生产异常处理时效及流程图

For personal use only in study and research; not for commercial use生产异常处理作业流程图1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。

为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。

3、职责：工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。

质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。

生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。

4、定义：重大问题：质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题；生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等）生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。

5、异常问题反馈处理流程：5.1 对严重问题处理处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。

5.2 流程：当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。

5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。

5.2.2 责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。

5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。

生产异常处理作业流程1.目旳: 为减少生产异常产生, 提高生产异常处理效率和品质,保障生产旳顺畅进行, 以提高企业生产经营效益。

2.合用范围: 所有生产异常问题旳提报、分析和处理均合用。

3.作业规范3.1异常范围:物料异常: 缺料、少料、物料质量问题等；资料异常: 无资料、资料不全、资料错误、资料没准时发放等；时间异常: 计划时间、交货时间、生产时间、物料交接时间、下单时间等；人员与设备问题: 人员不够、人员操作问题、设备数量及质量等；管理问题: 各部门协调、生产质量等；3.2当异常发生时, 异常发现者应立即口头反应给直接上级或5分钟内反应给车间负责人（车间主管）, 车间负责人在20分钟内确认并处理。

如异常到达如3.1规定旳程度时, 车间负责人应在30分钟内开出《生产异常联络单》呈生产部经理审核。

3.3生产部经理30分钟内对异常进行确认, 并做出处理提议后签名。

3.4生产部经理安排人将《生产异常联络单》送生产部经理, 由生产部经理将《生产异常联络单》统一编号, 做好登记。

3.5PMC部经理召集有关部门负责人就异常描述状况确定责任单位, 将异常单转交给责任部门并规定其部门负责人签收。

3.6责任部门负责人将《生产异常联络单》下发负责人, 规定负责人2小时内分析原因并确定出对应措施, 承诺答复时间, 如没答复时间, 视为未答复。

3.7负责人把原因分析、确定措施登记在《生产异常联络单》上并呈报部门负责人审核, 部门负责人要对原因分析旳精确性和确定措施旳可行性进行确认, 若不可则由负责人重新确定方案, 若可则签名后安排责任单位照单执行, 并由负责人把异常单转交生产部经理。

4.违规制约4.1异常发生时车间负责人未在10分钟内到现场确认, 则惩罚车间负责人10元/次。

4.2异常导致整批次产品不良而没有开出异常单者, 惩罚车间负责人10元/次。

4.3 PMC部有关人员未对异确定措施进行跟踪者, 惩罚PMC部有关人员10元/次, 未将异常单编号登记者, 罚款5元/次。

生产异常处理流程图生产异常是指在生产过程中出现的不正常情况，可能导致产品质量问题、生产进度延误或者安全隐患等。

因此，建立一套完善的生产异常处理流程图对于企业的生产管理至关重要。

下面将介绍一套通用的生产异常处理流程图，以供参考。

1. 异常发现。

生产异常可能由生产人员、设备监控系统或者质量检测人员发现。

一旦发现异常，需要及时记录异常情况，并立即通知相关责任人员。

2. 异常报告。

责任人员收到异常通知后，需要立即进行确认，并填写异常报告。

异常报告应包括异常发现时间、具体异常情况、可能影响范围、初步原因分析等内容。

报告完成后，需要及时上报给相关部门领导。

3. 紧急处理。

针对严重影响生产安全和产品质量的异常，需要立即启动紧急处理流程。

相关责任人员应立即组织人员进行现场处置，确保异常不会进一步扩大影响范围。

4. 原因分析。

在紧急处理完成后，责任人员需要成立专门的原因分析小组，对异常进行深入分析。

通过现场调查、数据分析、设备检测等手段，找出异常的根本原因，并提出改进措施。

5. 改进措施。

在确定了异常的根本原因后，需要立即制定改进措施，并分配责任人员进行跟踪执行。

改进措施可能包括设备维护、工艺调整、人员培训等方面。

6. 效果验证。

改进措施执行一段时间后，需要对效果进行验证。

通过对生产数据、产品质量等方面进行比对，确认改进措施是否有效。

若发现问题仍然存在，则需要及时调整改进措施。

7. 结果总结。

一次生产异常处理完成后，需要进行结果总结。

总结应包括异常处理的及时性、有效性、改进措施的执行情况以及未来预防措施等内容。

并将总结报告上报给相关部门领导，以供参考和借鉴。

以上就是一套通用的生产异常处理流程图，希望对各位生产管理人员有所帮助。

生产异常是不可避免的，但是通过建立科学的处理流程，可以最大程度地减少异常对生产造成的影响，提高生产效率和产品质量。

希望各企业能够重视生产异常处理流程的建立和执行，确保生产过程的稳定和可控。

生产异常处理程序生产异常处理程序1 目的确保生产时发生的各种异常问题得到迅速有效处理，降低异常所产生的损失.2 适用范围适用于公司生产部门.3 定义3.1生产异常：设备异常、产品品质异常、生产工艺异常、人员异常、原物料异常影响生产正常秩序或交期的。

3.2立即：发现异常后或接到信息后马上行动。

3.3第一时间：发现异常后或接到信息后10分钟之内的时间。

4 程序规定4.1设备异常处理：4.1.1设备出现异常可经调节排除的：4.1.1.1设备操作员应立即调节，必要时立即上报生产班长或现场生产机修技术员进行调节。

4.1.1.2在整个处理过程中，设备操作员应严格控制产出的不良品数量，并作好隔离标示工作。

4.1.1.3设备异常排除后，设备操作员应作好首检工作，生产班长和现场品质巡检员应作好确认工作。

4.1.2设备出现故障经调节无法排除的：4.1.2.1设备操作员应立即停止设备运转，并立即上报生产班长或现场机修技术员。

4.1.2.2生产班长必须立即到达现场确认故障发生原因，同时应立即电话通知工务课并同时填写《报修单》并跟催维修处理,和在第一时间上报生产课长和填写《生产异常处理联络单》交与生产课长。

4.1.2.3生产课长接到报告后应立即去现场了解掌握相关情况：与工务课确定维修时间，评估延期生产量。

并严格依照《生产计划控制管理规定》和上述流程图执行，并联络品管课共同确认设备故障前后产生的产品质量状况。

4.1.2.4品管课验证后应提出是否正常生产，并严格执行《不合格品控制处理程序规定》。

4.2产品品质、生产工艺异常：4.2.1产品品质、生产工艺出现异常可经调节排除的：4.2.1.1岗位作业员应立即调节，必要时上报生产班长或现场机修技术员或现场品质巡检员进行调节，生产班长和现场品质巡检员同时联络相关技术员（研发员）。

4.2.1.2岗位作业员应立即作好品质异常产品的隔离标示工作，并向生产班长反馈。

4.2.1.3生产班长应严格执行《不合格品处理控制程序规定》及时处理好品质异常产品。

产线异常处理流程一、制程异常处理流程：1、IPQC发现异常，必须在30分钟内通知部门责任主管;进行品质分析确认;品质责任主管与生产责任主管进行处理;2、30分钟后，仍然没有解决，相关责任部门必须通知部门经理，同时由品质部牵头，召集相关部门主管对实际问题进行分析处理;同时开品质异常单，即CAR。

3、品质异常2H内没有解决的，由生产部相关课长通知企划相关负责人;在4H内没有解决的，由企划通知相关副总，并组织讨论、制定相关的改善对策;4、任何改善对策，品质部必须及时通知IPQC对改善的效果进行跟进确认，以便及时结案;二、来料异常处理流程：1、常规来料，按照正常的检验流程进行作业，必须在12H内验收，并做好入库;来料异常的，必须做好《来料异常报告》，并由品质部IQC通知部门主管，然后由部门主管联系供应商或者采购，对不良来料进行分析处理，要求供应商提供《改善报告》。

2、紧急物料，品质部必须在2H内，做好入库验收及品质异常处理工作;(在2H内必须及时上报，以便及时联系供应商补货或者到现场处理。

三、工程设计异常初六流程：1、客户图纸要求变更的，工程部必须以邮件和书面的形式通知各部门经理;涉及到检验要求或者工艺变更，并可能对制程效率造成影响的，必须在4H内，召集各部门经理进行会议讨论;2、由于工程设计，而影响本公司作业效率和良率的，由发现部门课长提出，经理审核，副总审批;同时由提出更改部门牵头，召集品质、工艺、工程和生产等部门的经理进行现场讨论;并制定相关记录。

四、外协异常处理流程：1、外协厂商因我司提供物料出现异常时，PMC必须要求外协厂商立即(30分钟内)向本司PMC负责人反映，PMC负责人必须在30分钟内作出具体的处理措施;30分钟内不能处理的，必须向部门经理反映;2H后仍然没有处理的，必须向分管副总反映;并制定处理措施;记录异常问题。

跟踪改善效果。

2、外协厂商本身的问题导致外协物料不能正常完成的，外协厂商必须在30分钟内向本公司PMC反映，PMC必须立即(30分钟内)向本公司采购说明外协厂商的异常原因，同时与采购共同商讨处理对策;2H内没有处理完成，必须向分管副总放映，并由采购制定最终处理措施，记录异常问题，由PMC跟进改善效果;3、外协产品在我司检验不良时，根据我司制定的相关标准，由品质部IQC记录相关不良数据，并在12H内必须将不良数据统计完成交给采购;便于采购对供应商进行处罚或者要求供应商赔偿提供证据;同时同时要求供应商提供改善报告，有IQC对改善报告的具内容进行跟进。

生产异常处理流程文件编号：编制：审核：批准：生效日期：1目的：为更加规范生产现场发生异常时，能及吋准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。

2范围：适用公司所有生产线上发生的异常现象。

3权责：3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实，协助相关人员处理异常3.2 工程部：负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。

3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理审核。

3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6计划部：负责异常发生时的总体计划的协调，和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。

4异常处理作业流程：4. 1 生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产；4.2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认；4.3 生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由IPQC在异常发生的10 分钟内开出《生产异常单》，所有的《生产异常单》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出；4.4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题；4.5 由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《生产异常单》上，并给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE 做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后,PE 要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。

PE 必须要等到生产员工做出 2 件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6 如果确认是来料问题，《生产异常单》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选(临时解决办法），生产部要给子相应的配合和支持；同时品质部应该协助采购部协商、解决、分析；4. 7 如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》计划部统一汇总。

生产异常处理程序（QC080000-2017）1.0目的：为使公司生产中产品之制程异常处理管道顺畅, 责任明确, 以确保公司产品品质和交期。

2.0范围：适用于自进料检验、过程中检验到最终成品检验所出现的异常情况。

3.0定义：3.1生产异常：生产过程中出现的影响产品品质或者交期的非正常状况。

4.0职责：权责单位生产部品管部工艺部生管部备注生产异常单提出◎生产异常提出需知会生管部生产异常分析◎临时对策◎先知会生产线目前如何动作改善对策◎◎责任单位工艺变更更改作业指导书◎品质确认◎品质确认结案◎文件分发◎◎◎◎有关单位4.1生产部门（制一课，二课，三课，模块生产）：生产异常提出4.2品管部：生产异常改善对策的验证及确认。

4.3工艺部门(LCD和LCM工艺)：生产异常的改善主导，生产异常的临时对策的提出及结案。

5.0内容：5.1作业流程：流程图权责部门 备注现场人员生产组长生产课长 QE工艺工艺品管部主管 生产部主管责任部门责任部门主管 品管部主管品管部经理或副经理品管部经理或副经理 品管文员品管文员品管工程师品管部经理或副经理15分钟 10分钟 120分钟不超过2天 3天内发现异常通知相关部门填写[生产异常单]（一式三份）产线课长或QE 确认并下发[生产异常单]给工艺工艺制定应急措施、分析原因并确认责任人品管部、生产部会签责任部门记录分析结果及纠正、预防措施部门经理审核并由相关部门会签后转品管部品管部经理或副经理审核分析情况及措施的有效性重新制定纠正措施OK是否需要转发其他部门工艺部归档制程异常交相应车间品管工程师跟踪纠正情况关闭异常是否纠正否转发其他部门是是 否是重新下发给责任部门5.2作业内容：5.2.1生产异常提出时机：A.前制程不良某单的单项不良STN≧3%,TN≧3%时B.中后制程不良某个单的单项不良≧3%时C.模块制程不良某个单的良率低于97%时D.前中后制程，模块发现某款材料单项不良大于3%时（偏光片大于5%）E.其他部门对生产支持不够导致生产不能正常运作。