SiC替代部分FeSi和增碳剂的生产实践

《Ti3SiC2替代石墨对铜基摩擦材料性能的影响》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，铜基摩擦材料在各种机械设备中扮演着至关重要的角色。

其性能的优劣直接关系到设备的运行效率和寿命。

传统的铜基摩擦材料中常添加石墨作为增强材料，然而，新型的陶瓷材料如Ti3SiC2因具备优良的物理和化学性质，正逐渐受到关注。

Ti3SiC2的加入不仅增强了材料的机械性能，而且显著改善了材料的摩擦学性能。

本文旨在研究Ti3SiC2替代石墨对铜基摩擦材料性能的影响。

二、Ti3SiC2的特性和优势Ti3SiC2是一种具有优异性能的三元陶瓷材料，其结构稳定，具有高硬度、高导电性、良好的热稳定性和化学稳定性等特点。

与传统的石墨相比，Ti3SiC2具有更高的硬度和更好的耐磨性，这使得它在作为增强材料时能显著提高铜基摩擦材料的性能。

三、实验方法本实验采用Ti3SiC2替代部分石墨，制备了不同比例的铜基摩擦材料。

通过改变Ti3SiC2的含量，观察其对铜基摩擦材料性能的影响。

实验中，我们使用了硬度测试、耐磨性测试和摩擦学性能测试等方法来评估材料的性能。

四、实验结果与讨论1. 硬度测试实验结果显示，随着Ti3SiC2含量的增加，铜基摩擦材料的硬度逐渐提高。

这是因为Ti3SiC2具有较高的硬度，其加入使得材料的整体硬度得到提升。

2. 耐磨性测试通过耐磨性测试发现，当Ti3SiC2替代一定比例的石墨后，铜基摩擦材料的耐磨性得到显著提高。

这归因于Ti3SiC2的优良耐磨性能以及其与铜基体良好的界面结合能力。

3. 摩擦学性能测试摩擦学性能测试显示，使用Ti3SiC2替代部分石墨后，铜基摩擦材料的摩擦系数有所降低，且在高温和高负载条件下表现出更好的稳定性。

这表明Ti3SiC2的加入有助于改善材料的摩擦学性能。

五、结论本文研究了Ti3SiC2替代石墨对铜基摩擦材料性能的影响。

实验结果表明，Ti3SiC2的加入显著提高了铜基摩擦材料的硬度、耐磨性和摩擦学性能。

锰铁代替部分硅锰合金冶炼HRB335的工艺实践李聿军，向华，文长青，何礼正（江西九江钢厂公司炼钢厂，江西，九江332500）摘要通过采取部分锰铁代替硅锰合金的脱氧合金化的新工艺，提高了钢水的Mn/Si，减少了中间包→结晶器敞开浇注的浮渣，提高铸坯质量，节约了合金成本。

关键词锰铁；硅锰合金；Mn/Si；浮渣中图分类号：TF713.6 文献标识码：BPractice On Producing HRB335 With Fe-Mn Alloy replacingpartial Si-Mn AlloyLI Y u-Jun，XIANG Hua，WEN Chang-Qing，HE Li-Zheng(The Steelmaking Plant of Jiujiang Iron&Steel Company,Jiujiang,China)Abstract: The process optimization of producing HRB335 with Fe-Mn Alloy replacing partial Si-Mn Alloy increases the ratio Mn and Si ,reduces the floating slag in mold,improves the quality of CC billet and saves the cost of alloys.Key words: Fe-Mn Alloy；Si-Mn Alloy；Mn/Si；floating slag1 前言江西九江钢厂有限公司（以下简称九钢）是萍钢公司2006年9月份兼并重组的股份制企业。

三炼钢厂（对外称“九钢炼钢厂”）目前拥有两座30t转炉，两台R6 150×150三机三流小方坯连铸机。

重组以前，三炼钢厂只生产HRB335 II级螺纹钢，合金化材料使用锰铁和硅铁，成分按国标控制。

重组后，三炼钢厂相继开发出HRB335和HRB400超细晶粒钢。

SiC在炼钢上的应用一、碳化硅在炼钢上的应用碳化硅是好脱氧剂，但也只是近几年的事。

现广泛使用的材料是硅化粉、碳粉、碳化钙。

近十年来，由于炼钢原材料价格猛涨，增加炼钢成本，从采伐、廉价的脱氧材料这件事才将SiC从冶金企业推出转到铸造领域。

国外，早在60年代，研究与应用。

经电炉炼钢的实际使用结果十分理想，节约了炼钢成本（1500元/t），还提高了钢水质量。

它是一种高性能复合脱氧剂，可代替价格昂贵的传统脱氧剂——硅铁粉，合金粉，适用于普通碳钢、合金钢，特种钢冶炼过程的脱氧。

优点如下；1、脱氧迅速，成渣早；2、自身由两个强还原元素（C、Si）构成，所以还原气氛浓；3、泡沫多，液面覆盖性好；4、综合价格比传统材料低；5、除了脱氧功能外，还有一定的增碳作用。

在需要C、Si两个元素都不足时，SiC增脱氧剂的功效更显突出，使用更为方便。

SiC增Si同时还可增C，SiC从状态图分析当温度升高时，达2100℃~2500℃，SiC也不能只靠温度而熔化，它是一个由单质形式的碳、硅以共价键方式相互结合成SiC化合物的。

二、SiC对钢铁熔液内的精炼、净化、去渣作用在冲天炉、电炉熔炼钢铁材料过程中，渣相成分内都存在一定数量的FeO，多则15%以上，少则百分之几，越少越好。

FeO的存在能使渣的熔点下降，必然促使更多的渣变成液体。

那些刚刚由固态或粘的渣子感应炉的强烈搅拌下，会在熔体中“均匀化”，以极小尺寸的渣粒悬浮在钢铁液体内，数目以万计的FeO和MnO （常称硅酸锰渣）液态渣粒数不好排除，留在铸件内形成夹杂。

SiC从冶金工业转入铸造的历史，最早是从钢液冶炼及耐火材料行业开始的。

因为铸造是冶金中的一部分，冶金又是铸造的基础。

小电炉与大电炉的冶炼原理、使用原辅材料品种与炉子操作不存在原则区别，所以冶金厂电炉的冶炼过程，使用的添加料SiC很早便被“移居”铸造领域。

三、碳化硅在铸钢冶炼上的应用效果1、脱氧期在氧化末期，钢中含氧量大致在0.01%~0.06%，氧化渣中大约含20%FeO，有小于5%的氧化渣还留于炉内，平均每吨钢液中氧化渣含量为15kg，渣中氧化铁为15×20%，合成纯氧是0.86千克/t钢水，由此得到钢和渣中总氧量0.91kg/t，反应式SiC+3[O]=（SiO2）+CO如使用75号碳化硅，则1吨钢需要的SiC为：kg/t （按反应式算出的理论值）在实际使用中，还应考虑到SiC在炉内受到的烧损，随炉气透出，还应加上损耗，所以应大于1.04kg/t。

SIC 外延制作过程1. 简介SIC（Selective Ion Collector）是一种用于半导体器件制造的外延材料。

它具有优异的电学性能和热学特性，能够在半导体器件上形成高质量的薄膜，提高器件的性能和可靠性。

本文将详细介绍 SIC 外延制作过程，包括原料准备、外延生长、表面处理等关键步骤。

2. 原料准备SIC 外延材料的主要原料是硅（Si）和碳（C）。

首先，需要准备高纯度的硅粉和碳源。

硅粉应具有高纯度、低杂质含量，并且颗粒大小均匀。

碳源可以选择石墨或有机化合物，如甲烷。

此外，还需要准备一些辅助材料，如载气气体（常用氢气）、基底材料（通常为硅基片）以及其他化学试剂用于表面处理。

3. 外延生长外延生长是 SIC 制作过程中最关键的步骤之一。

它通过在基底上沉积硅和碳原子来形成薄膜。

外延生长可以采用多种方法，如化学气相沉积（CVD）和分子束外延（MBE）。

3.1 化学气相沉积（CVD）化学气相沉积是一种常用的外延生长方法。

它通过在高温下将硅和碳源供应到反应室中，使其在基底表面上发生化学反应并形成薄膜。

这种方法具有较高的生长速率和较好的均匀性。

在 CVD 过程中，需要控制反应温度、气体流量和压力等参数，以确保薄膜的质量和厚度符合要求。

此外，还可以通过控制反应时间和添加掺杂剂来调节外延层的电学性能。

3.2 分子束外延（MBE）分子束外延是一种高真空下进行的外延生长方法。

它通过向基底表面热解硅和碳源分子束来实现薄膜的生长。

该方法具有较高的晶体质量和较好的界面特性。

在 MBE 过程中，需要精确控制分子束的能量、角度和通量等参数，以确保薄膜的生长速率和晶体结构的优良性。

此外，还可以通过控制衬底温度和添加掺杂剂来调节外延层的性能。

4. 表面处理在外延生长之前，需要对基底进行表面处理，以确保薄膜的质量和附着性。

常用的表面处理方法包括化学清洗、氢气退火和表面修饰等。

4.1 化学清洗化学清洗是一种去除基底表面杂质和氧化物的方法。

第一篇：SiC材料的制备与应用SiC材料的制备与应用摘要:本文主要介绍了SiC材料的制备方法，通过不同制备的方法获得不同结构的SiC，其中主要有α-SiC、β-SiC和纳米SiC。

并介绍了SiC材料在材料中的应用。

关键词：α-SiC；β-SiC；纳米SiC；前言：SiC 是人造强共价健化合物材料, 碳化硅又称金钢砂或耐火砂。

碳化硅是用石英砂、石油焦(或煤焦)、木屑(生产绿色碳化硅时需要加食盐)等原料在电阻炉内经高温冶炼而成。

目前我国工业生产的碳化硅分为黑色碳化硅和绿色碳化硅两种，均为六方晶体，比重为3.20～3.25，显微硬度为2840～3320kg/mm2。

2、SiC粉末的合成方法及应用：2.1 Acheson法生产SiC的进展经过百年发展, 现代SiC 工业生产仍采用的是Acheson 间歇式工艺。

这是工业上采用最多的合成方法，即用电将石英砂和焦炭的混合物加热至2500℃左右高温反应制得。

因石英砂和文章拷贝于华夏陶瓷网焦炭中通常含有Al和Fe等杂质，在制成的SiC中都固溶有少量杂质。

其中，杂质少的呈绿色，杂质多的呈黑色。

目前SiC 冶炼炉改进处于: ①炉体规模增大; 老式冶炼炉长为5～10m ,现在可长至25m ,装料高达以千吨计;②送电功率增大:现在冶炼炉功率多在3000至7000kW 之间,功率在12 ,000kW的超大型冶炼炉已在我国宁夏北方碳化硅公司正常运行; ③电源由交流改为直流,保证了电网安全和稳定,操作更方便。

工业SiC 生产耗能高、对环境和大气有污染,且劳动量大。

因此欧美发达国家尽管SiC 用量不断增大,但生产持续降低,代以从国外进口,同时加大了高性能SiC 材料的开发力度。

中国、巴西和委内瑞拉等发展中国家的初级SiC 产量已占全世界的65 %以上。

传统的SiC 冶炼炉主要不能完全解决以下环境问题:(1) CO2 、SO2 和扒墙时产生的SiC 粉尘的污染。

(2) 解决原料闷燃放出的臭气和石油焦的挥发份,尤其是燃烧时或燃烧后及扒墙时产生的SO2 、H2S 和硫醇类等含硫物质和CO 气体带来的环境问题。

淄博碳化硅内衬施工方案_碳化硅内衬生产工艺流程碳化硅在如今的社会中被广泛应用于各大领域，在科技并不发达的时候，碳化硅是比较少的矿物质，它只在一种叫莫桑石的矿物中能提炼出来，但在这个几乎无所不能的科技化时代，一个小小的化学反应就能得到这种非金属矿物质。

下面将根据整理有关于碳化硅内衬施工方案，来给大家解答下碳化硅内衬生产工艺流程小编在这里准备了答案。

碳化硅内衬施工方案碳化硅是共价键很强的化合物，在常压下只能得到接近理论密度95的碳化硅陶瓷。

碳化硅不同烧结方法各有优点和缺点，下面碳化硅内衬厂家给大家介绍一下碳化硅的优缺点。

碳化硅热压烧结和高温等静压烧结可制备高致密碳化硅陶瓷，烧结温度在1950～2100℃，因此碳化硅内衬厂家发现，碳化硅难以制造形状复杂的制品，且成本高。

碳化硅反应烧结由α-SiC和石墨粉末按一定比例混合压成坯体，加热使之与熔融的液态Si或气相Si 反应，生成β-SiC。

此法烧结温度较低(1400～1600℃)，因此可制造形状复杂的制品，但是坯体中会残留8～20的游离硅，因此碳化硅内衬厂家认为，这限制了碳化硅高温力学性能及在强酸强碱中的应用。

碳化硅陶瓷不仅具有室温强度高、耐腐蚀、耐磨和低摩擦系数，而且具有较高的高温强度和抗蠕变性能，使用温度可达1600℃，是目前已知的陶瓷材料中高温抗氧化、强度好的材料。

碳化硅陶瓷脆性大，断裂韧性较低。

采用纤维、晶须和颗粒可增韧补强，提高碳化硅陶瓷的韧性和强度。

碳化硅内衬生产工艺流程碳化硅喷嘴、碳化硅内衬的化学性能和物理性能都非常稳定，具有耐高温、抗氧化、强度高等优点，因此其在很多行业中使用广泛。

现在主要为大家介绍一下选择合适的碳化硅喷嘴的方法。

1、如果使用中要求碳化硅喷嘴具有一定冲击力，建议应选择小角度的碳化硅喷嘴，如液柱流（即射流）式碳化硅喷嘴；2、如果是用于清洗、脱脂、冷却等方面，建议选择扇形碳化硅喷嘴为好合适，而锥形碳化硅喷嘴则比较适用于漂淋、表层、磷化、加湿、除尘等方面使用；3、如果是用于脱脂和水洗工序得话，可选用冲击力较强的喷射型碳化硅喷嘴，如扇型喷嘴。

知识篇——SiC对提高球墨铸铁中石墨球数的影响本文中，验证了一种在过冷趋势下有效提高球墨铸铁形核潜力的方法的研究。

完成了一项鉴别最有效增大球墨粒数的添加剂的实验研究。

在铸造生产条件下进行了一项验证数据的研究。

提高球墨铸铁性能的一项关键因素是提高球墨粒数，尤其是在过冷趋势下。

通过增加凝固过程中的石墨颗粒的数量，可以增大由于石墨结晶而释放潜热的速率，提高渗碳体液相线之上的凝固结束的温度，防止形成碳化物。

最近确认了六种添加剂，对它们诱导形成球墨颗粒的效果做了对比的研究。

在实验室和铸造厂，都证明了其中一种添加剂始终优于其它五种。

实验室试验实验在用氧化铝作内衬的无芯感应炉上用普通熔炼操作完成，所用的原料生铁含有以下组分：3.85%C，1.85%Si，0.3%Mn，小于0.03%P和小于0.01%S。

初步研究表明炉料的石墨化能力对形核潜力是至关重要的，所有的热量可以从炉料中生产出高达50%的（Fe3C）碳化物麻口球墨铸铁。

通过添加质量分数为1.3%的硅铁合金，6%的含1%稀土元素的镁合金和0.3%的作为变质剂的铸造级硅铁合金，在盖包中完成了球化处理。

用来作为促进石墨形核冶金添加剂有碳化硅1）碳化硅（SiC）；2）混合物X;C由50%的SiC,50%的硅铁合金和5%的Mg)；3)混合物Y ( 50%的SiC和50%的75硅铁)组成的混合物；4)硅钙SiCa；5)硫化亚铁FeS和结晶石墨。

研究结果表明向原铁中添加的0.3%的SiC 是在球墨铸铁中增加形核潜力，减小过冷趋势，提高以伸长率为主的拉伸性能的最有效的冶金添加剂。

在加入熔炉中的铁水中之前，这些冶金添加剂用低碳钢箔包住来促进下沉，减少氧化和在炉壁上的附着。

通过比较每个实验添加前得到的球墨铸铁试样的初始状态与添加之后得到的试样的状态来监测这些添加剂的效果。

浇注得到的试样中包含激冷楔块来确定白口倾向，直径25mm的试棒来做显微组织检查的和做拉伸实验的试棒。

在加入添加剂之前和之后分别从原铁中得到销试样来确定氧和氮的总含量的变化。

一、基本介绍增碳剂是炼钢时用的一种添加剂。

它是生产优质钢材必不可少的原料。

另外，也是生产电极糊的原料。

增碳剂是个广义词，就是所有能给铁水增加碳含量的物质的统称。

采用石墨粉剂经压制成型，生产铸件时可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁，在电炉熔炼中，将增碳剂放在中间，（炉中放一部分料后放增碳剂）加入量度是金属量的1-3%。

增碳剂特点是碳在铁液中吸收效果好，不返渣，使用增碳剂可大幅度降低铸件生产成本。

海关HS编码： 38249030。

二、用途增碳剂在铸造时使用，可大幅度增加废钢用量，减少生铁用量或不用生铁。

目前绝大多数增碳剂都适用于电炉熔炼，也有少部分吸收速度特别快的增碳剂用于冲天炉。

电炉熔炼的投料方式，应将增碳剂随废钢等炉料一起往里投放，小剂量的添加可以选择加在铁水表面。

但是要避免大批量往铁水里投料，以防止氧化过多而出现增碳效果不明显和铸件碳含量不够的情况。

增碳剂的加入量，根据其他原材料的配比和含碳量来定。

不同种类的铸铁，根据需要选择不同型号的增碳剂。

增碳剂特点本身选择纯净的含碳石墨化物质，降低生铁里过多的杂质，增碳剂选择合适可降低铸件生产成本。

三、分类增碳剂分炼钢用增碳剂（中华人民共和国黑色冶金行业标准，YB/T192-2001炼钢用增碳剂）和铸铁用增碳剂，以及其他一些添加材料也有用到增碳剂，譬如刹车片用添加剂，作摩擦材料。

增碳剂属于外加炼钢、炼铁增碳原料。

优质增碳剂是生产优质钢材必不可少的辅助添加剂。

增碳剂的原料有很多种，生产工艺也各异，有木质碳类，煤质碳类，焦炭类，石墨类等，其中各种分类下又有很多小种类。

优质增碳剂一般指经过石墨化的增碳剂，在高温条件下，碳原子的排列呈石墨的微观形态，所以称之为石墨化。

石墨化可以降低增碳剂中杂质的含量，提高增碳剂的碳含量，降低硫含量。

国内目前是3种：一是石墨粉，就是石墨电极加工的吸尘粉。

二是断后石油焦，国内的一些钢铁厂，就是用煅后石油焦（经过煅烧后的石油焦），做增碳剂的。

《Ti3SiC2替代石墨对铜基摩擦材料性能的影响》篇一一、引言随着现代工业的快速发展，铜基摩擦材料在各种机械、汽车和航空航天领域中扮演着重要的角色。

为了满足日益增长的工业需求和更高的性能要求，研究者们不断探索新的材料替代品来改善铜基摩擦材料的性能。

Ti3SiC2作为一种新型的陶瓷材料，因其具有高硬度、良好的导电性和热稳定性等特性，被认为是一种有潜力的替代石墨的材料。

本文旨在研究Ti3SiC2替代石墨对铜基摩擦材料性能的影响。

二、实验方法1. 材料制备本实验采用铜基摩擦材料为基础，分别以不同比例的Ti3SiC2替代石墨作为增强材料。

具体制备过程包括混合、压制和烧结等步骤。

2. 性能测试对制备的铜基摩擦材料进行硬度、耐磨性、摩擦系数等性能测试。

同时，通过扫描电子显微镜（SEM）观察材料的微观结构。

三、结果与讨论1. 硬度分析实验结果显示，随着Ti3SiC2替代石墨的比例增加，铜基摩擦材料的硬度呈现出明显的提高。

这是因为Ti3SiC2具有较高的硬度，能够有效提高材料的整体硬度。

2. 耐磨性分析耐磨性测试结果表明，Ti3SiC2替代石墨的铜基摩擦材料表现出更好的耐磨性能。

这主要归因于Ti3SiC2的高硬度和良好的热稳定性，能够在摩擦过程中承受更大的磨损。

3. 摩擦系数分析摩擦系数测试显示，Ti3SiC2替代石墨的铜基摩擦材料具有较为稳定的摩擦系数。

这有利于材料在摩擦过程中保持稳定的摩擦性能，减少因摩擦系数波动引起的磨损。

4. 微观结构观察通过扫描电子显微镜观察发现，Ti3SiC2在铜基摩擦材料中分布均匀，与基体具有良好的相容性。

这有助于提高材料的整体性能。

四、结论本研究表明，Ti3SiC2替代石墨能够有效改善铜基摩擦材料的性能。

具体表现为硬度提高、耐磨性增强和较为稳定的摩擦系数。

此外，Ti3SiC2在铜基摩擦材料中分布均匀，与基体具有良好的相容性。

因此，Ti3SiC2是一种有潜力的铜基摩擦材料替代品，有望在工业领域得到广泛应用。

sic和sio看的制备
SiC和SiO的制备方法如下：
SiC的制备：
1.碳化硅是一种无机物，化学式为SiC，是用石英砂、石油焦（或煤焦）、木屑（生产绿色碳化硅时需要加食盐）等原料通过电阻炉高温冶炼而成。

2.在C、N、B等非氧化物高技术耐火原料中，碳化硅是应用最广泛、最经济的一种，可以称为金钢砂或耐火砂。

SiO的制备：
1.在真空环境中，1300℃的高温下，硅与二氧化硅(SiO2)发生反应，迅速冷却后得到SiO。

2.常温下的SiO并不稳定，在空气中可能被氧化成SiO2，高温无氧情况下，SiO会发生歧化反应转变成Si和。

3.SiO本身可以直接作为负极材料，也可以利用它的歧化反应来制备多孔硅材料。

总的来说，制备SiC和SiO需要使用特定的原料和反应条件。

如需了解更多制备方法，建议咨询化学家或查阅化学书籍。

焦粒替代增碳剂增碳的生产实践1前言过去，我们用中频炉熔炼灰口铸铁、球墨铸铁、合金铸铁时,常采用增碳剂或电极末屑来补充因炉料配碳不足的碳分．随着原材料价格的日益上涨,铸造企业也如同其它企业一样，其生产经营遇到前所未有的困难，面对竞争激烈的市场，如何降低生产成本，提高企业自身的竞争力，是每一个企业经营者所必须考虑的问题。

为了响应公司“节能降耗，降低生产成本”的号召，电炉工段主管熔炼的工程师胡军，凭借自己扎实的理论基础和长期的摸索，主动提出“采用焦粒替代增碳剂增碳”的工艺方案；通过三次的工艺试验达到理想的效果。

2 试验对象的选择电炉工段现阶段生产的产品材质主要有球墨铸铁、合金铸铁（HT300）、普通灰铸铁，为了体现此次试验的价值和适用性，我们选择了合金铸铁HT300作为试验对象。

3 原材料的要求3.1焦粒的要求：3.2金属炉料的要求3.2.1 生铁：Z18 其中P≤0.1%、S≤0.05%、Ti≤0.087%、V≤0.0115%、Cr≤0.0082%；3.2.2 废钢：碳素废钢，尽量避免混有合金钢铸件，且表面洁净无铁锈和夹杂物；3.2.3炉料：块重和尺寸应符合入炉要求；４工艺方案的实施为了使工艺方案更具有代表性和适用性，为以后成批量生产打基础，我们一共进行了三次试验。

5 试验验证５.1 本次试验产品：上海安川公司（日本）的滑轮（图号P0*******）、槽轮（图号P0*******）其技术要求：５.２机械性能5.3学成分（%）５.４金相组织经过三次试验，其性能均达到或超过客户的技术要求。

综观多次的对比试验，我们认为焦粒的平均吸收率为75%，增碳剂吸收率为85%，相差为10%左右。

根据现在的市场价格：增碳剂5982.9元/T，焦碳3600元/T，相差2382.9元/T，如果保证焦粒质量,长期用于生产,能产生一定的经济效益。

我们从2008年7月22日到8月20日这时间稳定地用于生产，产品材质一直合格。

6 结论6.1所使用的焦粒固定碳含量一般在75%-85%之间；6.2焦碳粒度与其吸收率的关系6.3加入方法总之,假如使用量大的情况下,焦粒分批加入其吸收效果较好．6.4如果遇到即将出炉而铁液需要调质补充碳量时，为了保险起见最好采用质量较好的增碳剂增碳，不宜用焦粒增碳，因增碳剂为结晶碳且经过高温焙烧，具有不易燃烧吸收率高的特点．6.5操作时，必须遵守工艺要求,做到精细化操作．铸造分公司造型车间胡军黄辉荣2008年9月21日。

C/SiC 复合材料的制备及加工技术研究进展焦浩文, 陈 冰*, 左 彬（湖南科技大学 智能制造研究院难加工材料高效精密加工湖南省重点实验室，湖南 湘潭 411201）摘要：碳纤维增强碳化硅陶瓷基（C/SiC ）复合材料由于其强度高、硬度大、耐磨损，被广泛应用于工业、航空航天等领域，然而C/SiC 复合材料难以被稳定地去除加工。

本文综述C/SiC 复合材料的常见制备方式及其材料的性能特点。

概述C/SiC 复合材料的传统机械加工、超声辅助加工、激光加工等加工方法，分析了各种加工方法的材料去除机理、加工精度、常见缺陷及加工过程中存在的问题。

传统的机械加工需进一步优选切削刀具材料；超声辅助加工需探究超声振动的刀具与材料之间的耦合作用机制、振动作用下的材料去除机理；激光加工要进一步研究2.5维及3维C/SiC 复合材料的激光加工去除机理。

在这些研究的基础上进一步采用复合加工的方法，探寻C/SiC 复合材料高效、精密、稳定和无损加工的可能性。

关键词：C/SiC 复合材料；制备方式；传统机械加工；超声辅助加工；激光加工doi ：10.11868/j.issn.1005-5053.2020.000067中图分类号：TH162 文献标识码：A 文章编号：1005-5053(2021)01-0019-16碳纤维增强碳化硅陶瓷基（C/SiC ）复合材料是一种新型材料，其主要成分是碳纤维和碳化硅陶瓷材料[1]。

SiC 具有优良的力学性能及抗氧化耐腐蚀的化学性能，但SiC 断裂韧性低，脆性大[2]。

通过纤维强化制成C/SiC 复合材料，其韧性降低、脆性减小，力学性能得到改善[3]。

与传统的结构陶瓷或碳纤维增强树脂基复合材料相比，C/SiC 复合材料的各项性能都有所提升[4]，既具备碳纤维材料强度大、模量高、耐腐蚀、质量轻、各向异性、线膨胀系数小等特点，又兼具碳化硅陶瓷材料高抗弯性、高抗氧化性、耐腐蚀、抗磨损、摩擦系数低及高温力学性能优良等特点，还获得高抗冲击性、高抗疲劳性等优点[5]。