下载文档原格式
炼化企业MES深化应用项目实施随着信息技术的不断发展，炼化企业MES（制造执行系统）在生产管理中的应用已经逐渐成熟。
MES系统通过将生产过程中的各个环节进行集成，实现了生产过程的实时监控和控制，提高了生产效率和质量。
在炼化企业中进一步深化MES的应用仍然面临一些挑战和困难。
本文将从项目实施的角度探讨炼化企业MES深化应用项目的实施要点。
一、明确项目目标在项目实施之前，炼化企业应该明确项目的目标和需求，确保项目有明确的方向和目标。
明确的项目目标可以帮助企业确定项目的范围和重点，并为项目实施提供指导。
在明确项目目标的基础上，企业可以制定合理的实施计划，并根据项目的目标进行资源分配和风险管理。
二、建立完善的项目组织结构在炼化企业MES深化应用项目实施过程中，建立一个完善的项目组织结构是非常重要的。
项目组织结构应该明确各个部门和岗位的职责和角色，并存在有效的沟通和协调机制。
项目组织结构应该包括项目经理、技术专家、业务专家等成员，并明确各个成员的职责和权限。
通过建立完善的项目组织结构，可以提高项目的执行效率和管理水平。
三、进行全面的需求分析在项目实施之前，炼化企业应该进行全面的需求分析，明确项目的功能和性能需求。
通过需求分析，可以帮助企业确定项目的功能和性能需求，为项目设计和开发提供依据。
在需求分析过程中，炼化企业应该充分了解现有系统的问题和需求，并与供应商进行充分的沟通和协商，确保项目可以满足企业的需求。
四、制定详细的项目计划在明确了项目的目标和需求之后，炼化企业应该制定详细的项目计划，包括项目的时间、资源和质量等方面的计划。
项目计划应该明确项目的阶段和任务，并设定合理的时间和资源目标。
在制定项目计划的过程中，炼化企业应该合理评估项目风险，并采取相应的措施进行风险管理。
制定详细的项目计划可以帮助企业合理安排资源，提高项目的执行效率和管理水平。
五、进行有效的项目管理在项目实施过程中，炼化企业应该进行有效的项目管理，包括进度管理、质量管理和风险管理等方面。
炼化企业MES深化应用项目实施随着信息技术的不断发展和应用，制造业的生产管理也在不断升级。
制造执行系统（MES）作为管理制造过程的重要工具，对于炼化企业的生产管理有着重要的作用。
炼化企业MES深化应用项目实施，是一个全面提升企业生产管理水平和效率的重要举措。
本文将从项目背景、实施目标、关键步骤、实施效果和经验教训等方面，探讨炼化企业MES深化应用项目实施的相关内容。
一、项目背景二、实施目标炼化企业MES深化应用项目的实施目标主要包括以下几个方面：1. 提高生产效率：通过MES系统的实施，提高生产计划的精准度和实时监控能力，降低生产中的浪费和停机时间，提高生产效率和设备利用率。
2. 降低生产成本：通过MES系统的优化生产调度和资源配置，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
3. 保证产品质量：通过MES系统对生产过程的实时监控和数据分析，及时发现生产过程中的异常情况，保证产品质量的稳定和一致。
4. 提升管理水平：通过MES系统的全面信息化管理，实现生产过程的透明化和标准化，提升企业的管理水平和决策能力。
5. 为工业互联网和智能制造奠定基础：通过MES系统的实施，为炼化企业未来的工业互联网和智能制造提供技术基础和管理基础。
三、关键步骤1. 制定项目计划：在项目启动阶段，需要制定详细的项目计划，包括项目的时间表、任务分工、资源配置、风险评估等内容。
2. 系统选择与采购：选择适合炼化企业生产特点和管理需求的MES系统，并进行采购和部署。
3. 系统集成与定制：根据企业的实际情况对MES系统进行定制和集成，确保系统能够满足企业的实际需求。
4. 人员培训与管理：对企业的管理人员和操作人员进行MES系统的培训和管理，确保系统能够得到有效的应用和运行。
5. 数据接口与集成：将MES系统与企业的其他管理系统（如ERP、SCADA等）进行数据接口和集成，实现信息的共享和流通。
6. 实施与验收：根据项目计划，对MES系统进行实施和验收，确保系统的稳定和可靠。
2023年12月第26卷第23期中国管理信息化China Management InformationizationDec.,2023Vol.26,No.23工程数字化管理模式的研究［J］. 工程管理学报，2021，35 （3）：94-99.［7］张海文，白永利，丁政中，等. 电网基建工程投资精准化管控方案研究［J］. 项目管理技术，2021，19（2）：68-72.［8］刘芳. 数字化转型视角下的能源集团公司基建工程财务全过程智慧管控研究［J］. 商讯，2020（36）：39-40. ［9］葛新杰，韩志勇，李刚，等. 大型火电基建工程项目全息造价控制体系构建与实施［J］. 创新世界周刊，2020（7）：104-111.［10］喻敏华. 电力工程“基建财务一体化管控”模型的研究与应用［J］. 电力与能源，2020，41（1）：135-141.在炼油企业中MES系统的应用研究周洁如（大庆炼化公司，黑龙江 大庆 163000）［摘 要］文章基于新时期炼油企业生产经营在信息化建设方面的创新需求，深入探索MES系统在炼油企业中的设计与应用，结合炼油企业MES系统的设计目标、原则以及框架分析，介绍了炼油企业中MES系统的具体功能模块设计，并对MES系统的具体应用策略展开探讨，以期为提升我国炼油企业生产技术水平及信息化发展能力提供参考。
［关键词］炼油企业；MES系统；功能模块设计；应用策略doi：10.3969/j.issn.1673-0194.2023.23.028［中图分类号］F272 ［文献标识码］A ［文章编号］1673-0194（2023）23-0091-041 炼油企业中MES系统的基本概述1.1 MES系统的基本内涵炼油企业中MES系统的基本内涵是集成管理和优化生产过程的关键工具。
这个系统结合了信息技术和工业自动化，通过实时数据采集、分析和处理，为企业提供准确的生产指导和决策支持。
首先，MES系统在炼油企业中起到了信息集成的重要作用。
炼化企业MES深化应用项目实施一、项目背景作为国家重点支持的产业之一，炼化工业在我国经济发展中扮演着重要的角色。
随着信息化技术的不断发展和应用，现代化制造业已经形成了以机器自动化、工艺自动化、信息自动化为基础的“三自动化”生产模式。
而企业生产过程中的数据采集、传输、处理和分析等环节的信息自动化，则需要借助于MES（制造执行系统）系统来实现。
本项目是针对一家炼化企业MES系统的深化应用项目，旨在进一步提高企业生产流程的自动化程度，增强生产管理的精细化水平，实现企业的信息化与智能化升级。
二、项目实施内容1.生产计划排程管理通过MES系统对生产计划进行排程，对于生产车间的辅助员工来说，操作更加直观，不仅省略了纸张与资料的手动更新过程，同时也确保了生产计划的实时性。
此外，MES系统通过后台逻辑，根据工作中心及设备负载排程科学合理化，降低排产人员出错可能性，提升排程产品出货率。
2.生产作业流程管理MES系统通过实现订单与工况之间的匹配，能够自动形成标准的生产作业流程，并对操作员执行的结果进行实时监控和反馈。
生产进度、工程变更、物料管理等环节都在MES系统中完成，使得生产的管理、控制和优化变得更加简单。
3.质量控制管理通过MES系统对产品的各项质量参数进行数据采集与分析，制定相应的质量控制策略，通过对质量数据的跟踪追溯和实时管理，实现质量的全面管控和过程的精细化管理。
4.物料管理MES系统通过物料库存的实时监测和管理，实现对物料需要时间和数量的自动计算，并且将产品信息与物料信息进行快速关联，动态跟踪物料的流向、使用耗损等各种数据，并在时效性消耗高的物料中积极预测物料库存状态，提前预警风险。
5.设备维护管理MES系统能够对设备运行状况进行实时监测和维护管理，实现设备保养计划信息化、设备故障管理自动化，加强设备的自动化运行和监测能力，提高生产设备效能和稳定性，从而提高生产作业周期和产量。
通过本项目的实施，该炼化企业在生产管理、质量控制、物料管理和设备维护等方面实现了全面的信息化管理，取得了如下成效：1.实现生产计划的全面信息化管理，实现订单与实际生产的快速对接，提高了生产计划精准度，降低了生产成本。
MES系统在炼化企业的应用与发展对策董文杰中石化股份有限公司九江分公司计划处江西省九江332004摘要：介绍了生产执行系统（MES）在炼油化工（以下简称“炼化”）企业的初步使用情况，分析其对当前炼化企业生产经营，特别是生产指挥、计划控制和统计平衡方面产生的积极影响，突出讲述了MES的原理以及在库存管理、产品分布优化处理上应用效果，同时针对石化流程工业的复杂性考虑以及模块拓展上的缺陷，提出了未来MES的功能拓展与发展对策。
关键词：MES系统统计平衡生产指挥深化应用前言炼化企业普遍存在连续作业、产品混同度高以及生产边界不突出、原料产品密封度高等特点，加上原料高酸、高硫腐蚀和计量仪表精度不高等情况，企业的物料能源平衡困难很大，基本只能做到月平衡，且大多以反平衡为主。
中国石化九江分公司是一家以炼油化工为一体的大型石油企业，为落实中国石化总体信息化规划，于2006年3月九江分公司着手MES2.0的推广应用，于2007年1月成功上线运行，MES(Manufacturing Execution System)即生产执行系统，从计划下达到生产调度指挥、物料移动到罐区平衡、装置投入产出平衡到全厂物料能源平衡，完成了从原料进厂到产品出厂的生产经营全过程，因此该系统的应用为合理配备资源，降低产品库存，最终提高企业经济效益提供了有力保证。
1炼化企业ERP/MES/DCS体系架构炼化企业实施ERP的真正价值在于解决企业内不同角色之间的信息不对称，决策者需要了解企业经营管理的重要信息，职能部门需要了解上下游的信息，通过信息的掌握不同角色就能把握机会，做出决策，从而提高业务链的整体运作效率，降低运作成本。
但ERP的运作无法将生产一线的流程控制实时联系起来，无法使企业能够更加有效地控制和组织生产，而MES系统可以填补漏项，真正取代旧的信息采集、汇总、统计与传递等管理工作，实现物流控制链的“日清月结”，满足ERP的即时需求模式，趋近实时反应。
炼化企业MES深化应用项目实施一、项目背景现代化炼化企业为了提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量，需要引入MES（制造执行系统）系统来对生产过程进行控制和管理。
MES系统可以实时监测生产过程中的各项指标，并提供决策支持和执行指导，帮助企业实现生产过程的优化和协调。
经过初步的MES系统应用后，炼化企业决定进行MES深化应用项目的实施，旨在进一步提升生产过程的控制和管理水平，全面实现智能制造。
二、项目目标1. 提高生产效率：通过MES系统的实时监测和控制，减少生产过程中的停机时间和产能损失，提高生产效率。
2. 降低生产成本：通过MES系统的优化调度和资源计划，合理安排生产任务和生产资源，降低运营成本。
3. 提升产品质量：通过MES系统的数据收集和分析，及时发现生产异常和质量问题，并采取相应的措施，提升产品质量。
4. 实现智能制造：通过MES系统的数据集成和分析，实现生产过程的数字化和自动化，全面实现智能制造。
三、项目实施步骤1.需求分析：与炼化企业深入沟通，了解其对MES系统的具体需求和期望，明确项目目标和任务。
2.系统设计：根据炼化企业的需求，设计相应的MES系统解决方案，包括系统架构、功能模块、数据接口等。
3.系统开发：根据系统设计，进行系统开发和定制，包括数据库设计、界面开发、功能模块编码等。
4.系统测试：进行系统测试，包括功能测试、性能测试、稳定性测试等，确保系统的稳定性和可靠性。
5.系统部署：将开发好的MES系统部署到炼化企业的生产环境中，进行系统的安装和配置。
6.系统上线：进行系统的上线和运行，对系统进行性能监控和问题处理，确保系统的正常运行。
7.培训和推广：为炼化企业的相关人员进行系统培训，使其掌握MES系统的操作和维护，推广系统的使用。
8.持续优化：根据系统的使用情况和反馈意见，不断进行系统的优化和升级，提升系统的功能和性能。
四、项目收益评估根据项目目标和实施情况，对项目的收益进行评估，主要包括以下几个方面：五、项目风险和对策1.技术风险：系统开发和部署过程中可能出现技术难题和故障，需要及时处理和解决。
炼化企业MES深化应用项目实施一、引言随着信息技术的不断发展，炼化企业的生产管理方式也在发生着巨大的变化。
采用MES（Manufacturing Execution System）系统能够帮助企业提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，满足复杂生产环境下的管理需求。
本文将介绍炼化企业MES深化应用项目的实施过程与方法。
二、项目背景炼化企业为了适应市场需求的变化，提高生产效率和产品质量，需要引入MES系统来优化生产管理流程。
本项目的实施目标是通过深化应用MES系统，提高生产计划的准确性和可操作性，提高生产过程的实时监控和控制能力，提高生产效率和资源利用率。
三、项目计划1、需求分析：对企业原有的生产管理流程进行仔细调研，了解存在的问题和需求，制定MES系统实施的需求规划。
2、系统设计：根据企业的需求规划和实际情况，设计MES系统的功能模块、数据结构和接口。
3、系统开发：根据系统设计的需求，进行系统开发和定制。
包括需求分析和设计、编码、测试等阶段。
4、系统集成：将MES系统与企业已有的生产管理系统、ERP系统等进行集成，实现数据的无缝连接和交换。
5、系统测试：对MES系统进行全面的测试，确保其功能正常、稳定。
6、上线运营：将MES系统正式投入生产环境，进行试运行和调试。
7、培训与推广：对企业相关人员进行系统培训，帮助其熟悉并掌握MES系统的使用方法和技巧。
四、项目实施方法1、团队组建：根据项目的规模和需求，组建专业的项目实施团队。
包括项目经理、需求分析师、系统设计师、开发人员、测试人员等。
2、项目管理：制定详细的项目计划和里程碑，保证项目按时按质完成。
采用灵活的项目管理方法，及时调整项目计划，解决项目中遇到的问题。
7、运维支持：实施过程中需要提供系统维护和技术支持服务，确保MES系统的稳定运行。
五、项目实施过程中需要注意的问题1、需求的准确性和合理性：在需求分析阶段，与企业管理层和生产人员进行全面的沟通和交流，确保能够准确的理解和把握企业的需求。
炼化企业MES深化应用项目实施炼化企业MES深化应用项目实施是指在炼化企业中，通过MES系统的应用，对生产、管理、质量、能源等方面进行深入的数据分析和管理，以更好地提高生产效率、降低生产成本、提升企业竞争力。
下面就MES深化应用项目实施的过程进行详细介绍。
一、需求调研和分析在MES深化应用项目实施过程中，首先需要开展需求调研和分析工作，准确定位企业的实际需求与痛点。
该项工作应该涵盖生产、管理、质量、设备、能源等多个方面，对各个环节进行分析，找出存在的问题和短板，给出相应的解决方案。
二、系统设计方案制定在对需求进行全面调研和分析后，需要进行MES系统设计方案的制定，以达到一种能够满足企业生产与管理需求的产品。
设计方案制定需要结合企业实际情况进行，包括生产、人员、能源、物资等不同模块的业务流程，以及系统功能的设计与实现。
三、系统开发与实施针对MES深化应用项目的实施过程，需要开发出符合设计方案的MES系统，并将其实施到企业中去，涉及到以下几个方面：1. 系统售后服务安排在MES系统的实施过程中，需要明确系统收费及售后服务的安排。
企业需要确认MES系统的技术支持服务、培训、维护等方面的内容和时间，以便在需要的时候能够及时得到支持。
2. 系统测试与验收系统开发完成之后需要进行测试，考察系统各项业务流程的操作是否流畅，数据是否合理，是否满足企业生产的需求和管理的要求等。
在MES系统正式实施之前还需要进行系统验收。
四、运维和优化在MES深化应用项目实施之后，企业需要设置完善的MES系统运维和优化机制，保证MES系统能够持续稳定地发挥作用，能够最大化地满足生产运营管理的需求。
运维和优化的主要内容包括性能优化、数据管理与分析、问题排查与解决等方面。
总之，在MES深化应用项目的实施过程中，需要从对需求的调研与分析、设计方案制定、系统开发与实施、到运维和优化等方面进行全面深度的考虑，确保最终的系统能够让企业实现提高生产效率、降低成本、提升核心竞争力的目标。
炼化企业MES深化应用项目实施一、项目概述本项目是为一家炼化企业开发MES深化应用系统，主要将原有的MES系统进行升级，实现智能化、数字化管理。
本项目的目标是提升客户生产效率和产品质量，缩短生产周期和加快交付及响应市场的能力。
同时，本项目还将优化生产流程，降低生产成本和提高资源利用率，实现企业可持续发展。
二、项目内容1.系统技术架构设计：根据客户需求和设备情况，设计合理的系统架构，包括数据库设计、服务器配置、软件开发等。
2.数据采集和联网：采集工厂数据进行分析和管理。
同时，实现机器设备的联网控制，实现自动化生产。
3.生产过程控制：通过MES系统，监控生产过程中关键节点的数据，及时准确的反馈生产状态，降低生产过程中的错误率。
4.质量控制：在生产过程中，对原材料、半成品和成品进行质量控制和质量监测，以保证产品质量。
5.生产计划管理：计划生产过程中所有活动，包括原料采购、生产计划、工具需求和人才需求等，从而提高生产效率和减少生产成本。
6.产品追踪和管理：实现产品的追踪管理，包括质量监测、生产过程控制等。
从而提高公司产品的可追溯性以及质量安全性，同时为客户提供更好的服务。
7.安全环保和能源管理：实现生产过程中的安全环保和能源管理，提高企业的整体安全和环保意识，降低成本。
三、项目实施1.需求调研：在项目启动时，我们与客户的相关人员进行需求调研，确保我们清晰了解客户的需求和期望。
3.系统开发：根据设计要求，开发MES系统，并通过测试和验收确保其稳定可靠。
4.系统实施：将开发好的MES系统整合于客户的生产流程中，保证系统和原有流程之间的无缝切换。
5.培训与维护：对客户相关人员进行系统操作培训，确保客户能够顺利的使用MES系统，并对之后的系统维护和升级进行支持和服务。
四、效果评价经过MES系统升级后，客户生产过程自动化程度提升，生产效率大大提高，成品质量稳定，生产周期大大缩短，节约了生产成本。
同时，对企业的管理保障和资源利用率提高也起到了积极的推动作用。
炼化企业MES深化应用项目实施一、项目概述炼化企业MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）是炼化企业生产管理的核心系统，主要包括生产过程监控、生产计划调度、生产数据管理、质量管理、设备管理等模块。
通过MES系统，炼化企业能够实现对生产过程的全面监控和管理，提高生产效率和质量水平，降低生产成本。
为了进一步提升炼化企业MES系统的应用效果，可以通过深化应用项目实施来推进。
深化应用项目实施主要指在现有MES系统的基础上，通过优化配置、扩展功能、整合资源等方式，进一步提升MES系统的应用价值和效能。
二、项目内容1. 优化配置通过对MES系统的配置进行优化，合理设置各项参数和规则，使得系统能够更好地适应企业的生产特点和需求。
根据企业的生产流程和工艺要求，优化生产计划的排程算法，提高排程的准确性和效率。
对生产数据的采集频率和方式进行优化，以减少数据采集的时间和成本。
2. 扩展功能通过对MES系统的扩展，增加一些新的功能模块或者对原有模块进行功能升级，以满足企业更复杂的生产管理需求。
增加能耗管理模块，实现对生产能耗的实时监控和分析，以及对能耗指标的优化和控制。
可以增加工序报工模块，实现对每个工序的进度和产量进行实时把控和分析。
3. 整合资源通过整合MES系统与其他企业信息系统（如ERP、SCADA等系统）的数据和功能，实现信息的无缝集成和共享。
可以将MES系统与ERP系统进行数据对接，以实现生产计划与物料计划的一致性。
可以将MES系统与SCADA系统进行数据对接，实现对生产过程和设备状态的实时监控和控制。
4. 人员培训在项目实施过程中，通过有针对性的培训，提高炼化企业MES系统的使用效果。
培训内容可以包括MES系统的基本功能和操作流程，以及系统优化配置和扩展功能的使用方法等。
通过培训，能够提高用户对MES系统的理解和运用能力，更好地发挥系统的功能和效益。
三、项目流程1. 系统评估和需求分析在项目启动阶段，首先进行对MES系统的评估，了解系统的现状和存在的问题。
炼化企业MES深化应用项目实施随着信息化技术的不断发展和应用，制造执行系统（MES）在炼化企业中的应用也越来越广泛。
MES系统能够将企业的信息、技术和物流等方面进行整合，实现生产过程的精细化管理和优化，提高企业的生产效率和综合竞争力。
炼化企业MES深化应用项目实施就是将MES系统在企业中进一步推广应用，提高MES系统的运作效果和企业的管理水平。
炼化企业MES深化应用项目实施的主要目标是实现生产过程的信息化和自动化，提高生产资源的利用率和效益。
具体来说，炼化企业MES深化应用项目实施可以从以下几个方面进行：第一，深化物料管理。
通过MES系统，对炼化企业的物料流进行全面的管理和控制，实现物料的准确计量和追踪。
通过物料管理模块与工艺管理模块的衔接，实现物料的优化配置和减少浪费。
第二，深化生产计划管理。
通过MES系统，对炼化企业的生产计划进行动态调整和优化。
根据实际生产情况，实时调整生产计划，并与物料供应、设备运行等进行协调。
通过MES系统进行生产计划的可视化管理，实时监控生产进度和生产效率。
深化质量管理。
通过MES系统，对炼化企业的产品质量进行全面监控和控制。
通过与实时监测设备的连接，实时获取生产数据，进行数据分析和质量判定。
根据质量问题的严重程度，及时调整生产过程，避免不合格品的产生。
第五，深化人力资源管理。
通过MES系统，对炼化企业的人力资源进行全面管理和优化。
通过与人事管理系统的衔接，实时掌握员工的工作状态和绩效，及时调整人员配置和培训计划。
通过MES系统的智能化分析，提高员工的工作效率和工作质量。
明确项目的目标和任务。
在项目立项阶段，对项目的目标和任务进行明确和定义，确定项目的实施步骤和时间计划。
明确项目的负责人和团队成员，确保项目实施的顺利进行。
制定项目计划和实施方案。
根据项目的具体要求，制定项目计划和实施方案，确定项目的实施步骤和任务分工。
对项目的资源需求进行评估和规划，确保项目实施的资源供给和项目进度的控制。
炼化企业MES系统中统计平衡的设计及应用本文通过MES系统中统计平衡功能的应用，介绍了如何建立全厂物料路由的平衡模型，通过数据校正技术，对平衡结果进行统计分析，从而及时掌握企业生产运行情况。
标签：统计平衡；数据校正；MES；生产统计随着精细化管理要求的提高，炼化企业都在努力提高炼油化工的技术经济指标，生产物料数据的及时、准确对于成本分析与优化至关重要，统计平衡是支撑生产深层次分析与挖潜增效的重要手段。
近年来，生产执行系统MES （Manufacturing Execution System）在炼化企业得到持续应用，已经形成了一个统一的数据集成平台，系统中汇集了装置罐区的仪表数据、进出厂的计量数据、化验室的质量数据、操作人员的上报数据等各类数据。
但在实际生产过程中，仪表的测量精度、数据采样时间不严格、物料在装置中的回流循环等情况都会造成统计数据难以平衡，而通过人工去平衡这些动态相关的数据几乎是不可能的，必须利用信息化手段，搭建物料流向的数据模型，通过数据校正算法得到准确的统计平衡结果。
1 MES统计平衡中的关键设计国内炼化企业的物料平衡一般为生产平衡，由生产调度部门每天进行平衡业务，主要针对单个装置或工厂单一模型。
传统的统计平衡为生产统计和财务核算提供数据支撑，一般由生产统计部门每月进行一次。
生产平衡和统计平衡的周期和数据都存在不一致的情况，且一般平衡后的结果与实际生产情况偏差较大，难以满足企业精细化管理的要求。
通过对企业实际生产统计业务的分析，统计平衡的系统架构主要从以下几个方面进行设计。
1.1 统计平衡的数据源在MES系统中，通过装置管理模块，实现了生产装置实时数据的自动采集，对存在仪表缺失和仪表测量精度不高的装置，由生产及调度人员进行人工录入和审核，同时，单个装置每班都会进行生产平衡。
通过罐区管理模块，提取罐区仪表、LIMS化验数据和罐区自动化系统数据，实现了物理罐和逻辑罐的库存、移动等数据的采集和计算，每个班次都会实现盈亏平衡。
炼化企业MES深化应用项目实施炼化企业MES（Manufacturing Execution System）深化应用项目实施引言炼化企业是指在石化工业中，通过物理和化学方法对天然气、原油等燃料资源进行加工，生产出各种石化产品的企业。
随着炼化企业规模的不断扩大和生产流程的复杂化，炼化企业需要借助现代信息技术来提高生产效率、优化生产流程和监控生产过程。
MES （Manufacturing Execution System）是一种通过信息技术管理和监控生产流程的系统，可以帮助炼化企业实现生产过程的自动化、信息化和智能化。
本文将介绍炼化企业MES深化应用项目的实施方法和关键因素。
炼化企业MES深化应用项目的背景是当前炼化企业生产过程的复杂化和规模的扩大。
传统的生产管理方法已经无法满足炼化企业对生产效率、质量和成本的要求。
炼化企业需要通过MES系统来实现生产流程的自动化、信息化和智能化管理，提高生产效率、产品质量和管理水平。
炼化企业MES深化应用项目的目标是通过引入MES系统，实现对生产过程的全面监控和控制，提高生产效率、产品质量和供应链反应速度。
具体目标包括提高生产计划的准确性和及时性、降低生产成本和库存、优化生产流程、提高产品质量和可追溯性、提高生产现场的安全性和卫生环境。
1.需求分析和系统规划：根据炼化企业的业务流程和需求，分析现有的生产管理系统和MES系统的差距，确定改善的方向和目标。
根据需求分析结果，制定MES系统的规划和实施方案。
2.系统设计和开发：根据需求分析和规划，设计MES系统的功能、数据架构和界面。
根据设计结果，进行系统的开发和定制，包括数据库设计、业务逻辑开发和界面设计等。
制定系统测试和上线计划，保证系统的性能和稳定性。
3.系统测试和上线：进行系统的功能测试、性能测试和兼容性测试，发现和解决系统中的问题和bug。
在测试通过后，进行系统的培训和上线，确保用户能够熟练使用系统。
4.运营和维护：系统上线后，进行系统的运营和维护，包括数据的采集和处理、系统的监控和维护、用户的培训和支持等。
炼化企业MES深化应用项目实施在炼化企业中，MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）是一种用于协调和管理制造过程的信息系统。
它是炼化行业中的重要工具，可以帮助企业提高生产效率、降低成本、提高产品质量，并提供实时的生产数据和报告。
炼化企业MES深化应用项目实施是指在已经建立了MES系统基础上，进一步扩展和优化该系统的功能和应用范围。
实施该项目需要经过以下几个关键步骤：1.需求分析和规划：在开始实施项目之前，需要对企业的需求进行详细分析，并确定项目的目标和范围。
这包括确定所需的功能模块、数据接口、用户权限等。
还需要进行资源规划，包括人员、时间和预算等。
2.系统设计和开发：根据需求分析的结果，进行系统设计和开发。
这包括数据库设计、接口开发、界面设计等。
在此阶段，需要与业务人员进行紧密的合作，确保系统能够满足他们的需求。
3.系统测试和调试：在系统开发完成后，需要进行测试和调试，以确保系统能够正常运行并满足用户需求。
这包括功能测试、性能测试、安全测试等。
4.数据迁移和培训：在系统测试通过后，需要进行数据迁移，将现有的生产数据导入到新的系统中。
然后，需要对系统进行培训，以确保用户能够熟练操作新的系统。
5.系统部署和上线：在数据迁移和培训完成后，系统可以部署到生产环境中，并开始正式使用。
在此阶段，需要对系统进行监控和调优，以确保系统的稳定性和性能。
6.持续优化和改进：系统上线后，需要进行持续的优化和改进，以适应企业的变化需求和新的业务流程。
这包括对系统进行定期的维护和更新，以确保系统的稳定性和安全性。
炼化企业MES深化应用项目实施的好处是多方面的。
它可以帮助企业提高生产效率和产品质量。
通过实时监控和分析生产数据，可以及时发现生产过程中的问题，并采取相应的措施加以解决。
通过优化生产计划和排程，可以减少生产停机时间和废品率，从而提高生产效率和产品质量。
炼化企业MES深化应用项目实施可以降低企业的成本。
炼化企业MES深化应用项目实施随着信息化技术的发展和应用，制造业企业正在逐步推进数字化转型，而MES （Manufacturing Execution System，制造执行系统）作为制造业信息化的重要组成部分，对于提升生产效率、优化生产过程和提高企业管理水平具有重要意义。
炼化企业作为重要的制造业企业之一，也积极推进MES的深化应用项目实施，以提升企业的整体竞争力和市场地位。
MES深化应用项目实施的背景炼化企业作为石油化工行业的重要组成部分，产销规模庞大，生产过程复杂且环境要求严格。
传统的生产管理方式已经无法适应企业发展的需求，炼化企业急需引进先进的信息化技术，提高生产效率、降低生产成本、优化生产过程，以应对日益激烈的市场竞争。
1.提升生产效率。
通过MES系统的应用，实现生产过程的自动化和优化，降低生产周期，提高生产效率和生产能力。
3.降低生产成本。
通过MES系统对生产资源进行合理配置和利用，降低能耗和原材料消耗，降低生产成本，提高企业的竞争力。
4.提高管理水平。
通过MES系统的应用，实现生产过程的信息化和数字化，提高生产数据的准确性和实时性，为企业的管理决策提供有力的支持。
1.需求分析与方案设计。
在项目实施之初，炼化企业需要进行全面的需求分析，详细了解企业的生产特点和管理需求，以确定MES系统的应用领域和功能需求。
在此基础上，设计符合企业实际情况的MES系统应用方案，制定项目实施计划和工作流程，并确定项目实施的目标和进度。
2.系统集成与定制开发。
根据MES系统应用方案的设计要求，选择合适的MES系统供应商或集成服务提供商，进行系统集成和定制开发工作。
这包括需求调研、系统设计、软件开发、系统集成和测试等一系列工作，以确保MES系统能够有效地与企业现有的生产管理系统和设备进行衔接和协同运作。
3.人员培训与管理调整。
在MES系统的实施过程中，炼化企业需要对相关人员进行系统的培训和管理调整。
通过培训，使企业员工熟悉MES系统的操作和应用方法，提高其对新技术的接受和应用能力；通过管理调整，确保相关人员能够积极配合MES系统的运行和管理，为MES系统的应用奠定良好的基础。
炼化企业MES深化应用项目实施近年来，炼化企业正在面临全球经济变化和技术进步的双重挑战。
为了实现有效的企业管理和提高生产效率，炼化企业需要采用现代化的制造执行系统(MES)。
MES是一种高度集成的计算机系统，通过收集、分析和报告生产过程的数据，实现生产计划、资源管理、工厂控制和工艺改进等方面的管理。
本文就炼化企业MES深化应用项目的实施进行了分析和探讨。
1. 项目背景随着全球经济的快速发展，炼化企业面临着更加激烈的市场竞争和资源限制。
为了满足生产需求和提高效率，炼化企业需要采用先进的技术来改善生产过程。
MES系统在石油化工等领域得到了广泛的应用，它可以优化生产计划，改善生产效率，提高产品质量。
同时，MES系统还可以在运营过程中监测能源使用情况，优化能源管理，降低企业成本。
因此，炼化企业MES深化应用项目的实施具有重要的意义。
2. 项目内容2.1 MES系统升级根据企业实际需求，升级MES系统的版本并进行定制化改造，以提高系统稳定性和性能，同时新增或优化部分功能，以更好地满足业务需求。
将MES系统与企业ERP系统，PLC系统等其他关键系统进行集成，实现信息的无缝对接，实现数据的实时共享。
这样可以通过对生产过程数据的跟踪与分析，全面优化管理流程，提高企业效率。
本次项目还将新增MES系统的功能，比如生产过程监控、设备维护管理、质量反馈等，以进一步改善生产的各个环节。
为了保证项目高质量、高效的进展，本次项目将通过严格的项目管理模式进行管理，明确项目目标、任务和责任，制订详细的项目计划，加强项目进展的监管和控制，确保项目顺利完成。
3. 实施方案为了确保项目的顺利实施，应该按照以下步骤进行：3.1 需求调研和分析在项目启动前，需要对MES系统的现有功能、应用范围、业务需求等进行全面了解和分析，以明确项目目标和方向。
同时，还需要与用户、专家等技术人员密切合作，合理评估各项任务的实现难度和风险性，制订完整的实施计划。
炼化企业MES深化应用项目实施随着信息化技术的不断发展，炼化企业管理信息系统（MES）在企业生产管理中的应用越来越广泛。
为了进一步提高生产管理效率和精度，炼化企业需要深化MES系统的应用，从而实现更加高效的生产管理和优化。
本文将从项目实施的角度出发，详细介绍炼化企业MES深化应用项目的实施过程和关键步骤。
一、项目准备阶段在进行MES深化应用项目实施之前，炼化企业需要进行充分的项目准备工作。
企业需要明确项目目标和范围，明确深化应用的具体内容和期望达到的效果。
企业需要进行现状分析，了解当前MES系统的应用情况和存在的问题，为深化应用确定具体的改进方向。
企业需要进行资源准备，包括人力资源、物质资源和财务资源，为项目实施提供保障。
在项目准备工作完成之后，炼化企业需要进行项目规划，制定详细的项目实施计划。
项目规划包括制定项目时间表、人员组织架构、工作任务分解等内容，确保项目实施能够按照既定计划有序进行。
企业还需要进行风险评估和预案制定，对可能出现的风险进行分析和应对措施的制定，确保项目实施过程中能够及时、有效地应对各种突发情况。
三、系统设计阶段系统设计是MES深化应用项目实施过程中的关键环节，企业需要制定详细的系统设计方案，包括系统架构设计、功能模块设计和界面设计等内容。
在系统设计阶段，企业需要充分考虑现有系统的特点和业务需求，设计出能够满足企业生产管理要求的系统。
企业还需要与系统开发商或技术人员进行深入的沟通和合作，确保设计方案能够顺利实施并达到预期效果。
四、系统开发和测试阶段系统设计完成后，炼化企业需要进行系统开发和测试，确保系统能够正常运行和达到设计要求。
在系统开发阶段，炼化企业需要与系统开发商或技术人员密切合作，不断优化系统功能和性能，使其能够更好地满足企业生产管理的需求。
在系统测试阶段，企业需要进行各项功能测试和性能测试，发现并解决系统存在的问题，确保系统能够稳定运行。
五、系统上线和运行阶段六、项目总结和评估阶段项目实施完成后，炼化企业需要进行项目总结和评估，总结项目实施的经验和教训，并对项目实施的效果进行评估。
数据采集与监视控制系统指引石化企业安全问题当前安全问题在全中国是一个被媒体、政府官员，企业领导天天挂在嘴上的话题，今后若干年，政府和企业要在安全方面投入大量的人力、物力。
数据采集与监视控制系统SCADA，给解决石化企业安全问题提供了一个很好的方向，石化企业中的DCS和IT维护单位应该在这个方面有所作为。
首先可以在以下两个方面做文章：第一：以保障安全为目的，在石油化工生产过程自动化控制方面加入和强化安全方面的模块，对生产过程中的数据，进行实时的安全监控、预警和分析，以便及时发现和处理问题。
这样可以在现有的DCS上做二次开发，使标准化的DCS更加符合目前的生产实际。
其次：信息管理方面，强化实时数据的分类采集，把生产控制信息与管理信息进行有效的整合，建立信息化一体架构，解决企业的“信息化孤岛”问题。
其中包括包括ERP、MES、OA、硬件、网络、安全等等。
还应该建立安全专项网络数据库，利用网络平台把监控摄像头安装到需要监控的各个地方，对摄像画面进行智能化图像处理，发现不安全的迹象及时报警和处理。
然后在此基础上建立石化企业集中的数据采集与监视控制系统SCADA。
1、生产过程中强化安全控制目前石化企业中的主要生产装置都采用DCS控制，装置各部分的温度、压力、流量等实时数据都可以采集上来，并且可以通过DCS进行实时控制，那么为什么不能够在现有基础上对DCS组态进行合理的修改和扩充，突出和强化安全控制。
目前新型的DCS都是开放的，而且开放标准逐渐统一为OPC基金会制订的OPC(OLEforProcessControl)标准。
一套正在运行的DCS，其系统数据处理量和仪表组态数据是在该系统初始组态时就决定下来的，在以后的生产,扩容与改造中，势必由于各种原因必须对系统进行组态数据修改。
其实各个DCS的生产厂家，都有修改组态设计的工具，Honeywell也好，Emerson也好，都有一套安全、快捷、准确修改组态的软件。
但要使用好修改组态工具，要有对装置生产工艺和设备状态深入的了解，和对DCS系统本身深入的理解，这样才能够保证高效率的完成对DCS控制站各种组态数据的修改，同时将对生产的影响降到最低点。
DCS是一种“分散式控制系统”，是系统就可以实现整个装置的功能与协调。
DCS整体控制功能非常好，工程师工作站，操作员工作站是一种紧密联合的关系，从工程师工作站可以下装组态方案到操作员工作站，站与站之间和被控装置间都是相互连锁控制和协调控制的关系，一旦组态完成整个装置的操控都在DCS的掌控之下。
一般DCS的组态原则都是以稳定掌控装置流程为基础的，如果我们在此基础上强化对一些事关安全的关键采样点的监控，并且事先编制好这些关键采样点异常后的处理方法，使DCS本身就能够化解一些装置运行过程中出现的一些危机，如果不能化解，就紧急报警，或者自动采取非常措施。
例如反应器温度过高，DCS采到异常样本后，先进行操作控制降温，进行操作控制后，如果不能有效降温，DCS就紧急报警。
如果有事先编制好的紧急组态流程就采样紧急流程进行处理，这样总比人工发现和处理要及时的多。
现在不是对紧急情况都要设置预案吗，这样做的好处其实就是充分利用了先进的DCS控制技术，把预案不光写在纸上，贴在墙上，而是集成到实实在在的实际测试与控制中间，当真正遇到安全危机的时候，装置就多了一道控制层的安全屏障，而且也不需要再增加很多的设备和投资，只需要要在原有的DCS常规控制组态的基础上，再开发安全组态和紧急情况处理组态。
目前DCS在一些人眼里已经没有多少开发和研究的价值，因为它已经十分成熟了，其实石化企业中有不少实际应用维护和研究单位，在保证DCS正常运行的前提下，吃透所维护的每一套DCS的方方面面，并在此基础上进行二次开发，是大有潜力可挖，大有文章可作的。
DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，要搞清楚这些可扩展接口性质，扩展接口的应用范围;充分利用DCS的双冗余控制单元，进一步完善冗余控制策略;对DCS的插件由板极维护，扩展到元件级维护，这些都是需要化很大气力才能够实现的。
最重要的还在对DCS系统软件方面，对各种工艺控制方案更新是DCS的一项最基本的功能，当生产方案发生变化后，工程师只需要在工程师站上将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统自动完成的，不影响原控制方案运行，筛选对安全生产至关重要的控制措施，制定和研究紧急情况的控制预案，并把它们变成DCS控制语言，还有研究系统各种控制软件与算法使控制对象控制精度得以提高，这些都是石化企业内的维护研究单位可以做，能够做，而且能够做好的工作。
DCS本身很重视连续过程控制的精度，可实现PID、前馈、串级、多级、模糊、自适应等复杂控制，DCS系统还具有功能强大的SCAND软件包，具有配方功能，并针对不同行业开发了专家软件(化工工艺参数配置和控制算法)，比一般的PLC等要应用方便的多，如果充分利用好这些工具那么我们就不是简单的维护DCS，而是在DCS基础上创新。
为了实现这一目标，石化企业应该培养一大批即懂计算机系统，又掌握各种编程方法，还熟悉炼油化工工艺的复合人才，这些工程师们必须了解各种DCS、了解现场各种设备，在软件编程语言上至少必须精通微软的VC++、VB以及UnixC++，甚至汇编;在编程接口方面必须精通OLE、OPC、DDE及各种API软件接口。
企业各级领导除了给这些人员创造培训机会以外，还要创造宽松的环境，给予适当的待遇，使他们在DCS维护、改进、完善的实践中不断成长。
当然也要创造开发实验的物质环境，因为修改了组态，特别是有关安全的控制组态，除非有绝对把握，是不敢轻易放到正在正常生产的实际生产装置上去，要有相应的仿真实验装置，在仿真实验装置上调试完善后才能正式应用到实际生产装置上去。
2、在信息管理方面突出安全信息的处理在信息管理方面石化企业内的IT部门往往掌管着全公司的网络、重要的服务器以及承担着与总公司上达下联的重要角色。
如果能够及时和无遗漏的采集到和安全相关的重要数据，并且使用先进的方法加以去粗取精，去伪存真，及时反应到一线操作工、各级领导者和决策者的眼前，这也是石化企业内IT部门能够为企业安全生产作的重大贡献之一。
在石油化工流程型企业中，最重要的是生产密切相关的信息系统，它们实时获取DCS、PLC等生产系统中的现场数据，帮助管理者及时调度、指挥整个企业地理位置分散但又密切相关的现代化生产，这就是实时信息系统。
与一般信息系统相区别，实时信息系统最大的特点是系统的实时性。
由于有实时数据库的支撑，实时信息系统可以实时地反映生产装置的实际生产状况，查询到企业各生产现场的生产实时数据，这对于企业实时掌握生产情况，正确调度和指挥生产，以及及时处理生产中出现的问题具有十分重要的意义。
与一般的信息系统开发不同的是，由于实时信息系统的实时信息要从企业的生产现场自动采集得来，所以实时信息系统的开发不只是纯软件的工作，还有生产现场数据实时采集、数据网络实时通信等大量现场工作。
这里有必要讨论实时数据库与现场的关系。
从上个世纪80年代末开始，中国的石化企业开始引进DCS技术和产品，随着DCS系统的大量应用，企业的生产规模越来越大，企业的管理层就有了生产数据集中的需求，即对实时信息系统的需求。
90年代初，在引进国外实时数据库的同时，石化企业内的一些应用研究部门开始研究实时数据库的理论并付诸实践，并取得的一些成果。
10多年过去了，现在的实际情况是：很多生产装置的实时生产数据倒是采集上来了，但是他们都是各自孤立的，对管理层，特别是决策层没有多少实际的意义。
这里面一方面是由于没有把采集上来的实时数据进行科学的筛选和分类，另一方面就是从实时数据库到实时信息系统的构建有相当的技术难度，而且运行和维护好一个实时信息系统决非易事。
目前在理论上对实时数据、实时数据库的结构等基本方面还没有统一的定义和处理方法，实时数据库要达到关系数据库那样理论和系统的统一尚需时日。
不同开发商的实时数据库系统对于实时数据的定义、理解和处理不尽一致，对于实时数据库的功能和性能的要求也不尽一致，实时数据库能达到的实际性能与功能也是参差不齐，对实时数据库的访问也没有类似SQL语言那样的标准。
再加上石化企业的现场采样前端设备五花八门，出自不同的厂家，出自不同的年代，采样的标准也不一样。
后台对这些数据的处理方式也不相同，所采样的底层数据库也不一样，要想把他们在一个模式下统一起来，需要很大的工作量。
在流程型工业中实时数据原本是指存在于生产现场的生产参数如温度、流量、压力、物(液)位等，在现代化生产中这些实时数据已经被变送器采集并转换为数字量而存于DCS或PLC系统的局部实时数据库中。
这些数据，按数据的类型分，实时数据可分为模拟量、累计量和开关量。
模拟量可以是温度、压力、瞬时流量、物位、产品度量、产品质量等，模拟量的特点是仅与时刻有关;累计量可以是累计流量、产品产量、原料消耗量、库(罐)存量等，累计量的特点是不但与时刻有关而且与时间段的起始与结束时刻有关;开关量如电力开关的位置、阀门的开闭、设备的在线与备用、生产控制中的操作条件等，开关量的特点是二位式数据。
实时数据的最大特点是时效性，实时数据在模拟系统中仅仅在某一时刻有效，在数字系统中由于实时数据存在时间上非连续的模数转换，实时数据只在本采样周期内有效，过了有效期的数据便失效。
实时数据库即存储实时数据的数据库。
由于实时数据的时效性，实时数据库中存储的实时数据应该能尽量跟上现场实时数据的变化，否则实时数据库中存储的是无效数据。
事实上，数字系统不可能像模拟系统那样几乎没有滞后地跟随现场的变化，数字系统的滞后主要取决于DCS(或PLC系统)的数据采集的采集周期，数据采集周期的选择又与数据载体参数的变化速率(载体的时间常数)有关。
一般的数据采样周期数量级在0.1秒至1秒左右，用于闭环控制的采集周期可能小些，仅用于测量的采集周期可能大些。
从方便观察的角度说，数据的变化周期又不可太快，在DCS或PLC系统的人机画面上，实时数据的刷新周期在1～2秒。
如果实时数据库能以2秒的周期跟上实时数据的变化，则用于流程型工业的企业级实时数据库的实时性能就可以得到保证。
但是由于种种原因，现场运行的实时数据库系统包括使用进口实时数据库的系统只有个别系统能达到这一指标，大多数数据都要延迟和滞后。
但是这种延迟和滞后除了类似于安全阀起跳这一类情况有影响以外，对其它控制反应并没有多大影响。
相反的如果控制反应太敏感了，反到会使生产装置运行不平稳。
我们筛选实时数据中事关安全的数据，对这些数据进行分析和处理，包括对数据合理性的判断、数据滤波等。
而数据处理是计算机的“强项”，就看怎样去建立数学模型，怎样去对异常的数据变化，有效的进行适当的反应、报警和处理，这方面应该是在信息管理方面突出安全信息的核心工作。
