氧化法从铜精矿中提取钼课件

钼精矿的氧化与浮选还原工艺钼精矿是一种重要的金属矿石，含有较高的钼含量。

为了提取和回收钼金属，钼精矿需要经历氧化与浮选还原工艺。

本文将详细介绍这一工艺的步骤，包括氧化过程、浮选过程和还原过程。

首先介绍氧化过程。

钼矿石中的钼主要以硫化态存在，需要经过氧化才能转化为可浮选的氧化钼矿。

氧化可以通过氧化反应或氧化浸出等方法实现。

其中，氧化反应通过加热钼矿石与空气反应，使得硫化钼转化为氧化钼。

这个过程中，温度和反应时间是两个重要的参数，可以根据具体的矿石性质确定。

而氧化浸出则是将钼矿石放入含有氧化剂的溶液中，使得硫化钼氧化为溶于溶液中的钼离子。

接下来是浮选过程。

浮选是一种常用的矿石分离方法，用于从矿石中提取目标金属。

钼精矿经过氧化处理后，转化为氧化钼矿。

在浮选过程中，通过气体和固体的接触，使得氧化钼矿与气泡结合并上升至液面，从而实现钼矿的分离。

浮选过程中，通常会添加一系列的药剂以增加气泡与矿石的接触性，从而提高分离效果。

同时，还会进行搅拌以加强矿浆的混合程度。

最后是还原过程。

经过浮选分离后的钼精矿通常含有一定的杂质和水分，需要进行还原处理以得到纯度较高的金属钼。

还原过程可以通过还原熔炼或还原焙烧等方法实现。

其中，还原熔炼是将钼精矿与还原剂一起加热至高温，使得氧化钼被还原为金属钼而脱离矿渣。

还原焙烧则是将钼精矿放入高温炉中，在还原气氛下进行热处理，使得氧化钼还原为金属钼。

这两种方法都需要控制还原过程的温度、时间和还原剂的用量，以确保得到高纯度的金属钼。

综上所述，钼精矿的氧化与浮选还原工艺是一种重要的提取和回收钼金属的方法。

通过氧化过程，将硫化钼转化为氧化钼，使得钼矿能够参与浮选过程。

在浮选过程中，通过气泡与氧化钼矿的结合，进行矿石的分离。

最后，在还原过程中，将浮选分离后的钼精矿进行还原处理，得到高纯度的金属钼。

这一工艺的实施需要合理控制各个步骤的参数，以提高钼精矿的回收率和钼金属的纯度。

需要注意的是，在进行钼精矿氧化与浮选还原工艺时，应注意环境保护和资源利用。

钼精矿的冶炼与矿石氧化工艺钼是一种重要的金属元素，广泛应用于冶金、航空、电子和化工等领域。

钼精矿是镍钼矿、铜钼矿和铅钼矿等矿石中的一种，它含有钼的较高含量，通常需要经过冶炼过程来提取钼。

在钼精矿的冶炼过程中，矿石的氧化是一个至关重要的步骤。

矿石氧化工艺是将钼精矿中的硫化钼转化为氧化钼的过程。

这一步骤是为了减少硫在冶炼过程中形成的有害气体，同时也为后续的提取和分离工艺做准备。

以下是一种常见的矿石氧化工艺：浸出氧化工艺。

浸出氧化工艺是将钼精矿与氧化剂在酸性环境中反应，将硫化钼转化为氧化钼的方法。

该工艺主要有两个步骤：浸出和氧化。

浸出是指将破碎的钼精矿与酸性氧化剂溶液进行接触，使硫化钼发生化学反应。

酸性环境可以增加硫的溶解度，并提高氧化剂对硫化物的反应速率。

常见的氧化剂有过氧化氢、高锰酸钾、亚硝酸盐等。

在浸出过程中，控制浸出时间、温度和浸出液的浓度等因素对反应的效果有重要影响。

氧化是浸出后的主要反应，它将硫化钼转化为氧化钼。

在酸性环境中，硫化钼会与氧化剂反应生成可溶性的氧化钼物种，如钼酸盐或多钼酸盐。

氧化程度的控制是影响反应效果的关键，适当的氧化程度可以促进后续的提取和分离过程。

经过浸出氧化工艺后，矿石中的硫化钼被转化为可溶性的氧化钼物种，可以通过溶剂萃取、离子交换、沉淀等方法进行提取和分离。

这些方法根据氧化钼物种的性质和浓度等因素进行选择，以实现钼的高效提取。

此外，钼精矿的冶炼过程还需要考虑废液处理和环境保护等问题。

由于冶炼过程中产生大量的废液和有害气体，合理的废液处理和气体净化是确保生产安全和环境保护的重要环节。

常见的废液处理方法包括浸出液中钼的回收和中和处理等，而气体净化则可以通过湿法吸附、烟气脱硫等方式进行处理。

总结起来，钼精矿的冶炼与矿石氧化工艺是将钼精矿中的硫化钼转化为氧化钼的过程。

浸出氧化工艺是一种常见的方法，它通过酸性环境和适当的氧化剂将硫化钼转化为氧化钼。

在这一过程中，控制浸出和氧化的条件对反应效果至关重要。

钼提炼工艺技术钼（Mo）是一种重要的金属元素，具有高熔点、耐高温、耐腐蚀性能，被广泛应用于航空航天、冶金、化工、电子等领域。

钼提炼工艺技术是将含钼矿石经过多个步骤进行精细处理，最终得到纯度较高的钼产品的过程。

本文将介绍常用的钼提炼工艺技术。

首先，钼矿石通常含有较多的杂质，需要进行预处理。

一般采用破碎、磨矿和浮选等方法，破碎和磨矿可以提高钼矿石的可浮性，而浮选则是通过气泡吸附的方式将杂质从钼矿石中分离出来。

接下来是精矿的处理阶段。

将浮选后的钼精矿进行焙烧处理，可以使其中的硫（S）和碳（C）等杂质转化为二氧化硫（SO2）和二氧化碳（CO2）等气体挥发出去，减少了后续步骤中对杂质的处理难度。

焙烧后的精矿经过破碎、磨矿和浮选等工艺，得到含有较高钼含量的浓缩钼精矿。

紧接着是钼的精细处理过程。

经过前述步骤得到的浓缩钼精矿中，钼的含量通常在50%左右，还有一定的硫、碳等杂质。

为了得到更高纯度的产品，需要进行进一步的处理。

一种常用的方法是酸浸。

将浓缩钼精矿与稀硫酸（H2SO4）进行反应，钼会被氧化成高价态离子Mo6+，溶解于硫酸溶液中，而杂质则大多保持在渣中。

通过过滤、洗涤等步骤，将溶液中的杂质去除，得到较纯的钼溶液。

最后是从钼溶液中沉积出纯钼的过程。

常用的沉积方法有氢氧化物沉淀法、硫化物法和电沉积法等。

氢氧化物沉淀法是将氢氧化钠（NaOH）或氢氧化铵（NH4OH）加入钼溶液中，产生沉淀反应，得到钼的氢氧化物。

沉淀物经过过滤、洗涤、干燥等处理后，得到纯度较高的钼氢氧化物。

硫化物法则是将硫酸钠（Na2S）或硫化氢（H2S）加入钼溶液中，使钼形成硫化物沉淀。

而电沉积法是通过电化学的方法，在电解槽中施加电流，使钼离子还原成金属钼，并在电极上沉积出来。

综上所述，钼提炼工艺技术经过多个步骤，从含钼矿石中提取纯度较高的钼产品。

不同的工艺方法可以根据具体情况选择，以达到高效、节能、环保的目的。

随着技术的进步和创新，钼提炼工艺技术也会不断发展，为钼行业的发展做出更大的贡献。

钼的提炼工艺
钼的提炼工艺一般分为以下步骤：
1. 钼矿石的选矿：通过挑选和研磨矿石，去除杂质，得到高纯度的钼矿石。

2. 钼的焙烧：将选矿得到的钼矿石在高温下进行焙烧，使钼与一些含硫杂质反应生成二氧化硫气体，并形成氧化钼。

这个过程也可称为焙烧还原。

3. 钼的氧化：经过焙烧后的钼矿石会生成氧化钼，在加入一定量的氨水或碱性溶液的条件下，氧化钼会与氨水中的氧化钠或氨气反应生成钠钼酸或氨基钼酸。

4. 钼的还原：将钠钼酸或氨基钼酸与氢气进行反应，还原成金属钼。

这个过程一般在高温条件下进行，常用还原剂有氢气、一氧化碳等。

5. 钼的精炼：得到的金属钼还需要进行精炼，以去除其中的杂质。

一般采用电解法或精炼炉法进行钼的进一步纯化。

6. 钼的加工：经过精炼后的钼可用于制造钢合金、耐热合金、电子元件等。

通过不同的加工方式，可以得到所需的钼制品。

需要注意的是，钼的提炼工艺可根据不同的钼矿石来源和特性而有所差异，上述步骤仅为一般工艺流程的概述。

具体的提炼工艺会根据实际情况和工艺要求进行调整。

目录摘要 (1)关键词 (1)Abstract (1)Keywords (1)前言 (2)1 实验部分 (4)1.1实验药品和仪器 (4)1.1.1实验材料与试剂 (4)1.1.2实验仪器 (4)1.2实验方法 (4)1.2.1浸出实验 (4)1.2.2分析检测方法 (4)1.3 数据处理 (5)1. 3.1铜精矿中钼含量的测定 (5)1. 3.2铜精矿中铜含量的测定 (5)1.3.3钼浸出率的测定计算 (6)2结果与分析 (6)2.1 铜精矿多元素含量分析 (6)2.2 影响铜精矿中钼浸出率的单因素 (6)2.2.1双氧水浓度对钼浸出率的影响 (6)2.2.2搅拌速度对钼浸出率的影响 (7)2.2.3浸出时间对钼浸出率的影响 (8)2.2.4浸出温度对钼浸出率的影响 (8)2.2.5氢氧化钠浓度对钼浸出率的影响 (9)2.2.6液固比对钼浸出率的影响 (10)3 结论10 (11)参考文献 (11)铜精矿中钼的氧化浸出研究摘要：以双氧水为氧化剂，研究了铜精矿中钼的氧化浸出的工艺。

采用单因素试验探讨双氧水的浓度、搅拌速度、浸出时间、浸出温度、液固比、氢氧化钠浓度对铜精矿中钼浸出率影响。

结果表明：在较佳工艺参数：双氧水浓度8%，搅拌速度500r/min，浸出温度90℃，浸出时间8 h，液固比10 mL/g，氢氧化钠浓度2mol/L，铜精矿中钼的浸出率可达94.56 %。

关键词：铜钼矿；钼；氧化浸出；氢氧化钠；双氧水Leaching of molybdenum from copper comcentrate ore using H2O2 as oxidant in sodium hydroxide solution (College of Chemistry and Chemical Engineering, Jishou University, Jishou 416000) Abstract: The oxidation leaching of molybdenum from copper concentrate by as oxidant was studied. The effect of different factors including leaching time, hydrogen peroxide concentration, stirring speed, temperature, liquid solid ratio and sodium hydroxide concentration on the extraction of Molybdenum from copper concentrate was studied. The results show that the optimum technological parameters with extraction of molybdenum 94.56% from copper concentrate are 8 % hydrogen peroxide, stirring speed 500 r/min，reaction temperature 90 ℃, leaching time 8 h, liquid to solid ratio 10 mL/g and sodium hydroxide 2 mol/L.Keywords:Copper concentrate; molybdenum; oxidation leaching; sodium hydroxide;hydrogen peroxide钼是一种珍贵的、稀有的、具有高焰点有色金属，是重要的战略性物资。

铜钼分离综述（精华）在我国，钼资源极其丰富，占世界总量的37%左右，主要集中于河南、陕西、辽宁、河北等地，且绝大部分来源于斑岩型铜钼矿。

目前，随着经济建设的发展对铜钼的需求越来越大，但是，铜钼资源存在着贫矿多富矿少、共伴生严重、其他有用组分多、嵌布粒度细、辉钼矿与铜硫化矿可浮性相近等问题，造成铜钼分离的困难.因而，对于铜钼分离技术的研究和应用显得尤为重要。

2 铜钼浮选分离技术目前,利用浮选处理铜钼矿石较为普遍，工艺技术成熟，且指标较好。

原则上，铜钼矿的浮选方式有混合浮选、优先浮选、等可浮选三种，生产上大多数选择混合浮选，但有时也采用优先浮选或等可浮选。

2。

1 铜钼的混合浮选技术多数铜钼矿采取混合浮选-铜钼分离工艺，原因在于辉钼矿与黄铜矿可浮性相近、伴生严重，此工艺成本较低、流程较简单。

2。

1。

1 混合浮选环节一般情况下,混合浮选捕收剂选用黄原酸盐类(丁基黄药) 、辅助捕收剂烃类油( 煤油) 、松醇油作起泡剂、石灰和水玻璃作调整剂.叶力佳对安徽某低品位铜钼矿进行试验研究发现，煤油作捕收剂，BK301C 作辅助捕收剂进行铜钼混浮，59 g /t 的用量即可实现铜和钼回收率分别达到93. 01% 和73. 2%，效果比其他辅助捕收剂好得多。

马克希莫夫则进行了混合抑制剂( 二氧化硫、石灰）抑制黄铁矿的试验研究，发现高游离氧化钙浓度( 700 mg /L) 可以起到抑制黄铁矿作用，但同时也会抑制辉钼矿不利于回收，回收率不超过45％；若采用二氧化硫与石灰( 250 mg /L) 组合的方式也可抑制黄铁矿，而钼精矿的回收率可提高到57%～59%.2. 1. 2 铜钼分离预处理环节通常情况下，铜钼分离工艺有抑钼浮铜和抑铜浮钼两种方案，鉴于辉钼矿更加易浮,大多数采用的是抑铜浮钼方式。

但当进行高铜低钼矿的分离时，便应当考虑抑钼浮铜工艺,因为抑铜将产生高昂的药剂费用。

另外，辉钼矿有良好的可浮性，无机或有机小分子抑制剂不易发挥作用，这使得一些高分子抑制剂得以使用,如糊精、淀粉、腐殖酸、单宁酸等。

铜钼混合精矿分离技术第一部分概述一、国内外的主要分离方法据统计，全世界大约有八个国家的五十多个矿山生产钼金矿，其中钼矿山有8个，铜钼矿山有37个，锡钼矿山4个，铀钼矿山2个。

目前，钼产量主要集中在美国、智利、加拿大、苏联和墨西哥等国，其产量之和占世界总是的90%以上。

我国现有生产钼精矿的矿山四个，即金堆城、杨家杖子、栾川、青田；副产钼精矿的18个，其中铜钼矿山10个，包括德兴、临江、小寺沟、宝山、闲林埠、铜山等；钨钼矿山8个，包括西华山、琯坑、汶水以及湖南的钨矿山。

金堆城和杨家杖子是我国两家主要生产钼精矿的厂矿，产量占全国总产量的70%左右；栾川是一个伴生钨的大型矿床。

目前，世界上生产的钼金属和钼精矿约有45%来源于铜钼矿石（一般含钼为0.04-0.13%）。

出于经济上的考虑，从铜钼矿石中回收钼，通常都采用混合物浮选。

而这种工艺的技术关键是铜钼混合物精矿的分离，因此，寻求理想的分离技术同，一直是选矿工作者坚持不懈的研究课题。

铜钼分离方法很多，简单地说可以分为抑铜浮钼和抑钼浮铜两大类。

表2-1简列了国内外生产实践中常用的、当前正在推广应用的以及尚处于处于研究阶段的方法。

由表2-1可以看出，抑铜浮钼是主要的，这是由辉钼矿具有天然可浮性所决定的。

国内外抑铜浮钼工业生产中多采用无机物作抑制剂，大体上可分为六类：1、氰化物；2、硫化钠类药剂；3、诺克斯法；4、蒸汽加温法；5、焙烧法；6、氧化剂法。

近年来，氮气法在国外获得了日益广泛的应用；有机抑制剂的发展迅速，已成为重要方向；而强磁选则已展示出乐观的前景。

抑钼浮铜工艺较少采用。

辉钼矿的抑制有糊精、淀粉、明胶和木质磺盐等。

表2-1铜钼分离方法二、分离方法的选择分离方法的选择与矿石的性质有密切的关系。

铜矿物以黄铜矿和斑铜矿为主时，通常采用硫化钠法、蒸汽加温法等；对辉铜矿和铜兰则以氰化物和诺克棋斯类药剂比较有效。

方法的选择还与其它因素有关，例如，为确保环境不受污染，无毒药剂始终是人们寻求的目标；降低生产成本，不断提高经济效益的要求以及科学技术进步的必然促进老方法的改进和新方法的兴起；还有各个国家和地区的资源条件、工业结构及各自的生产经验均不相同，因而有个因地制宜的问题，加拉丁美洲的智利、秘鲁等国采用诺克斯法较多，苏联以硫化钠蒸汽加温法为主（同时对氧化剂、有机抑制剂等进行大量研究），美国则采用多种方法（如石灰蒸汽法、硫化钠法和诺克斯法、氮气法等），我国目前主要采用硫化钠（包括硫氢化钠）法并对强磁选和有机制等进行了多方研究。

本技术涉及一种含铜钼精矿的处理方法，将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；将矿粉与水按1:35的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；将第一浸出渣与水按1:69的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；对第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为810的矿浆；将第二浸出液与矿浆混合，反应，获得混合浆液；对混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。

本技术的处理方法浸出率高，且酸得到有效利用。

技术要求1.一种含铜钼精矿的处理方法，其特征在于，包括如下步骤：S1、将含铜钼精矿磨细，获得矿粉；其中，含铜钼精矿中，Mo含量为 25~35wt%，Cu含量为5~9wt %；S2、将S1获得的矿粉与水按1:3-5的质量比混合均匀，进行一段氧压浸出后，固液分离，获得第一浸出液和第一浸出渣；其中，一段氧压浸出时，控制温度为110-150℃，总压力为0.6-1.0Mpa，浸出时间为1-3h；所述第一浸出液中，铜含量为12-30g/L，硫酸浓度<25g/L；S3、将S2获得的第一浸出渣与水按1:6-9的质量比混合均匀，进行二段氧压浸出后，固液分离，获得第二浸出液和第二浸出渣；其中，二段氧压浸出时，控制温度为210-230℃，总压力为2.5-3.5MPa，浸出时间为2-4h；所述第二浸出液中，钼含量为3-20g/L，硫酸浓度<100g/L；S4、对S3获得的第二浸出渣进行碱浸处理，获得pH值为8-10的矿浆；S5、将S3获得的第二浸出液与S4获得的矿浆混合，反应，用第二浸出液进行调酸，获得混合浆液；S6、对S5获得的混合浆液进行固液分离后，获得第三浸出渣和富含钼的第三浸出液。

2.其中，所述第三浸出液中，钼含量为20-40 g/L，硫酸浓度<40g/L；根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，S1中，将含铜钼精矿磨细至D90<30μm。

JISHOU UNIVERSITY 本科生毕业论文题目：用次氯酸钠选择性浸出铜精矿中的钼作者：徐佳健学号：20114064015所属学院：化学化工学院专业年级：2011级化学工程与工艺指导教师：刘建本职称：教授完成时间：2015年03月21日吉首大学教务处制目录摘要 (1)关键词 (1)Abstract (1)Key words (1)1 实验部分 (2)1.1 实验仪器和药品 (2)1.2 实验方法 (3)1.2.1 铜精矿浸出钼的单因素试验 (3)1.2.2 铜精矿中钼浸出的响应面分析试验 (4)1.2.3 分析检测方法 (4)1.3 数据处理 (5)2 结果与分析 (5)2.1 影响铜精矿中钼浸出率的单因素 (6)2.1.1 浸出时间对钼浸出率的影响 (6)2.1.2 浸出温度对钼浸出率的影响 (6)2.1.3 液固比对钼浸出率的影响 (7)2.1.4 NaOH浓度对钼浸出率的影响 (8)2.1.5 NaClO加入量对钼浸出率的影响 (8)2.2 响应面法优化铜精矿中钼的浸出条件 (9)2.2.1 响应面模型的建立 (9)2.2.2 响应面与等高线 (12)2.3 验证试验 (17)3 结论 (17)参考文献 (18)碱性体系次氯酸钠选择性氧化浸出铜精矿中钼徐佳健指导老师刘建本(吉首大学化学化工学院湖南吉首416000)摘要：以次氯酸钠为氧化剂，研究了铜精矿中的氧化浸出的工艺。

首先采用单因素试验探讨浸出时间、温度、液固比、NaOH浓度和NaClO用量对铜精矿中钼浸出率影响，然后运用响应面分析法进一步优化了浸出参数。

结果表明：浸出铜精矿中钼的最佳工艺参数为浸出温度42℃，浸出时间4h，NaOH浓度0.93mol/L，NaClO用量为48mL，铜精矿中钼的浸出率可达99.86%。

关键词：铜精矿；钼；选择性氧化浸出；次氯酸钠Leaching of Molybdenum in the Copper Concentrate in Alkaline Solution with Sodium HypochloriteXu JiajianTeacher LIU Jianben(College of Chemistry and Chemical Engineering，Jishou University，Jishou Hunan，416000)Abstract: The selective-oxidative leaching of molybdenum in the copper concentration was investigated in alkaline solution with sodium hypochlorite. The effects of different parameters on the leaching of molybdenum in the Copper concentrate, including leaching time, temperature, liquid to solid ratio, concentrate of sodium hydroxide and dosage of sodium hypochlorite were probed firstly by using single factor experiment，and then the leaching conditions were optimized by response surface parameters. The result showed that the optimum conditions of leaching of molybdenum with an extraction 99.86% were as following: leaching time 4h, temperature 42 ℃, sodium hydroxide 0.93mol/L, dosage of NaClO 48 mL/5g sample ore.Key words: Copper concentrate; Molybdenum; selective-oxidative leaching; Sodium hypochlorite我国钼储量非常丰富，钼金属储量仅次于美国，居世界第2位。

氧化干馏法从钼（铜）精矿焙烧烟道灰中提取铼陈来成;赵梦溪;徐启杰;赵永和;时文中【摘要】钼（铜）精矿焙烧烟道灰是钼（铜）精矿在氧化沸腾炉焙烧过程中产生的含有丰富的有色金属和稀贵金属的高温烟尘。

以经干馏提取金属锇的烟道灰干渣为原料，烟道灰干渣与复合氧化剂混合均匀，通过氧化干馏和水吸收提取铼。

结果表明：将烟道灰干浸渣质量与其质量5％的复合氧化剂混匀，在500℃下氧化干馏30 min ，以二次蒸馏水三级吸收 Re2 O7，用氨水调节吸收液 pH 至8～9，使高铼酸转化为高铼酸铵，铼的提取率在85％以上。

%The roost flue dust concentrled with molybdenum (copper) core is a smoke contai-ning the nonferrous metals and rare precious metals at high temperature ,which is originated from molybdenite or copper sulfide in oxidation fluidized bed furnace roasting furnace gas me-chanical entrainment and volatilization condensation .The rare metal rhenium was collected by the oxidation-dry distillation using flue ash as metallic source .Furthermore ,the mixture of as-refined rhenium via dry distillation and oxidant was treated by oxidation-dry distillation thereby refining rare metal rhenium .The results show that the refined rate of metal rhenium was above 85% at the condition of 5% oxidant ,500 ℃ ,30 min ,and adsorption of Re2 O7 by redistilled water .【期刊名称】《化学研究》【年(卷),期】2016(027)002【总页数】4页(P195-198)【关键词】烟道灰;氧化;干馏;提取;铼【作者】陈来成;赵梦溪;徐启杰;赵永和;时文中【作者单位】濮阳职业技术学院石油化工系，河南濮阳 457000;黄淮学院化学化工系，河南驻马店 463000;黄淮学院化学化工系，河南驻马店 463000;黄淮学院化学化工系，河南驻马店 463000;黄淮学院化学化工系，河南驻马店 463000【正文语种】中文【中图分类】O616铼是银灰色的金属，晶格参数较大，熔点3 180 ℃，具有硬度大、耐腐蚀、耐磨、延展性好、抗蠕变性能强、高温与温度骤变情况下能够保持高的强度等特性，铼及其化合物主要用于催化剂、热电合金、电子管材料、航空发动机涡轮叶片、环境保护等领域[1-2]. 2012-2030年全球铼需求量约2 800 t，我国铼资源累计需求量约在300～380 t[2].铼在地壳中的丰度为1×10-9，主要伴生于钼、铜、铅、锌、铂、铌、铀等矿物中. 全球铼资源分布不均衡，集中于智利、美国和俄罗斯等少数国家. 我国铼的保有储量为237 t，90%集中分布在陕西金堆城钼矿、河南栾川钼矿、吉林大黑山钼矿、黑龙江多宝山铜(钼)矿等矿床中[2-5]. 铼资源除80%来自含铼矿物外，还有20%来自辉钼矿和硫化铜矿焙烧的烟道灰等. 因此，开发新的提铼工艺和从二次资源中回收铼的技术是今后研究铼回收的主要方向.钼(铜)精矿焙烧烟道灰是辉钼矿或硫化铜在氧化沸腾炉中焙烧时由于炉气的机械夹带和挥发冷凝而产生的含有色金属和稀贵金属的高温烟尘. 辉钼矿或硫化铜矿焙烧产出的烟道灰的化学成份变化很大，主要含有Cu、Zn、Pb、Ni、Co、Fe、As、Cd、Bi、Sn、Sb、Te、In、Ge、Re、Os、Nb等元素，是提取铼的重要资源[5-7]. 因此，研究从烟道灰中提取铼的工艺条件，具有重要的应用价值和经济价值.钼(铜)精矿焙烧烟道灰是提取铼的重要资源. 为了避免烟灰中的Cu、Zn、Pb、Ni、Co、Fe和As等元素对铼回收的影响, 应前期进行浸出这些金属及除砷，以提高铼的回收率.在钼(铜)精矿焙烧过程中，铼被氧化成Re2O7升华到烟道气中. 在温度低于280 ℃的还原性气氛中，铼又被还原转化为低价氧化物和硫化铼，并随着温度的降低而沉积. 这个过程的主要化学反应为[8-11]：4ReS2 +15O2 =2Re2O7 +8SO2ReS2+7Re2O7 =15ReO3 +2SO24ReO2 +3O2=2Re2O7经过系列的高温氧化还原反应，烟灰中铼的存在形式为Re2S、ReS2、Re2S7、ReO2、ReO3、Re2O7和Me(ReO4)2等.铼氧化物有多种形态，如Re2O7、ReO3、ReO2、Re2O3和Re2O 等. ReO2、ReO3难溶于水，易氧化为Re2O7. Re2O7为黄色固体，熔点297 ℃，沸点361 ℃，易挥发，易溶于水生成HReO4. 温度高于600 ℃时，Re2O7有明显的离解[13]. 因此，从烟尘中提取铼，须把低价铼氧化物和硫化物氧化成Re2O7，这是铼回收的主要目标和途径[8-10].2.1 试验仪器与材料KSY-4D-16型管式电阻炉(±1℃,山东龙口电炉制造厂)；ZK-82B真空干燥箱(上海实验仪器总厂)；CH1015超级恒温水浴(上海衡平仪器厂)；SHZ-D(3)型不锈钢循环式真空泵，DF-101S集热式磁力搅拌器(巩义市英峪予华仪器厂)；精密pH计(pHS-3C，上海雷磁仪器厂)；米特勒B154万分之一天平；紫外可见分光光度计(USA.Vnrian-Cary100).过铼酸钾(AR, 深圳市宝安区松岗瑞德电镀原料经营部)；过氧化氢、硫酸铵、酒石酸、乙基紫、磷酸氢二钠、拧檬酸和苯等均为分析纯；经干馏提取金属锇的烟道灰干渣(简称“烟道灰干渣”,含铼0.041%).2.2 实验方法称取一定量的烟道灰干渣于坩锅中，加入适量氧化剂后充分混匀，压实后置于密闭的干馏装置中，在一定温度下进行氧化干馏，用二次去离子水进行三级吸收，采用乙基紫外分光光度法测定吸收液中铼的含量[12]，计算铼的提取率.3.1 氧化干馏氧化剂的选择过氧化氢、硝酸、溴水、氧气、硝酸钠、双氧水、过氧化钠、氯酸钠、二氧化锰和高锰酸钾均能氧化Re2S、ReS2、Re2S7、ReO3、ReO2为Re2O7[8].称取100 g烟道灰干渣，分别加入干浸渣质量5%的不同的氧化剂(其中的复合氧化剂组份技术保密)，在500 ℃下干馏30 min，以二次水进行三级吸收，分析吸收液中铼的含量，计算铼的提取率，氧化剂种类对铼提取率的影响如图1所示.由图1可知，烟道灰干渣直接进行干馏，铼的提取率比氧化干馏小很多. 采用不同的氧化剂进行氧化干馏，铼提取率的大小依次为氯酸钠>复合氧化剂>高锰酸钾>过氧化钠>过氧化氢>二氧化锰. 考虑到氯酸钠氧化干馏后残留大量的氯离子，不利于铼的定量分析，故不选用氯酸钠. 综合考虑氧化剂的稳定性、腐蚀性和性价比，选用复合氧化剂作为氧化干馏的氧化剂.3.2 氧化剂用量对铼提取率的影响称取100 g烟道灰干渣，加入不同质量的复合氧化剂，在500 ℃下干馏30 min，以二次水进行三级吸收，分析吸收液中铼的含量，计算铼的提取率. 氧化剂的用量对铼提取率的影响见图2.图2说明，当氧化剂用量较少时，增加氧化剂的用量有益于铼回收率的提高；氧化剂的用量为烟道灰干渣质量的5%～6%时，铼的回收率最大；继续增加氧化剂的用量时，铼的回收率迅速减小. 这是因为过量的氧化剂与浸渣中的其他氧化物发生高温反应[13-14]，阻止了Re2O7的挥发. 故复合氧化剂的适宜用量为烟道灰干渣质量的5%.3.3 氧化干馏温度对铼提取率的影响称取100 g烟道灰干渣，加入烟道灰干渣质量5%的复合氧化剂，在不同温度下干馏30 min，以二次水进行三级吸收，分析吸收液中铼的含量，计算铼的提取率. 氧化干馏温度对铼提取率的影响见图3.图3表明，随着氧化干馏温度的升高，铼的提取率逐渐提高；当干馏温度处于450至550 ℃的区间时，铼的提取率较高，在500 ℃时铼的提取率最高；当氧化干馏温度高于500 ℃时,铼的提取率又逐渐下降. 这是因为在低温下干馏，物料处于松散状态，铼的氧化挥发为化学反应控制，氧化挥发进行得较为充分，铼的挥发率较高；当温度再升高时，铼的氧化挥发逐渐转化为传质控制；当焙烧温度高于625 ℃时，铼的氧化挥发为传质控制起主导作用，物料发生粘结，阻碍了物料颗粒内部低价铼的氧化及氧化后高价铼的氧化物的挥发，致使铼的挥发率逐渐降低[10]、Re2O7的离解度加大和Re2O7与浸渣中的金属氧化物形成难挥发的铼酸盐(如：Fe(ReO4)2、Pb(ReO4)2、Ca(ReO4)2)等[13-14]. 因此，氧化干馏的适宜温度为500 ℃.3.4 氧化干馏时间对铼提取率的影响称取100 g烟道灰干渣，加入烟道灰干渣质量5%的复合氧化剂，在500 ℃下进行不同时间的干馏，以二次水进行三级吸收，分析吸收液中铼的含量，计算铼的提取率. 氧化干馏温度对铼提取率的影响见图4.从图4可知，干馏始初，延长干馏时间有利于铼的挥发，干馏时间超过30 min后，铼的挥发量几乎不变，继续干馏已无益于铼的回收. 这是因为，铼的氧化挥发过程前期为化学反应控制，氧化挥发进行得较快[10]. 故选定干馏时间为30 min.综上单因素试验，氧化干馏法从钼精矿焙烧烟道灰中提取铼的适宜条件为：在烟道灰干浸渣中加入其质量5%的复合氧化剂，在500 ℃下氧化干馏30 min，以二次蒸馏水进行三级吸收，铼的提取率在87.5%以上.3.5 放大试验结果以某冶炼厂经干馏提取金属锇的钼(铜)精矿焙烧烟道灰干渣(简称为烟道灰干渣，铼含量0.041%)为原料，采用所得技术参数对进行提取铼的放大性试验，三级吸收液用氨水pH至8～9，可使高铼酸转化为高铼酸铵，将溶液浓缩至饱和，冷却至273 K使高铼酸铵从溶液中结晶析出，在373～393 K温度下烘干高铼酸铵晶体4 h，即得成品高铼酸铵，结果如表1所示. 从表1可以看出，采用所得技术参数对进行提取铼的放大性试验，将烟灰渣中的铼以高铼酸铵的形式提取出来，铼的提取率在85%以上. 因此，单因素试验法确定的氧化干馏法从钼(铜)精矿焙烧烟道灰中提取铼的方法是可行的，具有一定工业应用价值和前景.氧化干馏法从提取锇后的烟道灰干渣中提取铼是可行的，其适宜的工艺条件为：在烟道灰干渣中加入其质量5%的复合氧化剂，在500 ℃下干馏30 min，并以二次蒸馏水吸收Re2O7，用氨水调节吸收液pH至8～9，使高铼酸转化为高铼酸铵，铼的提取率在85%以上.【相关文献】[1] 杨尚磊, 陈艳, 薛小怀，等. 铼(Re)的性质及应用研究现状[J]. 上海金属, 2005, 27(1): 45-49.[2] 黄翀, 陈其慎, 李颖. 2030年全球及中国铼资源需求刍议[J]. 中国矿业, 2014, 23(9): 9-11.[3] 邬建辉, 张文宏, 刘刚, 等. 铼的资源和提取技术研究进展[J]. 中国资源综合利用, 2014, 33(2): 40-44.[4] 吴贤, 李来平. 铼的性质及铼资源分布[J]. 矿业快报, 2008, 475(11): 67-69.[5] 李红梅, 贺小塘, 赵雨，等. 铼的资源、应用和提取[J]. 贵金属, 2014, 35(2): 77-81.[6] 董海刚, 刘杨, 范兴祥. 铼的回收技术研究进展[J]. 有色金属(冶炼部分), 2013(6): 30-33.[7] 黄文梅, 摘译. 从冶炼铜的工业废物中提取铼[J]. 现代材料动态, 2009(10): 4-5.[8] 徐彪, 王鹏程, 谢建宏. 从钼精矿中综合回收铼的新工艺研究[J]. 矿冶工程, 2012, 31(2): 92-94.[9] 符新科,尹孝刚. 金堆城精矿提取铼金属方法探讨[J]. 中国钼业, 2004, 28(4): 37-39.[10] 符新科, 董文裕. 反射炉焙烧含铼烟尘的挥发率测定试验[J]. 中国钼业, 2003, 27(5): 22-23.[11] 马高峰, 雷宁, 郭金亮，等. 钼精矿焙烧烟道灰中铼的回收[J]. 中国钼业, 2012, 36(2): 4-9.[12] 邓佳春, 臧树良, 王永春, 等. 乙基紫萃取光度法测定铜烟灰中铼[J]. 分析化学, 2000, 28(8): 1051-1051.[13] 《有色金属提取冶金手册》编辑委员会编. 有色金属提取冶金手册―稀有高熔点金属(上)(W、Mo、Re、Ti)[M]. 北京: 冶金工业出版社, 2005: 380-381.[14] 马红周. 从钼精矿焙烧烟尘中回收铼的工艺研究[D]. 西安：西安建筑科技大学, 2003: 15-18.。

氧化铜矿萃取过程一、引言氧化铜矿是一种重要的铜矿石，其含有较高的铜氧化物。

为了提取其中的铜，需要进行一系列的工艺过程。

本文将详细介绍氧化铜矿的萃取过程。

二、矿石破碎将氧化铜矿从矿山中采出后，经过破碎机的处理，将矿石破碎成更小的颗粒。

这有助于增加矿石的表面积，便于后续的浸出过程。

三、浸出接下来，将破碎后的氧化铜矿放入浸出槽中，加入适量的浸出剂。

常用的浸出剂有硫酸和氯化氨等。

浸出剂与矿石中的铜氧化物发生反应，形成可溶性的铜化合物。

四、溶液处理经过浸出后，得到含有铜化合物的溶液。

为了进一步提取铜，需要对溶液进行处理。

首先，将溶液进行过滤，去除其中的固体杂质。

然后，将溶液进行加热，使其中的水分蒸发，浓缩溶液。

五、电解精炼经过溶液处理后，得到浓缩的铜溶液。

接下来，将铜溶液放入电解槽中，通过电解的方法进行精炼。

在电解槽中，将铜溶液分为两个电极，一个为阳极，一个为阴极，之间放置隔膜。

通过外加电流，阳极上的铜离子被还原成金属铜，沉积在阴极上，得到高纯度的铜。

六、尾矿处理在氧化铜矿的萃取过程中，产生了大量的尾矿。

为了回收其中的有用物质并减少对环境的污染，需要对尾矿进行处理。

常见的尾矿处理方法包括浮选、磁选和重选等，通过这些方法可以将尾矿中的铜矿物进一步回收利用。

七、结语通过氧化铜矿的萃取过程，可以将其中的铜提取出来，得到高纯度的铜。

这对于满足人们对铜的需求具有重要意义。

同时，在进行氧化铜矿的萃取过程中，需要注意环保问题，尽量减少对环境的影响。

新型氧化焙烧提取钼技术在某低品位钼精矿中应用新型氧化焙烧提取钼技术在低品位钼精矿中的应用钼是一种重要的金属元素，广泛应用于钢铁、合金、化工等领域。

然而，低品位钼精矿中含有较低的钼品位，传统的提取钼技术效率低、成本高，难以满足市场需求。

近年来，新型的氧化焙烧提取钼技术在低品位钼精矿中得到了广泛应用，其具有工艺简单、成本低、环境友好等优点，极大地提高了钼的提取率和纯度。

本文将对新型氧化焙烧提取钼技术在低品位钼精矿中的应用进行探讨。

新型氧化焙烧提取钼技术是将低品位钼精矿进行氧化焙烧处理，通过氧化反应将钼与其他杂质分离出来。

相较于传统的湿法提取技术，氧化焙烧技术无需使用大量的化学试剂，不仅减少了环境污染，还节省了成本。

此外，氧化焙烧技术还能有效地降低硫矿的含量，降低了后续提取钼的难度。

在新型氧化焙烧技术中，氧化反应是关键环节。

通过控制温度和气氛，将低品位钼精矿中的硫化物转化为氧化物。

在焙烧过程中，通过适当的氧化剂和还原剂的添加，可以实现钼的氧化和还原反应，进一步提高钼的提取率和提纯度。

此外，氧化焙烧技术还可以通过添加一些辅助剂，如析氮剂、活化剂等，进一步促进钼的提取反应。

新型氧化焙烧提取钼技术在低品位钼精矿中的应用具有显著的经济效益。

传统的湿法提取技术需要大量的化学试剂和设备投入，成本较高。

而氧化焙烧技术仅需要简单的氧化炉和辅助设备，投资成本低，且可以利用废气余热进行能源回收，降低能源消耗。

此外，新型氧化焙烧技术可以提高钼的提取率和纯度，减少了后续的冶炼和精炼过程，节约了时间和成本。

此外，新型氧化焙烧提取钼技术还具有较高的环境友好性。

传统的湿法提取技术需要大量的化学试剂，会产生大量的废水和废气，对环境造成较大的污染。

而氧化焙烧技术无需使用大量的化学试剂，只需通过控制温度和气氛进行氧化反应，减少了废水和废气的排放。

此外，焙烧过程中产生的废气可以进行处理和回收利用，进一步减少环境污染。

总之，新型的氧化焙烧提取钼技术在低品位钼精矿中的应用具有广阔的前景。

氧化浸出方法以及硫酸余坦纳一、概述氧化浸出方法是一种常见的提取金属的方法，其原理是利用氧化剂将金属从矿石中提取出来。

硫酸余坦纳，又称余坦纳硫酸盐，是一种重要的氧化剂，广泛应用于金属提取和化工生产领域。

本文将就氧化浸出方法以及硫酸余坦纳的相关知识进行探讨。

二、氧化浸出方法1. 氧化浸出方法的原理氧化浸出方法是利用氧化性物质将金属从矿石中提取出来的方法。

矿石中的金属通常以氧化物或硫化物的形式存在，通过氧化性物质的作用，金属得以从矿石中释放出来。

氧化浸出方法广泛应用于金属冶炼、矿石加工等领域。

2. 氧化浸出方法的应用氧化浸出方法在铁、铜、镍、锰等金属的提取过程中得到广泛应用。

这些金属通常以氧化或者硫化的形式存在于矿石中，利用氧化浸出方法，可以高效地将这些金属从矿石中提取出来，并进行后续的冶炼和加工。

3. 氧化浸出方法的优势氧化浸出方法具有操作简单、产率高、适用范围广的优势。

而且对矿石原料的要求较低，可以处理不同种类、不同品位的矿石。

4. 氧化浸出方法的不足氧化浸出方法在处理含硅、含镁等难处理矿石时效果不佳，且对环境和设备有一定的腐蚀作用。

因此在实际应用中需要充分考虑这些因素。

三、硫酸余坦纳1. 硫酸余坦纳的性质硫酸余坦纳是一种无机化合物，化学式为Fe2(SO4)3，常见的形式是无水物和十二水合物。

其无水物为白色、易潮解的结晶粉末，可溶于水，呈酸性。

2. 硫酸余坦纳的用途硫酸余坦纳广泛应用于金属提取、制革、染料等工业领域。

在金属提取过程中，硫酸余坦纳作为氧化剂，可以将金属从矿石中提取出来，并得到相应的金属盐。

在制革和染料行业，硫酸余坦纳可用作沉淀剂、脱毛剂等。

3. 硫酸余坦纳的制备硫酸余坦纳可以通过铁的氧化制备而成，常见的制备方法有空气氧化法、气相氧化法和固相氧化法。

其中气相氧化法是工业上常用的制备方法，通过将铁丝或铁粉在高温条件下通入氧气，使之氧化生成硫酸余坦纳。

四、氧化浸出方法中硫酸余坦纳的应用1. 硫酸余坦纳作为氧化剂在氧化浸出的过程中，硫酸余坦纳常用作重要的氧化剂。