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回转窑运行出现振动及拖轮表面磨损的原因分析回转窑出现短暂振动是怎么回事？回转窑窑体会出现短暂振动，是其在实际生产过程中会出现的一种问题。
这种问题出现比较常见的原因就是生产能力超过回转窑本身生产能力或者是生产物料比较大。
这些问题虽小，但很有可能会造成很严重的后果，所以不论是在制造回转窑的过程中还是在使用的过程中，我们遇到问题应该立刻解决，保证最终生产零风险。
通过科学的分析使测量中心线来得出结论，进行不断地修正。
通过测量中心线得出的结果是：1、测量过程中存在一定的误差，测量结果与理想中心线的偏差太大，所以不能以测量结果的数据为标准来对托轮进行调整，但可以测量结果作为指导方向。
2、考虑Ⅱ档托轮与理想中心线的偏差相对较小且振动也较小，故以Ⅱ档托轮为基准对Ⅰ、Ⅲ档托轮进行调整。
3、由于调整的过程是对窑筒体的校正过程，调整后托轮与轮带的受力状况将发生改变，所以应采用“微量多次，边调整边观察”的原则进行调整。
具体调整数值及频次初步确定如下：每次调整角度为15°，每天最大调整角度为90°，调整完成后观察一天左右再进行下一次的调整。
4、调整过程中，应同时对筒体温度、托轮轴瓦温度、窑速、投料量、液压挡轮压力等相关数据进行记录，还要对轴瓦油膜形成情况、石灰回转窑的振动状况等无数据的参数进行观察，以比对调整前后变化情况，结合调整过程中回转窑的振动变化情况。
如各项参数在几次调整后渐趋好，则相应要加大调整力度，否则应调回。
按照上述方案并通过一周多的调整后，回转窑设备的振动状况得到了明显的改善。
回转窑出现频繁振动是怎么回事？保证回转窑快速高效的运转对于石灰工业来说意义重大，因为它是石灰工业的支柱设备，当我们的支柱设备出现频繁的高频震动，必然就会大大影响了工作质量，一旦发生这种情况，我们该如何应对才能使损失降到最低呢？下面是各位技术通过对不同情况的反复测试后总结出来的一些处理意见，希望对回转窑操作人员有所帮助。
回转窑常见故障原因及排除回转窑系统是水泥熟料煅烧系统重要组成部分，现主要故障原因分析及排除方法介绍如下：【常见故障】：红窑掉砖【发生原因】：1、回转窑窑皮挂得不好的时候。
2、其筒体部过热变形，内壁凹凸不平。
3、窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换。
4、回转窑筒体中心线不直；轮带与垫板磨损严重，间隙过大时筒体径向变形增大。
【排除方法】：1、可以加强配料工作及煅烧操作。
2、严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙，间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂。
3、做到红窑必停，对变形过大的回转窑的筒体及时修理或更换；4、定期校正其筒体中心线，调整托轮位置；5、选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬。
【常见故障】：托轮断轴【发生原因】：1、托轮与轴配合不合理托轮与轴的配合过盈量一般为轴径的千分之零点六到千分之一，以保证托轮与轴不会产生松动，但这个过盈量会使轴在托轮孔的端部产生缩颈，产生应力集中，那么轴在此发生断裂不难想像，事实也是如此。
2、疲劳断裂由于托轮受力复杂，若把托轮与轴作为一个整体考虑，那么轴所承受的弯曲应力、剪应力最大之处在托轮孔端部的对应处，该处在交变负荷的作用下容易疲劳，所以断裂也应发生在托轮与轴结合部位的端部。
3、制造缺陷托轮轴一般需要由钢锭或圆钢锻打、机械加工、热处理等工序完成，中间一旦出现缺陷又未能检出，比如钢锭内杂质、锻造虫皮等、热处理中出现微裂纹，这些缺陷不但使轴承载能力受限，还产生应力集中，由此为源，一旦裂纹扩张，断裂就不可避免。
4、温度应力或受力不当回转窑大瓦发热是一种常见故障，若操作维护不当，容易使托轮轴产生表面裂纹。
当大瓦发热时，轴的温度一定很高，此时若使轴急剧冷却，由于轴的内部冷却很慢，急剧收缩的轴表面只有通过裂纹来释放巨大的收缩应力，这时表面裂纹会产生应力集中，在交变应力的作用下，裂纹一旦出现环向扩张，且达到一定程度就会发生断裂。
回转窑在水泥生产线上是至关重要的核心设备之一，但是由于回转窑突发事故比较多，常常导致回转窑被迫停产来进行修理。
荥阳市矿山机械厂对回转窑设备常见故障进行了分析，总结出了解决方法。
回转窑托轮轴瓦温升现象
回转窑托轮轴瓦温升属于突发事件，因此要做好及时的安排，只有这样才不会错过最佳时期。
对于处理托轮轴瓦温升的专用工器具，也应该单独放置。
由于循环水不畅、量少或内部循环水管渗水同时瓦口间隙小是引起的轴瓦温升的最常见原因。
同时由于轮带垫板、挡板磨损过大，使轮带运行不稳定也是造成托轮轴瓦温升的原因。
面对回转窑托轮轴瓦温升采取以下应对措施：
循环水外排，加大冷却水量，同时对各挡轮带与托轮接触面加强润滑，加注新润滑油；
如果整个托轮温度较高，可向托轮下面的水槽内加水降温；
如果轴肩或止推圈处温度高，可改变液压挡轮运行状态。
回转窑轮带滑移量过大及液压挡轮故障现象
正常情况下轮带滑移量应保持在5～25mm之间较为合适，但有的企业对此没有足够的认识，在轮带垫板磨损后没有及时调整，从而导致回转窑筒体的变形。
为避免这一事故发生，要经常观测轮带滑移量，同时停窑时都必须检查轮带与垫板的间隙。
在每次停窑计划检修时都应该对溢流阀、换向阀等元器件进行拆检和清洗，对橡胶密封件则定期更换，最大限度避免因这些部件损坏而引发窑停机的故障，从而减少回转窑的非正常停机时间。
回转窑运行中出现的问题及解决措施--------------------------------------------------------------------------------作者：-回转窑运行中出现的问题及解决措施作者：蒋冬青张明刘明红单位：湖南建材高等专科学校贵州水泥厂华中水泥有限公司回转窑是水泥厂的心脏，其运行的好坏对水泥厂产品的质量及产量有重大影响，因此，正确维护和及时解决使用中出现的各种问题是保证回转窑安全高效运行的有效途径。
在此，笔者结合自己在安装和使用及改造中积累的经验，以①3 m×48 m干法水泥回转窑为例，对回转窑在运行中出现的一些问题、产生的原因及解决措施论述如下。
1轮带位移及复位办法1．1轮带位移原因回转窑轮带与垫板之间由于间隙的存在会有相对滑动，故垫板两端的挡块或者挡圈是有一定磨损的。
尤其是轮带与垫板之间磨损较大，间隙较大时，轮带与挡块或者挡圈的相对滑动加剧，磨损也加剧。
再加上托轮调整位置的不正确等因素，也加剧了轮带与挡块或者挡圈的磨损，从而使轮带发生较大的位移，偏离原正确位置。
轮带发生较大的位移后，会造成托轮与轮带的接触宽度变小，接触应力增加，磨损加快，甚至磨成台阶；对于挡轮处的轮带，位移大还会使大小齿轮位置偏离原正确位置，使大齿轮与齿轮罩相擦并影响窑头与窑尾的密封装置。
因此，轮带因挡块或者挡圈磨损而发生较大的位移时，必须把轮带复位。
1．2复位办法(1)复位办法l：在需要复位的那一档支承处，安放1个千斤顶，将窑筒体顶起，使轮带基本上不受筒体的压力，然后在筒体上、下相隔1 80。
位置各焊1个钢支座，并各放1个20～50 t千斤顶，同时摇动上、下部的千斤顶，将轮带顶推复位。
(2)复位办法2：在需要复位的那一档支承处，周向等分地在筒体上焊3个钢支座，然后各放1个2050 t千斤顶，慢速转窑，并在转窑过程中在筒体上部摇动上部的千斤顶，将轮带顶推复位。
(3)复位办法3：在需要复位的那一档支承处的轮带垫板上，周向等分地焊4个带有螺栓的螺母，在每个螺母的两边各焊一块支承钢板(防止螺母顶歪)，慢速转窑，并在转窑过程中，在筒体转出托轮一侧依次旋紧4根螺栓，以螺栓顶推轮带，同时，根据轮带的复位方向，注意控制窑的窜动方向，以使轮带更快复位。
回转窑易损零件使用和维护情况检修荥矿机械提供回转窑在运转过程中，随着时间的延长零件将会磨损，从而降低设备运转可靠性，甚至影响回转窑的产量，为此必须借检修机会加以恢复。
根据检修工作量的大小。
分大修、中修和小修，各使用厂应根据回转窑使用和维护情况编制，大、中、小修计划。
重点放在小修和中修。
检修工作可借停窑更换窑衬时进行，只有检修传动装置才允许在砌砖工作结束后进行，但也应在短期内(如8-12小时)迅速完成，对于大修则需要较长时间，这时需更换窑的所有损耗零件，检查并调整整台设备(例如：更换窑筒体段节;更换大齿圈，轮带、托轮、挡轮及窑头、窑尾密封零件等)。
但必须注意，在计划停窑前，应将所有需换零部件及工具准备齐全以减少检修时间回转窑主要零件的检修回转窑主要零件磨损到下列程度或出现下列缺陷时需要更换或修理：①传动齿轮的齿厚磨损了30%或0.5模数时，或轮缘具有不可恢复的损伤时需要更换。
②窑筒体段节有裂纹或局部变形时，要进行修理或更换。
③轮带发现断面磨损了10%(这时应对其应力及刚度核算一下)，或表面磨成锥形、多边形、以及局部出现穿通裂纹时需进行更换。
④当托轮厚度磨损了10%，挡轮的轮缘厚度磨去20%，或托轮表面磨成锥形、多边形或其它异形，或托轮与挡轮的轮缘有穿通裂纹时，必须更换或修理，更换托轮时，如轴也要换，其相应的衬瓦必须重新配研;⑤窑尾密封装置的固定摩擦圈和活动摩擦圈的厚度磨损了2/3时必须进行更换。
检查窑筒体窜动情况，并及时调整托轮和控制窑筒体的上、下窜动，各对托轮推力方向一致。
一般判别推力方向的方法，是观察止推圈与衬瓦端面是接触还是有缝隙。
当推力向上时，缝隙应保持在托轮轴的下端(热端)，上端应接触无缝隙。
若托轮止推圈是在托轮轴的内侧缝隙应保持在上端(冷端)，下端应接触无缝隙。
当推力向下时，缝隙保持的方位则与上述情况相反，判断托轮推力的大小可以根据止推圈与衬瓦接触处所形成的油膜的厚度，油膜少而薄说明推力大，反之则小。
回转窑常见故障及处理1．故障：红窑掉砖。
原因：(1)．窑皮挂得不好；(2)．窑衬镶砌质量不高或磨薄后未按期更换；(3)．轮带与垫板磨损严重，间隙过大，使筒体径向变形增大；(4)．简体中心线不直；(5)．简体部过热变形，内壁凹凸不平。
处理：(1)．加强配料工作及煅烧操作；(2)．选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格掌握窑衬使用周期，及时检查砖厚，及时更换磨坏的窑衬；(3)．严格控制烧成带附近轮带与垫板的间隙；间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板间长期相对运动所产生的密损；在轮带与垫板间加润滑剂；(4)．定期校正简体中心线，调整托轮位置；(5)．必须做到红窑必停；对变形过大的简体及时修理或更换。
2．故障：托轮断轴。
原因：(1)．简体中心线不直，使托轮受力过大，超负荷；(2)．托轮轴材质不佳，有内部缺陷；强度不够，耐疲劳差；(3)．轴颈过渡处应力集中。
处理：(1)．定期校正筒体中心线；(2)．对新轴进行内部探伤，检查有无内部缺陷；(3)．选用合适的过渡半径(圆角)，提高表面光洁度。
3．故障：轮带出现裂纹或断裂。
原因：(1)．筒体中心线不直，轮带受力过大、超负荷；(2)．托轮调整不正确，歪斜过大，造成轮带局部过载；(3)．材质不佳，强度不够，耐疲劳性能差；(4)．断面复杂，不易铸造，有气孔、夹渣；(5)．结构不合理，散热条件差，热应力大。
处理：(1)．定期校正筒体中心线；(2)．正确调整托轮，使轮带受力均匀；(3)．选用优质钢铸造；(4)．选用简单断面，提高铸造质量；(5)．选用合理的结构。
4．故障：托轮表面出现裂纹，轮幅断裂。
原因：(1)．同2（1）；(2)．托轮凋整得不正确，歪斜过大；使托轮受力不均，局部过载；(3)．材质不佳，强度不够，耐疲劳差；(4)．铸造质量不良，有砂眼、夹渣；(5)．托轮与轴组装后不同心；(6)．托轮组装时，过盈量过大。
处理：(1)．同2（1）；(2)．正确调整托轮；(3)．选用优质材料铸造；(4)．提高铸造质量；(5)．组装后再次车削；(6)．选取合理的过盈量。
回转窑轮带和托轮磨损的修复回转窑轮带和托轮磨损的修复1存在的问题⽔泥⾏业回转窑轮带和托轮材质的热⼯性较差，同时长期处于⾼温、重负荷下运⾏，加之⼯作环境较为恶劣，⼀般发⽣点蚀性腐蚀剥落较多或是疲劳性的严重损坏，修复⼗分困难。
点蚀剥落。
轮带经常是由托辊托住，托辊和轮带接触即为产⽣很⼤的赫芝应⼒，这种应⼒是局部的⾼应⼒，轮带在此脉动应⼒的长期作⽤下，就会产⽣疲劳点蚀，点蚀扩⼤后，就会产⽣⼤⾯积剥落，笔者见过的襄樊新三利⽔泥有限公司剥落⾯积⾼达360×1200mm2之⼤。
剥落压溃。
轮带的材料，⼀般均为碳素铸钢或35SiMn、42CrMnSi等材质，由于铸造的缺陷，造成轮带轴向硬度不均匀，组织不⼀致。
在⾼的负荷下，轮带材质的组织结构疏松，硬度较低的地⽅就有压溃、卷边，压陷。
另外，因铸造的缺陷，造成⽪下空洞、⼤⾯积的疏松、砂眼等，亦会造成剥落和压痕。
断裂。
轮带的径向或轴向断裂，径向整个完全断开，内圆弧发⽣变化，现场很难修复，轴向裂纹，没有完全裂开，可想办法修复。
2修复措施武汉某公司研制了⼀种命名为“FGM”的新材料，即弥散强化复合⾦属梯度功能的新材料，这是⼀组特种合⾦粉末系列，它具有易熔性、易与基材熔合，同时兼有耐磨、耐冲击、耐热、抗腐蚀等综合物理性能。
粉末在基材表⾯被熔合后形成的合⾦，其⾦相组织以珠光体、马⽒体、奥⽒体及双向耐磨合⾦为主。
熔敷粉末由固态向液态再转化为固态时，基材⾦属表⾯氧化物脱氧，并⽣成低熔点的硼硅酸盐类熔渣浮出，形成保护膜，使熔化的合⾦与被处理的固态基材⾦属达到冶⾦结合。
在这⼀过程中，基材表⾯⾦属向熔融⾦属渗透并相互扩散，最后形成冶⾦渗透的合⾦层。
在施⼯过程中，根据不同的基材材质及结合层、过渡层、⼯作层、加⼯层等不同的层⾯要求，选择相匹配的粉末进⾏熔敷。
反复进⾏以上的熔敷过程，即可得到组织致密、具有优良的硬度、强度和韧性的结合层，使修复⾯达到耐磨耐蚀的特殊强化⽬的。
3成功范例1）、华新⽔泥股份有限公司黄⽯分公司有⼀旋窑轮带，其主要参数为：外径Φ5.8m，轮带宽度500mm，ZG310-370，该轮带运⾏多年，因铸造和疲劳磨损，出现了⼤量点蚀剥落现象300×500mm2有6处，300×500mm2以下多处，深度⼀般在10-20mm，深的达20-40mm，由于轮带损坏⾯积⼤，⽽且不均匀分布，加之还有⼀些磨损和塌陷的⾯积，因此在运⾏中窑体振动，跳动较⼤，同时使托辊的磨损加剧，严重影响着⽣产。
某厂回转窑震动原因分析及处理建议摘要：本文针对某水泥厂回转窑震动事件，对于回转窑震动的原因进行分析排查发现回转窑垫板与轮带磨损严重、筒体弯曲变形以及轮带与挡块磨损过大，且与托轮接触不完全是造成回转窑产生震动的主要原因。
本文对原因排查过程进行了描述，并有针对性的提出了相关的建议。
关键词：回转窑；回转窑震动；原因分析一、引言回转窑是指旋转煅烧窑，也叫旋窑。
回转窑按物料性质不同可分为水泥窑，冶金窑，化工窑和石灰窑。
水泥窑主要用于煅烧水泥熟料，煅烧水泥窑又分干法水泥窑和湿法水泥窑。
回转窑是一个燃料燃烧设备，它具有较大的燃烧空间和热力场，可以供应足够的助燃空气，是一个装备优良的燃烧装置，能够保证燃料充分燃烧，可以为水泥熟料的煅烧提供必要的热量。
回转窑具有一定的斜度，斜度一般为3-4％，是水泥生产的核心设备。
通过回转窑的转动来使物料在回转窑内搅拌，互相混合，发生一系列的化学反应。
回转窑内的热量来源主要来自于窑头喷煤燃烧产生的热量，热量通过火焰的辐射、热气的对流、窑砖传导等方式来传给物料。
回转窑的质量对于水泥厂的生产进度有较为严重的影响，下文将对回转窑震动的原因系统分析，寻求解决方案，保证水泥厂的生产质量。
二、回转窑震动原因分析1.回转窑垫板与轮带磨损严重待回转窑停机冷却后，工作人员上到回转窑筒体顶部，测量1、2、3档轮带与垫板之间顶间隙，经过实际测量一档轮带下部筒体厚度为60mm两边过渡处是32mm，与原设计图纸（见图1）进行对比，1#轮带垫板顶间隙的图纸设计约10mm 左右，但实际数值为32mm，因此板外径与轮带内径间隙超出设计安装尺寸。
由此推断2#、3#轮带与垫板磨损间隙也有可能过大；因而导致回转窑筒体及中心整体下降，大齿轮随窑筒体整体下降，由此大小齿轮间隙过小，在运转过程中产生咬齿现象，由此产生震动。
2.筒体弯曲变形筒体弯曲变形监测的方法采用了筒体跳动检测，即在窑头、窑尾、三个轮带及大齿圈两侧制作固定支架（现场实际测量约有8个基准点），固定支架必须牢固，固定位置以临近筒体焊缝位置为基准进行测量，支架靠近筒体外表面约100mm处，用钢板尺在固定位置测量筒体的跳动，测量时同时对一组点测量完毕后，转动筒体测量下一组，按照技术要求进行分析，看回转窑筒体中心是否在一条直线上。
回转窑轮带更换施工方案一、施工内容：1、更换回转窑窑尾轮带；2、更换轮带垫板；二、施工时间：三、施工人员：项目经理1人技术员1人钳工2人起重工4人铆工2人焊工4人吊车司机1人四、施工工具75T吊车1台电焊机4台切割机1台卷扬机1台抛光机2台氧气、乙炔若干五、施工准备：1、拆除回转窑尾部全部耐火砖；2、准备连接新窑筒体的连接螺栓、压板和连接板；3、制作窑尾轮带两端筒体支撑架；4、准备切割机和筒体画线工具；六、施工方案：1、根据轮带宽度，在窑尾段接近轮带位置作为筒体切割处；架设筒体划线的支架，安装划线工具，利用回转窑慢速传动转动筒体，在筒体上划出2道切割线和2道切割机轨道线；切割线之间的宽度要求比新轮带宽度宽300-400mm；在切割线左右筒体处做好记号，以便于后面对接过程中按照原位置对接；2、根据窑外筒体切割线的位置，在窑内相对应处，利用槽钢在切割线两侧制作“米”字支撑，以保证窑筒体切割后不变形；3、在“米”字支撑做好之后，按照在筒体外侧所划切割线进行切割，切割筒体2/3之后，停止切割作业；将预先制作好的筒体支撑架将尾部一节筒体支撑住，并在窑尾预热器上利用葫芦将筒体固定住，并利用75T吊车将待切割的筒体用钢丝绳挂住；然后，继续对筒体剩余1/3部分全部切断；4、待2条切缝全部切断后，利用窑尾预热器上的葫芦将尾部筒体向预热器方向拖动50-100mm，将切断的中间节筒体吊出；5、拆除原轮带上方1/3的轮带垫板，为轮带顺利拆除做好准备；将400T电动油顶架设在轮带靠窑头侧（如油顶位置在筒体薄板处则需制作弧板支架，以免影起筒体变形），将筒体顶起约80mm左右，使轮带与托轮悬空；利用75T吊车将轮带吊起，保证四周与筒体上垫板都留有间隙后，利用吊车将轮带从筒体上吊下；6、利用75T吊车将新轮带吊起，必须保证吊装水平，将新轮带通过切割口处套至筒体上，待新轮带按照尺寸要求落到轮带垫板上后，在轮带两侧分别焊接8块挡块，将新轮带位置基本固定住，将400T油顶泄压，使轮带落到托轮上；7、按照原轮带垫板位置更换所有轮带垫板，垫板焊接要求按照标准进行焊接；垫板更换一部分后，必须将轮带挡圈焊接固定后才可转窑，以防止轮带错位；8、在更换垫板的同时，对筒体切割位置的切割口进行焊接坡口制作，要求焊接单边坡口在30度以上，并用抛光机对坡口进行清理，不得夹有杂质，并做到切口平整；9、将切割下筒体利用吊车按原有记号复位后，利用连接螺栓和压板螺栓将中间节筒体与两侧筒体连接并固定；在保证窑内壁基本平面误差在2mm以下后，通过回转窑慢速传动对筒体径向跳动量进行测量，在筒体没有变形的情况下，利用连接螺栓和压板螺栓进行调整，保证筒体径向跳动量在8-10mm以内；在第一遍打底焊接完毕后，还要对跳动量进行一次检查，以确定最终筒体开焊位置；10、开始焊接前，先用烘箱将电焊条进行烘干，焊接工作必须连续进行；二道焊口必须同时开焊，严格遵循筒体焊接的工艺要求；焊接中必须有一人配合焊工进行焊缝清渣工作，保证焊接后的焊缝立即清渣、磨平，焊缝内不得有夹杂和气孔的现象；11、焊缝技术要求：焊接接头应均匀成型，与母材滑过度，表面不得有裂纹、未溶合、未填满、气孔、夹渣等缺陷。
关于回转窑轮带部位耐火砖异常损坏机理及技术参数一、异常现象的原因分析通过对轮带部位耐火砖的检查情况，在轮带部位的耐火砖还比较厚的情况下，就明显出现爆头、扭曲、挤碎等现象，大多数情况是造成红窑、属非正常损坏。
通过对耐火砖损坏机理的分析，认为主要原因有以下几点：1、轮带间隙、胴体的椭圆度和同轴度的影响运转3～4年后，由于疏于对轮带间隙、胴体同轴度及椭圆度的检测校验管理，轮带与垫铁间的间隙由于磨损变大，同时，窑胴体的椭圆度也变大，每转一周，轮带下耐火砖所受到的应力也加大，对耐火砖造成严重的损坏。
2、轮带部位的运行环境差轮带部位的耐火砖受到机械应力最大，特别是Ⅱ档轮带部位受力最大，无稳定的窑皮保护，化学侵蚀及热负荷最大，比其它部位处于更不利的环境，耐火砖更易受损。
3、检修更换轮带垫铁或焊接挡砖圈操作不规范在更换轮带垫铁的操作过程中，由于未能认识到垫铁对耐火材料安全性的影响，检修时间安排不充分，实际操作时无时间更换轮带垫铁，往往采取隔花更换的方式或仅更换几块等等，对窑胴体的椭圆度及轮带下耐火砖的受力产生极为不利的影响。
在挡砖圈的焊接操作过程中也存在类似的问题，造成挡砖圈部位耐火砖的异常损坏。
4、耐火材料的砌筑管理在耐火材料砌筑时，未能根据轮带部位的特殊条件采取特殊措施，在砌筑划线、砌筑方式和过程控制等方面均需改进。
5、耐火材料的运行管理在耐火材料的日常管理中，仅重视耐火砖的厚度，而对轮带滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴度等缺乏监控管理，对耐火材料的损坏根源缺乏分析，造成问题的反复出现。
二、改进措施和要求1、解决好技术认识问题和砌筑方法问题在耐火材料技术管理中，对轮带间隙、滑移量、胴体椭圆度、胴体同轴度等参数缺乏正确认识，工艺专业无要求，机械专业不重视，并且缺乏应有的监控机制，形成管理上的真空，这是轮带部位耐火砖频繁受损的主要原因，因此，我们必须解决好认识上的问题。
在回转窑轮带等部位的砌筑方法上，未能根据该部位的特点选择合适的砌筑方法，在砌筑要求上未做更加严格的要求，这是砌筑方法上的问题。
回转窑轮带与筒体间垫板的更换和调整工艺
李超峰
【期刊名称】《四川水泥》
【年(卷),期】2008(000)002
【摘要】@@ 回转窑广泛应用于建材、冶金等各行业,是熟料烧成或焙烧的主体设备,其每个支承档位轮带和筒体之间装有垫板,将简体载荷传递到轮带上.此外垫板还有三个作用:(1)冷却轮带内表面和筒体的外表面;(2)保护筒体;(3)方便轮带安装.但垫板受各种交变应力,磨损较快,甚至断裂.因此,当垫板磨损,间隙增大到20mm以上,就要加薄垫调整间隙,以保证适当的顶间隙.然而当垫板安装不当时,就会使筒体偏摆,轴线不直,部件严重磨损或者筒体产生裂纹,甚至影响内衬.本文以中铝山西分公司氧化铝回转窑为例,介绍垫板的安装工艺.
【总页数】3页(P28-30)
【作者】李超峰
【作者单位】中铝山西分公司,河津市,043300
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.622
【相关文献】
1.浅谈回转窑轮带与筒体垫板间隙变大的调整 [J], 周正林
2.回转窑轮带垫板更换时间隙的确定及更换垫板后托轮的调整 [J], 罗侃
3.回转窑轮带与筒体垫板间隙的两次调整 [J], 苗建军;王广强
4.回转窑轮带与筒体垫板间隙的修复 [J], 张正霞
5.回转窑轮带与筒体垫板间隙的分析 [J], 王保良;谢里阳;曹学民
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回转窑轮带与筒体垫板间隙的调整及润滑2011-3-31作者: 王广强我公司Ф4m×60m回转窑中档轮带与筒体垫板严重磨损，导致间隙较大，经测量达到25mm，远远超过了设计值。
为使设备正常运行，我们对轮带与垫板间隙进行了两次调整。
1、第一次调整采用加垫的方式调整，即在筒体垫板的上面，加一层一定厚度的垫子。
垫子的材料选用16Mn，尺寸大小与垫板尺寸一样。
先在卷板机上压出Ф4m的弧度，然后在筒体上方，将垫子覆实在垫板的上面，后用J506焊条在两侧进行焊接。
按照托轮间隙调整经验公式计算得到，窑中档轮带与垫板的间隙为15.3mm，因此垫子厚度选为4mm，调整后的理论间隙为17mm，实际测量为16mm。
经过调整，设备安全运行3个月后，有两块垫子出现了开焊现象。
分析其失效状况，认为原因在于薄垫子的热膨胀伸长率与原厚垫板有差异，加之是焊接结构，本身存在焊接应力，所以容易失效。
2、第二次调整之后，再次对设备进行调整，采取更换筒体垫板的方法。
垫板自行加工，材质仍旧使用16Mn，厚度由原来的12mm，增至16mm，理论间隙与第一次调整的间隙一样，实测间隙为16mm。
更换垫板后，窑一直安全运行，但仍存在问题，由于忽略了垫板固定块的宽度尺寸，垫板固定块与筒体固定槽间隙达20mm，导致回转窑在运行中有垫板固定块碰撞固定槽的声音。
因此，又在垫板固定块的一侧焊接上一块宽10mm的锰钢条，使其固定块与固定槽的间隙由原来的20mm缩小到10mm，这样有效消除了该垫板在运转过程中产生的碰撞。
轮带和垫板的润滑轮带与垫板的润滑最初采用喷射专用高温润滑油，其价格昂贵，后期采用拖轮瓦换下的废油与石墨粉进行混合，混合比为2∶1，然后涂抹在轮带表面。
经试用，效果较好。
窑轮带垫板更换施工方案回转窑Ⅱ档轮带垫板更换施工方案一、设备现状目前回转窑Ⅱ档轮带垫板掉落一块，有一半垫板的固定限位块脱落与脱焊，九块垫板已窜位20-30mm，且有一块轮带挡铁脱落；特别是有一块垫板处窑筒体烧红，对窑的运行存在很大的隐患，为保证回转窑的稳定运行，特对窑Ⅱ档轮带垫板进行更换使用。
二、解决方案窑Ⅱ档轮带垫板进行更换三、工器具准备四、备件材料507电焊条40公斤、Ⅱ档轮带垫板1套五、人员组织根据窑耐火砖更换时间安排，由机修工段副工段长李军华带队，分厂与保全处领导亲自技术负责，人员如下：焊工：2人；钳工4人，起重工：1人，其他1人，技术员1人。
六、照明：36V照明灯、探照灯、太阳灯准备到位现场布好接好线。
七、施工步骤1、工器具、材料、人员到位；2、停机，办理停电手续；3、先把处于回转窑上部垫板上轮带两侧的挡铁割除，再割除垫板上的限位块并修理平整。
4、在筒体上没有限位块的一侧筒体上焊一吊环，挂好葫芦，再在旧垫板上焊一吊环，用葫芦慢慢拉出垫板，拉出后用吊车吊至地面。
5、在新垫板的一头焊一吊环，用吊车吊至回转窑上，放在原拆卸位置，慢慢推入轮带内，如过紧，则在窑筒体上焊一支撑，用千斤顶慢慢顶入。
6、用同样方法装好与另一块垫板，焊好轮带两侧挡铁和限位块。
7、割除吊环，清理工具至窑头罩上，将回转窑转180Ｏ，重复步骤2、3、4、5，直至全部换完，测量轮带与垫板间隙。
8、清理现场，办理送电手续。
八、安全及注意事项1、所有参加检修人员必须正确穿戴劳保用品，施工前必须办理停电手续。
2、施工前必须检查钢丝绳、手拉葫芦、保险带等的可靠性。
3、进行吊装作业时，严格遵守起重作业操作规程。
4、高空作业时必须系好安全带。
5、更换轮带垫板应先对称更换８块，定好位后逐步更换。
6、因施工人员多，转窑前必须进行检查确认才可转窑。
7、使用吊具吊装时必须牢固，防止掉落。
并且随时注意检查吊具各焊接点是否有开焊现象，以确保安全。
8、吊装作业时注意安全，防止落物伤人；9、夜间作业必须保持有充足的照明；10、拆卸后安装的部件必须全部用柴油清洗干净；11、吊装时，严禁在吊臂下穿行；12、使用割枪时氧气与乙炔瓶相隔5米远。
回转窑轮带垫板磨损分
析及更换
Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
东王艳艳（河南济源钢铁（集团）有限公司河南济源 454650）
中图分类号：文献标识码：A
一、回转窑轮带垫板更换的理论依据
球团回转窑轮带以及垫板磨损之后间隙过大，在耐火材料方面会导致窑内耐火砖的松动、碎裂、脱落；在机械方面会造成轮带裂纹、窑体裂纹、回转窑偏心旋转、轴瓦温度高等不良后果。
根据实际运行情况，结合以下理论依据，建议利用停机时间及时更换垫板，以免造成不应有的经济损失。
球团回转窑的轮带与垫板之间的冷态下设计预留间隙为8mm，是考虑筒体温度高，膨胀量大；窑转速高，线速度大；窑重力负荷大，磨损快而预留的间隙；因此筒体在轮带里活动的空间相对较大。
当轮带两边筒体出现较大温差的时候，温度高的一边筒体则刚度下降，挠度增加，下垂的筒体与轮带的接触面随之增大，而轮带另一端的接触面则相对变小，轮带两端与托轮的接触面发生变化，造成托轮两边轴瓦受力不均而引起发热。
轮带间隙最简单点的检测方式为：测出筒体与轮带的相对滑移量ΔS,再用公式ΔS/π计算便得出轮带间隙。
一般ΔS为5-15mm属正常值范围，大于或小于该范围应引起警觉。
ΔS≤5mm则表明可能会发生轮带将筒体抱死现象，严重时使筒体产生缩颈，引起窑内耐火砖松动，甚至掉落；在ΔS>15mm，若筒体温度在正常范围内，则表明可继续运行一段时间；若此时筒体温度过高，则应考虑添加或更换垫板，使间隙恢复到正常范围。
窑检修期间当垫板处于可换可不换时，应该更换，切不可忽视而因小失大。
在这种情况下往往耐火材料的龄期不一定会跟垫板磨损的限期相吻合，到时不可能因轮带间隙过大而停止正常的生产来更换垫板。
类似的实例很多，如某生产线的回转窑上，中间挡轮带与垫板间隙在设备大检修时，由于检修计划工作量大，轮带间隙处于垫板可换可不换的情况下，没有被列入检修计划之中，结果在大修完两个月左右发生重大事故，造成严重损失。
事故发生过程是：由于间隙大，轮呆在垫板上长时间的轴向移动形成轴向冲击力，导致部分挡块先后被顶掉，轮带向下窜动20cm左右，托轮受力状态失衡，轴瓦开始发热。
事发为夜班之时，轴瓦温度升高时才发现轮带已经移位，此时应当停窑，将轮带复位后才能继续生产。
然而在处理中采取了寄希望于通过调动托轮，让托轮对轮带形成的轴向发作用力将轮带复位。
然事与愿违，此时忽略了轴与瓦之间、托轮与轮带之间通过摩擦产生的轴向分力远远小于轮带与垫板之间的反向摩擦力，结果使轴瓦发热现象越趋严重，引起三个轴瓦温度都同时升高，最后导致三个轴瓦和一个托轮轴报废。
又如某生产线窑中间档轮带处筒体长时间在间隙过大的状态中运行，使在热态时呈椭圆的筒体长径增长，短颈变短，筒体中心点降低，筒体厚、薄钢板连接处反复折叠导致应力增大，疲劳过度发生断裂，由于忽略了轮带间隙过大的原因，多次焊接后又多次裂开。
直到找出了原因，处理了轮带间隙后裂缝现象再也没有出现。
以上两个实例都是因为轮带与垫板间隙偏大，应该处理而没有处理，使原本可以避免的事故没有被制止，以致造成了不必要的经济损失。
回转窑每个支撑档位轮带和筒体之间装有垫板，将筒体载荷传递到轮带上。
此外垫板还有三个作用：1、冷却轮带内表面和筒体的外表面；2、保护筒体；3、方便轮带安装。
但垫板受各种交变应力，磨损较快，甚至断裂。
因此，当垫板磨损，间隙增大到15-20mm以上，就要加薄垫调整间隙，以保证适当的顶间隙。
然而当垫板安装不当时，就会使筒体偏摆，轴线不直，部件严重磨损或者筒体产生裂纹，甚至影响内衬。
回转窑采用活套轮带支撑窑筒体，现在的轮带是矩形实心断面活套套在筒体上，加固空窑筒体。
设计回转窑时，选择轮带内孔和窑筒体垫板间隙需要认真计算，它不能选的过大或过小，间隙过大使窑由冷态到正常受热状态，间隙仍很大时使轮带起不到加固筒体作用，同时轮带和垫板之间产生很大滑移会带来很大磨损。
如果间隙过小，由于内部筒体温度高于轮带，筒体膨胀量超过了轮带膨胀量，很快使间隙胀死，如果内部筒体温度继续升高时，轮带会束缚筒体，使筒体产生束腰，从而使筒体内耐火砖破碎引起掉转事故。
设计轮带与筒体垫板间隙要使筒体在最高温度下要留有很小间隙，一般在窑每转中，轮带相对筒体滑移量在新窑时最小为2mm，随着轮带和垫板磨损量增大，热态下间隙最大滑移量不得超过30mm极限值。
超过这个滑移量，由于间隙过大，轮带不能加固窑筒体，使筒体变形椭圆度太大使窑内耐火砖失稳，大大缩短了耐火砖寿命。
这时必须更换垫板，减小轮带与与筒体垫板间隙。
因此对于活套轮带来说，轮带内孔和筒体垫板之间间隙是必需要有，这样必然引起轮带与筒体垫板之间产生滚动和滑移，滑移就会带来轮带与筒体垫板之间和轮带侧面与挡板之间产生摩擦，造成它们之间间隙不断增大。
轮带垫板磨损后的加垫方法：现代的回转窑，大多采用松套轮带之间的上部间隙，称为轮带间隙。
轮带的原始间隙（即设计间隙）既要满足窑热态时筒体不因间隙过小而产生缩径现场，又要避免热态时间隙过大而影响筒于轮带与垫板的磨损。
然而，即使轮带与垫板的间隙设计合理，由于轮带与垫板的磨损等因素，轮带的间隙也会越用越大。
当间隙超过允许值（一般规定，筒体的相对椭圆度≤%，也即轮带间隙≤，D为筒体直径）时，窑内衬的稳定性将受到较大影响，严重时甚至造成垫板断裂，焊缝开裂。
所以，轮带间隙达到一定值时，必须更换垫板或加薄垫板，生产中大多采用新加薄垫板的办法。
确定新加薄垫板的厚度：1、测量冷态时轮带的顶部间隙，并考虑可能存在不均匀磨损，要转窑多测几次求出平均值。
2、由于筒体与轮带都存在一定变形，冷态时筒体顶部是扁平的，故顶部间隙并不等于轮带与垫板直径差。
3、窑工作时（即热态时），根据上述测试和计算，就可方便地确定薄垫板的厚度。
加垫方法：在垫板上新加薄垫板的方法有两种，一种是直接在旧垫板上加薄垫板，然而由于轮带与垫板之间仍有间隙存在，会有相对滑动，从而会把新垫板挤开；另外，新垫板由于不可能较厚，因此也容易重被磨掉。
另一种方法是把新垫板垫在旧垫板下面，这种方法操作复杂，但使用寿命长。
二、回转窑垫板更换技术方案
只能在回转窑顶部更换，因为回转窑顶部间隙最大，该位置更换最容易。
对各个垫板相对筒体的位置做好标记。
同时做好更换的各项准备并制定安全措施，保证更换时的安全操作。
对称依次180°更换，即将回转窑按垫板数量分成18等份，分别用1-18表示。
那么，先更换1处的垫板，转180°之后更换9处的垫板，再转90°，更换5处的垫板，然后更换14处的垫板，依次类推。
做好更换后间隙的实测记录。
更换垫板之后回转窑低速空负荷试运行24小时。
之后再认真复测顶部间隙，所测数据以备以后运行检修检查时参考。
