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有关烧结机的烟气量计算已知：现有一台烧结机：风机型号：入口流量：9000m3/min烟气温度：150℃当地大气压：87KPa试求：入脱硫塔烟气量（标况）？*************************************************一、本人认为这样计算，不知道对否？1.由烧结机参数可知：风机进口绝压==风机出口绝压==2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压==h3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=（273+150）=h二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围.三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。
估算就可以如下：烧结机风速ˣ烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。
四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。
不过你按风机上限计算也无所谓了。
经常烧结机超负荷满负荷生产，五、最后一个公式好像不对吧。
Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P测法当废气排放量有实测值时，采用下式计算：Q年= Q时× B年/B时/10000式中：Q年——全年废气排放量，万标m3/y；Q时——废气小时排放量，标m3/h；B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y；B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。
2.系数推算法1)锅炉燃烧废气排放量的计算①理论空气需要量（V0）的计算a. 对于固体燃料，当燃料应用基挥发分V y>15%（烟煤），计算公式为：V0= ×Q L/1000+[m3(标）/kg]当Vy<15%（贫煤或无烟煤），V0=Q L/4140+[m3(标）/kg]当Q L<12546kJ/kg（劣质煤）， V0=Q L对于液体燃料，计算公式为：V0= ×Q L/1000+2[m3(标）/kg]c. 对于气体燃料，Q L<10455 kJ/（标）m3时，计算公式为：V0= × Q L/1000[m3/ m3]当Q L>14637 kJ/（标）m3时，V0= × Q L/[m3/ m3]式中：V0—燃料燃烧所需理论空气量，m3(标)/kg或m3/m3； Q L—燃料应用基低位发热值，kJ/kg或kJ/（标）m3。
![一种烧结机烟气脱硫脱硝装置[实用新型专利]](https://uimg.taocdn.com/ff13a82a0c22590102029df9.webp)
专利名称：一种烧结机烟气脱硫脱硝装置
专利类型：实用新型专利
发明人：孙琦明,范祥子,应隆飚,杜业辉,毛庚仁申请号：CN201220134898.8
申请日：20120401
公开号：CN202478804U
公开日：
20121010
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本实用新型公开了一种烧结机烟气脱硫脱硝装置，构成包括脱硫装置(25)和与脱硫装置(25)连接的气气换热器(4)，气气换热器(4)还连接燃烧器(5)、SCR反应器(6)和经引风机(7)连接的烟囱(9)，燃烧器(5)和SCR反应器(6)连接供氨装置(27)。
本实用新型采用先脱硫可将较大颗粒杂质进行去除，然后再进行脱硝，从而能保护SCR反应器中的催化剂，保证催化剂的使用寿命，减少更换频率，降低生产成本；由于脱硫后的烟气温度较高，经气气换热器后可将温度继续升高，同时采用燃烧器加热至催化剂合适温度后进行烟气脱硝，合理利用了资源，还节约了大量能源，进一步降低了生产成本。
申请人：蓝天环保设备工程股份有限公司
地址：310012 浙江省杭州市西湖区翠柏路6号2幢2层
国籍：CN
代理机构：杭州新源专利事务所(普通合伙)
代理人：李大刚
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有关烧结机的烟气量计算已知：现有一台烧结机：风机型号：SJ9000-0.93/0.765入口流量：9000m3/min烟气温度：150℃当地大气压：87KPa试求：入脱硫塔烟气量（标况）？*************************************************一、本人认为这样计算，不知道对否？1.由烧结机参数可知：风机进口绝压=0.765kgf/cm2X98.07=75.02KPa风机出口绝压=0.93kgf/cm2X98.07=91.21KPa2.风机出口工况烟气量=抽风机进口流量×进口静压/出口静压=9000X60X75.02/91.21=444193.55m3/h3.入塔标况烟气量=风机出口表烟气量=工况烟气量×[273/(273+烟气温度)]×[(当地大气压+烟气压力)/标准大气压]=444193.55X273/（273+150）X91.21/101.325=258059.81m3/h二、如果是估算可以按风机进口流量计算,由于烧结机烟气量波动较大,最好要求业主提供准确流量范围.三、记得以前搞烧结机的时候，看他们烧结工艺的人一般估算是根据烧结的上面的风速，好像1m/s左右。
估算就可以如下：烧结机风速ˣ烧结机面积*3600（单位换算）=估算风量（或许还要考虑温度因素）。
四、烧结机的确很不稳定，甚至烧结矿的配比都经常改动变化。
不过你按风机上限计算也无所谓了。
经常烧结机超负荷满负荷生产，五、最后一个公式好像不对吧。
Q=Q0*[273/(273+T)]*(P0+P/13.6)/760公式中P0为当地大气压。
P为进出口压力的平均值。
六、烧结烟气烟气量波动较大可根据风机确定，再考虑到副压等问题计算，另外烧结面积和烟气量的关系如下:1平米/分钟约产生90—110立方烟气量，比如:90平米大概烟气量为54万(工况)楼主这个应该是90平米一、工业废气排放总量计算1.实测法当废气排放量有实测值时，采用下式计算：Q年= Q时× B年/B时/10000式中：Q年——全年废气排放量，万标m3/y；Q时——废气小时排放量，标m3/h；B年——全年燃料耗量（或熟料产量），kg/y；B时——在正常工况下每小时的燃料耗量（或熟料产量），kg/h。
烟气脱硫技术方案第一章工程概述1。
1项目概况某钢厂将就该厂烧结机后烟气进行烟气脱硫处理.现烧结机烟气流程为烧结机-除尘器-吸风机-烟囱。
除尘器采用多管式除尘器，除尘效率大于90％。
主要原始资料如下：烟气脱硫（简称FGD）是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫污染最为有效和主要的技术手段。
,就目前国内实际应用工程, FGD其基本原理都是以一种碱性物质来吸收SO2按脱硫剂的种类划分,FGD技术主要可分为以下几种方法：1、以石灰石、生石灰为基础的钙法；2、以镁的化合物为基础的镁法；3、以钠的化合物为基础的钠法或碱法;4、以化肥生产中的废氨液为基础的氨法；最为普遍使用的商业化技术是钙法,所占比例在90％以上。
而其中应用最为广泛的是石灰石－石膏湿法和循环流化床半干法烟气脱硫系统。
针对本工程，我公司将就以上两种脱硫方法分别进行设计、描述，并最终给出两方案比较结果. 1。
3主要设计原则针对本脱硫工程建设规模，同时本着投资少、见效快、系统简单可靠等原则,我方在设计过程中主要遵循以下主要设计原则：1、脱硫剂采用外购成品石灰石粉（半干法为消石灰粉），厂内不设脱硫剂制备车间。
2、考虑到烧结机吸风机出口烟气含硫浓度为2345 mg/Nm3，浓度并不是很高,在满足环保排放指标的前提下,脱硫装置的设计脱硫效率取≥90％。
3、脱硫装置设单独控制室,采用PLC程序控制方式。
同时考虑同主体工程的信号连接。
4、脱硫装置的布置尽可能靠近烟囱以减少烟道的长度,减少管道阻力及工程投资。
第二章石灰石－石膏湿法脱硫方案2.1工艺简介石灰石－石膏湿法脱硫工艺是目前世界上应用最为广泛和可靠的工艺。
该工艺以石灰石浆液作为吸收剂，通过石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行洗涤，发生反应，以去除烟气中的SO2,反应产生的亚硫酸钙通过强制氧化生成含两个结晶水的硫酸钙（石膏)。
图2。
1 石灰石－石膏湿法脱硫工艺流程图工艺流程图如图2。
1所示,该工艺类型是:圆柱形空塔、吸收剂与烟气在塔内逆向流动、吸收和氧化在同一个塔内进行、塔内设置喷淋层、氧化方式采用强制氧化。
1、化学反应原理任意浓度的硫酸、硝酸，都能够跟烟气当中细颗粒物的酸、碱性氧化物产生化学反应,生成某酸盐和水，也能够跟其它酸的盐类发生复分解反应、氧化还原反应,生成新酸和新盐，通过应用高精尖微分捕获微分净化处理技术产生的巨大量水膜，极大程度的提高烟气与循环工质接触、混合效率,缩短工艺流程,在将具有连续性气、固、液多项流连续进行三次微分捕获的同时,连续进行三次全面的综合性高精度微分净化处理.2、串联叠加法工作原理现有技术装备以及烟气治理工艺流程的效率都是比较偏低,例如脱硫效率一般都在98％左右甚至更低,那么，如果将三个这样工作原理的吸收塔原型进行串联叠加性应用，脱硫效率一定会更高，例如99.9999%以上。
工艺流程工作原理传统技术整治大气环境污染,例如脱硫都是采用一种循环工质，那么，如果依次采用三种化学性质截然不同的循环工质，例如稀酸溶液、水溶液和稀碱溶液进行净化处理,当然可以十分明显的提高脱除效率，达到极其接近于百分百无毒害性彻底整治目标。
1、整治大气环境污染,除尘、脱硫、脱氮、脱汞，进行烟气治理，当然最好是一体化一步到位，当然首选脱除效率最高，效价比最高，安全投运率最高，脱除污染因子最全面,运行操作最直观可靠,运行费用最低的，高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备。
2、高效除尘、脱硫、脱氮、脱汞一体化高精尖技术装备，采用最先进湿式捕获大化学处理技术非选择性催化还原法，拥有原创性、核心性、完全自主知识产权,完全国产化，发明专利名称《一种高效除尘、脱硫、脱氮一体化装置》，发明专利号.3、吸收塔的使用寿命大于30年,保修三年，耐酸、耐碱、耐摩擦工质循环泵,以及其它标准件的保修期,按其相应行业标准执行。
4、30年以内,极少、甚至可以说不会有跑、冒、滴、漏、渗、堵现象的发生。
5、将补充水引进到3#稀碱池入口，根据实际燃煤含硫量和烟气含硝量调整好钠碱量以及相应补充水即可正常运行。
6、工艺流程:三个工质循环系统的循环工质，分别经过三台循环泵进行加压、喷淋。
烧结排污节点烧结粉尘磨损性强，废气中含SO2 、C a O，易产生腐蚀与结垢，使烧结粉尘的治理造成一定困难。
烧结机产生的废气量约5000 m3(标)/t 烧结矿，废气含尘浓度约1～5g/m3 （标），大约产生20～40㎏粉尘。
烧结机烟气中二氧化硫的浓度一般在500～1000㎎/m3(标)，高的达到4000～7000㎎/m3(标)。
一台75㎡烧结机，每小时产生的废气达3.9×105 m3（标），散落的粉尘约1.5t。
烧结废水主要来自生产废水（湿式除尘排水、冲洗地面水、冲洗输送带废水）和间接冷却水。
烧结耗水1.5m3/t，SS含量高，浓度达10g/L以上，主要是铁和焦粉。
烧结废渣主要是除尘设备收集的尘泥等，数量较少。
烧结产尘量约为20～40kg/t矿，除尘得到的尘泥量大，烧结过程除尘产生的含铁尘泥含铁40％以上，回收可供烧结使用。
（一）脱硫措施烧结机烟气中二氧化硫的浓度一般在500～1000㎎/m3（标），高的达4000～7000mg/m3（标）。
该废气的排放量大，若全部回收在经济性上还有一些问题，故大部分国家仍以高烟囱排放为主烟囱高度100～120m即可。
（二）除尘措施烧结原料准备工艺过程中在原料的接收、混合、破碎、筛分、运输和配料的各个工艺设备点都产生大量的粉尘。
原料准备系统除尘，可采用湿法和干法除尘工艺。
对原料场，由于堆取料机露天作业，扬尘点无法密闭，不能采用机械除尘装置，可采用湿法水力除尘；对物料的破碎、筛选和胶带及转运点，设置密闭和抽风除尘系统。
（三）清洁生产技术1.烧结机头烟尘净化电除尘技术电除尘器是用高压直流电在阴阳两极间制造一个足以使气体电离的电场气体电离产生大量的阴阳离子，使通过电场的粉尘获得相同的电荷，然后沉积于与其极性相反的电极上，以达到除尘的目的。
2.烧结环冷机余热回收技术通过现有的冶金企业烧结厂烧结冷却设备，如冷却机用台车罩子、落矿斗、冷却风机等进行技术改造，再配套除尘器、余热锅炉、循环风机等设备，可充分回收烧结矿冷却过程中释放的大量余热，将其转化为饱和蒸汽，可供用户使用。
四种脱硫方法工艺简介石灰石/石灰-石膏法是一种常见的烟气脱硫工艺。
该工艺采用石灰石或石灰作为脱硫吸收剂，通过化学反应将烟气中的二氧化硫脱除，最终产生石膏。
具体工作原理是将石灰石或石灰粉破碎磨细成粉状，与水混合搅拌成吸收浆液。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，进行化学反应，最终产生石膏。
整个工艺过程包括吸收、中和、氧化和结晶四个步骤。
在吸收过程中，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应，产生亚硫酸钙。
在中和过程中，亚硫酸钙与碳酸钙反应，产生硫酸钙和二氧化碳。
在氧化过程中，亚硫酸钙被鼓入的空气氧化成石膏晶体。
最后，在结晶过程中，产生的石膏经过脱水形成固体副产品。
该工艺的系统主要由烟气系统、吸收氧化系统、石灰石/石灰浆液制备系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统和电气控制系统等几部分组成。
整个工艺流程包括锅炉/窑炉、除尘器、引风机、吸收塔和烟囱等。
该工艺的脱硫效率高，可保证95%以上。
同时，该工艺应用最为广泛，技术成熟，运行可靠性好。
脱硫系统由烟气系统、吸收塔系统、氢氧化镁浆液制备系统、浓缩塔系统、副产品处理系统、废水处理系统、公用系统（工艺水、压缩空气、事故浆液罐系统等）和电气控制系统组成。
工艺流程为锅炉/窑炉—>除尘器—>引风机—>浓缩塔—>吸收塔—>烟囱。
烟气经过除尘器后，通过引风机进入浓缩塔和吸收塔。
吸收塔为逆流喷淋空塔结构，集吸收、氧化功能于一体。
经过除尘后的烟气与吸收塔内的循环浆液逆向接触。
系统一般装有3-4台浆液循环泵，每台循环泵对应一层雾化喷淋层。
吸收区上部装有二级除雾器，除雾器出口烟气中的游离水份不超过75mg/Nm3.吸收SO2后的浆液进入循环氧化区，在循环氧化区中，亚硫酸镁被鼓入的空气氧化成硫酸镁晶体。
同时，由吸收剂制备系统向吸收氧化系统供给新鲜的氢氧化镁浆液，用于补充被消耗掉的氢氧化镁，使吸收浆液保持一定的pH值。
反应生成物浆液达到一定密度时先排至吸收塔前的浓缩塔，经浓缩后进入脱硫副产品系统，经过脱水形成硫酸镁晶体。
烧结脱硫脱硝工艺流程一、引言烧结脱硫脱硝工艺是一种常用的大气污染控制技术，用于降低燃煤排放的二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）浓度，减少大气酸雨和光化学烟雾的形成。
本文将深入探讨烧结脱硫脱硝工艺的流程与原理。
二、烧结工艺概述烧结是一种高温还原焙烧性质的工艺，用于生产高温炉料和优质铁矿石。
在烧结过程中，矿石和冷却废气产生了大量的SO2和NOx等有害气体。
三、烧结脱硫工艺3.1 湿法烧结脱硫工艺湿法烧结脱硫是利用湿法喷射吸收剂来进行脱硫的工艺。
其工艺流程如下： 1. 烧结机尾部安装喷射吸收剂喷嘴，使喷射吸收剂喷射到废气排放的位置； 2. SO2与喷射吸收剂中的氧化剂发生反应，生成硫酸盐，如CaSO4； 3. 硫酸盐与炉渣中的CaO反应，生成更稳定的硫酸钙（CaSO4），同时生成二氧化硫气体。
3.2 干法烧结脱硫工艺干法烧结脱硫工艺是利用固态吸附剂来进行脱硫的工艺。
其工艺流程如下： 1. 烧结机尾部设置固态吸附剂层，使废气通过吸附剂层； 2. SO2与吸附剂表面的活性位点发生吸附反应，生成硫酸盐； 3. 吸附剂饱和后，采取二次脱硫措施，如热解脱硫等，将已吸附的SO2重新提取出来。
四、烧结脱硝工艺4.1 选择性催化还原（SCR）工艺选择性催化还原是一种通过在适宜温度下将氨还原剂注入烟气中，使NOx与氨在催化剂的作用下发生催化反应生成氮气和水的工艺。
其工艺流程如下： 1. 在烧结机尾部或锅炉尾部设置SCR催化剂层； 2. 烧结机排放的烟气中的NOx与氨在催化剂表面发生催化反应，生成氮气和水； 3. 通过适当调节氨的投加量和催化剂的温度，实现高效率的脱硝效果。
4.2 氨水喷雾脱硝（SNCR）工艺氨水喷雾脱硝是一种通过在烟气中喷射氨水来进行脱硝的工艺。
其工艺流程如下：1. 在烧结机尾部或锅炉尾部设置SNCR喷嘴，使氨水雾化喷射到烟气中； 2. 烧结机排放的烟气中的NOx与氨气发生化学反应，生成氮气和水。
五、烧结脱硫脱硝综合工艺烧结脱硫脱硝综合工艺是将烧结脱硫和烧结脱硝工艺结合起来，以实现更高效率的污染物控制。
氧化镁烟气脱硫工艺简介烟气脱硫工艺简介：（一）烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫技术本公司在引进日本先进技术的基础上,结合国内外成功经验,成功研制出了烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫装置.并取得了实用新型专利。
该氧化镁湿法烟气脱硫技术所建装置配置在烧结机头除尘器和引风机尾部,以普通氧化镁粉浆液作为吸收剂,在吸收塔的吸收段采用喷淋多孔板装置与烟气中的SO2逆流接触传质,反应生成亚硫酸镁,脱硫液排放至氧化槽,并在槽中氧化成硫酸镁溶液达标外排抛弃.净化后的烟气经两级除雾后,通过烟囱达标排放。
与传统湿法技术相比，该技术优化了吸收塔内部结构，外置了氧化系统，在确保较高脱硫率的同时，具有占地小、投资低，运行费用少等优点。
目前该技术已在国内外其他行业广泛地进行了应用，拥有大量的工程实例。
特点：1、脱硫率高，可达95%以上；2、占地面积小、一次性投资少，与钙法相比减少20%以上；3、运行费用低，与钙法相比低15-20%；4、运行可靠，不会发生积垢、结块、磨损、管路堵塞等故障；5、亚硫酸镁和硫酸镁的经济价值均较高，根据用户的需要，增加脱硫废液回收装置，实现回收再利用，达到废水的零排放；6、适用范围广，广泛用于电力行业、冶金烧结机烟气、工业锅炉、纸厂等的脱硫工程。
系统总工艺图（二）烧结机头烟气氧化镁湿法烟气脱硫废液回收技术如果用户需要，烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统的脱硫废液可进行回收，实现烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统用水的零排放，并可生产出硫酸镁成品用于肥料、制药、印染、制革等行业，具有较高的经济效益。
从烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统的脱硫废液，经过三效结晶器、离心分离机、流化床烘干机等可制造出硫酸镁成品。
其投资仅占烧结机头烟气氧化镁湿法脱硫系统总投资的1/10，运行费用为200元/吨（硫酸镁），市场售价：500~1000元/吨（硫酸镁）。
回收系统图二、系统各主要部分介绍（一）吸收塔部分吸收塔是二氧化硫的主要吸收场所，塔型为多孔托板塔。
78m2烧结机烟气脱硫项目建议书78m2步进烧结机烟气脱硫装置项目方案书目录1.前言 (1)2.工程条件及烟气参数 (3)3.脱硫建设条件 (4)4.脱硫工艺的选择 (7)5.项目方案总体布置说明 (19)6.主要设备清册 (20)7.生产组织及人员编制 (27)8.项目实施初步安排 (28)9.运行成本估算 (29)10.主要技术经济指标 (31)11.附图及其它 (33)专题1LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺描述 (34)专题2脱硫系统组成 (45)专题3 180M2烧结机烟气循环流化床（干法）脱硫装置 (53)1.前言福建龙净脱硫脱硝工程有限公司根据福建三金钢铁有限公司提供的设计条件，本项目拟采用龙净开发的专门用于烧结机烟气脱硫、脱酸的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”+布袋除尘工艺，系统按一机一塔进行配置，共1套脱硫装置。
脱硫除尘系统的工艺流程为烧结机→原电除尘器→原主抽风机→脱硫塔→布袋除尘器→脱硫引风机→烟囱排放。
采用CFB-FGD干法脱硫工艺较传统的湿法脱硫工艺相比，具有以下的主要优势：1)对负荷及烟气含硫量适应能力强：福建龙净的“LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺”设有清洁烟气再循环装置，特别适用于烧结机运行需要及多机共用一塔的工艺布置，烧结机低负荷运行时确保脱硫系统正常稳定运行。
2)LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺整个过程为干态，符合烧结主工艺的干态要求，以实现文明生产。
3)由于LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺具有巨大的比表面积吸收剂，可以吸附成气溶胶状的SO3粒子，从而脱除几乎全部的SO3，因此，烟囱无需防腐。
一是可节约停机实施烟囱防腐的时间（至少50天）；二是可节省烟囱的防腐费用及今后的维护费用（至少需要几百万元）。
4)福建闽光三钢180M2烧结机烟气脱硫采用LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺，于2007年10月顺利通过72小时的试运行，SO2排放浓度低于400mg/m3，脱硫率也稳定在90%以上，最高达98%。
同年11月底，福建省环保环境监测中心站对该装置进行监测，监测结果优于设计值。
成功投运后，于2008年初承揽了福建闽光三钢130M2+220M2烧结机两机一塔、福建三安180M2+2×60M2烧结机三机一塔脱硫工程以及上海梅山钢铁股份有限公司4＃400m2烧结机烟气脱硫改造工程合同。
5)由于LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺是一种脱硫除尘一体化的工艺，脱硫后采用布袋除尘器，可以达到50mg/Nm3的高环保标准要求，以弥补烧结机高比电阻对机头电除尘器的不利收尘。
6)采用烟囱背后旁路布置，后续脱硫系统的建设不影响烧结主机的正常运行，只需不到十天的停机交驳时间。
7)脱硫系统不用防腐，整体占地面积小，造价低，今后的维护费用小。
8)脱硫塔出口的烟温为70℃以上，无需再热排放，烟囱出口烟气流速较高，不会产生白烟，不影响烟囱的自拔力，出口粉尘、NOx的落地浓度较低，满足排放要求，对周围环境影响小。
9)无废水排放，且可脱除95％以上的重金属，符合工业用水零排放的要求。
10)LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺可以有效地脱除HCl、HF、重金属等有害物质，而在湿法工艺中由于吸收液为酸性，无法脱除这些污染物。
11)启停方便，烟气工况适应性强，对各种SO2浓度烟气均能有效进行净化，设有清洁烟气再循环系统，对烧结机烟气负荷的变化均能快速适应。
12)技术成熟、可靠，适合烧结厂实际，设备可靠，经济上有好的性价比。
2.烟气参数2.1工程原始参数项目单位参数备注炉型烧结机数量台 1产量m278工况烟气量m3/h 520000 550000（短时）标况烟气量Nm3/h 350000浓度mg/Nm32000SO2烟气温度℃120～140 最低80℃、最高200℃(瞬时)烟尘浓度mg/Nm3100 设定值2.2脱硫装置出口烟气排放标准：SO：<200mg/Nm32粉尘：<50mg/Nm3脱硫效率：>90%并符合《钢铁工业污染物排放标准DB37/990-2008》有关条文规定。
3.脱硫建设条件3.1吸收剂的供应目前脱硫工艺的主要吸收剂为石灰石或生石灰粉。
石灰石/石膏湿法脱硫工艺采用石灰石作为吸收剂，LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺采用生石灰作为吸收剂。
吸收剂的来源一般为市场直接采购。
其品质要求如下：3.1.1石灰石品质要求为含量＞90%CaCO3MgO含量≤2%细度250目筛余量≤5%3.1.2生石灰品质要求目前LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺的主要吸收剂为生石灰。
吸收剂的来源一般有市场直接采购、烧结厂自建石灰厂制备生石灰两种方式，其品质要求如下：CaO纯度≥80%≤4min活性满足t60表示石灰加水后升温至60℃所需时间，按DINEN459-2标准执行）（注：t60粒径≤1mm3.2供脱硫用的电、水、汽、气等条件3.2.1电电压等级6kV、380V、220V（照明和检修）、110V，电机功率大于800kW用高压电源。
3.2.2水LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺用水水质要求较低，可以使用处理后的工业废水进行脱硫，本工程脱硫用水从烧结厂工业水系统接入。
水质要求如下：1)脱硫塔内烟气降温用水水质要求：可允许的悬浮物最大粒径：≤30μm可允许的磨损物含量：≤10ppm可允许的最高固体浓度：≤200ppm2)石灰干消化用水质要求：水硬度：≤120dHpH：＝7±12－含量：＜100mg/LSO4Cl-含量：＜40mg/LNH含量：＜7mg/L3可允许的最高固体浓度：≤100ppm干残留物：＜400mg/L3.2.3蒸汽LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺系统的蒸汽主要供灰斗及流化风加热用，所需蒸汽品质为0.3MPa、150℃的过热蒸汽，可从烧结厂蒸汽系统引接。
3.2.4压缩空气LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺系统的压缩空气主要供脱硫灰气力输送、脱硫塔吹扫、检修杂用、布袋除尘器吹扫及岛内仪表用。
脱硫除尘岛压缩空气品质要求见下表：名称数值布袋除尘器清灰用压缩空0.080气压力（MPa）杂用压缩空气压力（MPa） 0.5～0.7仪用压缩空气：压力（MPa）0.4～0.6含油量（mg/m3）＜1干气体露点温度（℃） -22含尘量（mg/m3）1（含尘粒度＜3μm）4.脱硫工艺的选择目前，烟气脱硫工艺达数百种，这些工艺有的已经达到商业化应用的水平，有的尚处于试验阶段。
以下主要介绍石灰石－石膏湿法脱硫工艺和LJS烧结机烟气循环流化床干法脱硫工艺。
4.1石灰石—石膏湿法脱硫工艺石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺采用石灰石或石灰做脱硫吸收剂，石灰石经破碎磨细成粉状与水混合搅拌成吸收浆液。
当采用石灰为吸收剂时，石灰粉经消化处理后加水搅拌制成吸收浆。
在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应被脱除，最终反应产物为石膏。
脱硫后的烟气经除雾器除去细小液滴，经换热器加热升温后排入烟囱。
脱硫石膏浆经脱水装置脱水后回收。
由于吸收浆液循环利用，脱硫吸收剂的利用率很高。
石灰石/石膏湿法烟气脱硫工艺的主要化学反应式如下：SO2+H2O→H2SO3吸收过程CaCO3+H2SO3→CaSO3+CO2+H2O 中和反应CaSO3+1/2O2→CaSO4氧化反应CaSO3+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O 结晶过程CaSO4+2H2O→CaSO4·2H2O 结晶过程石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫主要特点如下：1)脱硫效率高。
石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺脱硫率高达95%，但是由于湿法无法脱除SO3，且GGH存在漏风问题，会使未脱硫的烟气通过GGH漏到净烟气区，因此脱硫率很难突破95%。
2)引进早，技术成熟，可靠性高，其工艺成熟于上世纪七十年代中期，在火力发电行业有大型机组的应用业绩。
3)该工艺适用于任何含硫量的烟气脱硫，但是在对烟气量含硫量低于3000mg/Nm3时，湿法工艺会存在资源大量浪费的情况。
4)系统复杂，占地面积较大，一次性建设投资相对较大。
石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺比干法工艺的占地面积要大，即使合理布置，占地大幅度减少，其一次性建设投资比干法工艺也要高一些。
5)脱硫副产物便于综合利用。
石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺的脱硫副产物为二水石膏。
主要用于建材产品和水泥缓凝剂。
但我国是盛产石膏的国家，现在全国大型火力发电厂基本上是采用湿法脱硫，石膏的产量已经大幅度上升，加之湿法脱硫无法脱除一些重金属和杂质，石膏品质较低，在现阶段石膏的综合利用已经无优势。
6)后期处理复杂，二次污染严重。
石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺需要配置废水处理系统，GGH清洁系统，这些是石灰石（石灰）/石膏湿法脱硫工艺无法避免的。
7)烟囱必须防腐处理。
由于湿法烟气脱硫只能脱除20%左右的SO3，而低浓度比高浓度酸液的腐蚀性更强，加之经过湿法脱硫后，脱硫烟气湿度增加，温度下降，烟气中存在过饱和水，湿法脱硫后的烟气露点温度反而上升，因此，无论是否采用GGH，后续烟道、烟囱均存在很大的腐蚀。
因此，烟道和烟囱内壁必须进行防腐处理，烟囱进行防腐需要增加造价。
8)湿法装置出口温度仅50℃左右，烟囱出口烟气流速远低于正常排烟温度（约70℃）下的烟气流速，同时，由于烟温较低，烟气所携带的热释放率低，造成烟气抬升高度大大降低，造成烟气中的粉尘、NOx的落地浓度大大高于正常排烟温度下的落地浓度，对周围环境造成不良影响。
另外，排放的湿烟气在低温状态下容易产生白烟。
一般而言，湿法FGD系统后冒“白烟”是很难彻底解决的，如果要完全消除“白烟”，必须将烟气加热到100℃以上。
设置烟气再热器（GGH）也只能使烟囱出口附近的烟气不产生凝结，使“白烟”在较远的地方形成。
但烟囱排放的湿烟气的凝结水可能在烟囱周围地区形成“烟囱雨”，影响局部地区的环境质量。
如图4-1图4-1 “白烟”现象9)湿法脱硫工艺使可吸入颗粒物排放增加。
湿法脱硫塔虽脱除了部分粗颗粒，却提高了细颗粒的浓度，这些细颗粒是除雾器无法除去的湿法脱硫烟气中的细小液滴在换热器中干燥后产生的浆渣所形成的。
此外，湿法脱硫工艺对烟气中的SO2脱除效率较高，但对SO3脱除效率并不高，仅20%左右。
当脱硫后湿烟气排入大气中之后，未被脱除的SO3易与水蒸汽结合形成硫酸气溶胶，硫酸气溶胶会和大气中的其他物质反应，产生二次可吸入颗粒物。
硫酸气溶胶是强氧化剂，其毒性比SO2更大。
可吸入颗粒物对光的散射会使烟羽显现出颜色，根据入射光线的角度不同，烟羽会变黄或变蓝，造成“蓝烟”（如图4-2）。
可吸入颗粒物（PM10）已经逐渐成为中国许多大中城市的首要空气污染物，对人体健康、气候和大气能见度等造成了一定的危害和影响。
