冲压工艺基本知识介绍

板材冲压工艺知识要点绪 论 1.冲压－是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板 材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。

由于冲压加工经常在材料冷状 态下进行，因此也称冷冲压。

冲压加工的原材料一般为板材或带材，故也称板材冲压。

2.冲压工艺可以分成分离工序和成形工序两大类 。

第一章 冲压成形原理与成形极限1.冲压工艺与厚度变化及破坏形式的关系2.冲压成形工艺的应力状态类别可以用变形区内的静水应力smσ来判别，即 ，压缩类，剪切类＝拉伸类00,0<>sm sm sm σσσ3. n 值、r 值与成形性能的关系第二章 冲裁工艺与模具设计1冲裁变形分离过程大致可分为3个阶段。

弹性变形阶段, 塑性变形阶段,断裂分离阶段2冲裁断面可明显地分成4个特征区，即圆角带、光亮带、断裂带和毛刺3降低冲裁力的方法:阶梯凸模冲裁, 斜刃口冲裁4.凸模侧面的磨损最大，是因为从凸模上卸料，长距离摩擦加剧了侧面的磨损.5.确定合理间隙的理论计算法依据主要是：在合理间隙情况下冲裁时，材料在凸、凹模刃口产生的裂纹成直线会合.6. 冲裁模刃口尺寸确定(1)落料模先确定凹模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格制件，凸模刃口的标称尺寸比凹模小一个最小合理间隙。

(2)冲孔模先确定凸模刃口尺寸，其标称尺寸应取接近或等于制件的最大极限尺寸，以保证凸模磨损到一定尺寸范围内，也能冲出合格的孔。

凹模刃口的标称尺寸应比凸模大一个最小合理间隙。

7.工件尺寸公差应按“入体”原则标注为单向公差，所谓“入体”原则是指标注工件尺寸公差时应向材料实体方向单向标注，即：落料件正公差为零，只标注负公差；冲孔件负公差为零，只标注正公差。

8.模具工作部分尺寸及公差的计算方法可分为两类。

⑴.凸模与凹模分开加工，是指凸模和凹模分别按图样加工至尺寸。

此种方法适用于圆形或形状简单的工件⑵．凸模和凹模配合加工对于冲制形状复杂或薄板制件的模具，其凸、凹模往往采用配合加工的方法。

冲压基础知识第⼀章冷冲压概论1.1冲压⼯艺特点1.冲压是⾦属塑性成形的基本⽅法之⼀，它利⽤冲模在压机上对⾦属板料施加压⼒，使其分离或变形，从⽽得到⼀定形状，并且满⾜⼀定使⽤要求零件的加⼯⽅法。

通常在常温（冷态）下进⾏，⼜称冷冲压。

主要⽤于加⼯板料，⼜称板料冲压。

2.冲压三要素：冲床、模具、原材料。

1.2 冷冲压基本⼯序及模具1.冲压⼯序分离⼯序：指冲压过程中使冲压件与板料沿⼀定的轮廓相互分离的⼯序。

基本⼯序：冲孔、落料、切断、切⼝、切边、剖切、整修等。

成形⼯序：指材料在不破裂的条件下产⽣塑性变形，从⽽获得⼀定形状、尺⼨和精度要求的零件。

基本⼯序：弯曲、拉深、成形、冷挤压等。

2.模具1）单⼯序模：在冲压的⼀次⾏程过程中，只能完成⼀个冲压⼯序的模具。

2）级进模：在冲压的⼀次⾏程过程中，在不同的⼯位上同时完成两道或两道以上冲压⼯序的模具。

3）复合模：在冲压的⼀次⾏程过程中，在同⼀⼯位上同时完成两道或两道以上冲压⼯序的模具。

复合冲压模有正装式和倒装式两种结构。

其中正装式是凸凹模置于上模部分，倒装式则是凸凹模置于下模部分。

3.常见冲压⼯序及相应模具1）分离⼯序（1）冲孔：⽤冲孔模沿封闭轮廓冲裁⼯件或⽑坯，冲下部分为废料。

（2）落料：⽤落料模沿封闭轮廓冲裁板料或条料，冲下部分为制件。

（3）切断：⽤剪刃或模具切断板料或条料的部分周边，并使其分离。

（4）切⼝：⽤切⼝模将部分材料切开，但并不使它完全分离，切开部分材料发⽣弯曲。

（5）切边：⽤切边模将坯件边缘的多余材料冲切下来。

（6）剖切：⽤剖切模将坯件(弯曲件或拉深件)剖成两部分或⼏部分。

（7）整修：⽤整修模去掉坯件外缘或内孔的余量，以得到光滑的断⾯和精确的尺⼨。

2）塑性变形⼯序（1）弯曲：把平⾯⽑坯料制成具有⼀定⾓度和尺⼨要求的⼀种塑性成形⼯艺。

压弯：⽤弯曲模将平板(或丝料、杆件)⽑坯压弯成⼀定尺⼨和⾓度，或将已弯件作进⼀步弯曲。

卷边：⽤卷边模将条料端部按⼀定半径卷成圆形。

冲压工艺技术培训资料一、冲压工艺概述冲压工艺是一种利用冲压设备对金属板材进行加工的工艺方法，通过将金属板材置于冲压机上，在冲压模具的作用下，使板材发生塑性变形，从而获得所需形状的工件。

冲压工艺广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等领域，是制造业中重要的加工工艺之一。

二、冲压工艺的基本原理1. 板材的拉伸和压缩变形在冲压过程中，冲压模具对金属板材施加的力的方式主要有两种：一种是拉伸变形，另一种是压缩变形。

拉伸变形是指板材在受到拉力的作用下产生塑性变形，而压缩变形是指板材在受到挤压力的作用下产生塑性变形。

通常情况下，冲压工艺中既包含了拉伸变形，也包含了压缩变形。

2. 冲压模具的设计与制造冲压模具是冲压工艺中非常重要的一部分，其设计和制造的精度和质量直接影响工件的成型质量。

冲压模具通常由上模、下模和模具座组成，通过上下模的相互配合和运动，使金属板材发生塑性变形，从而形成所需的工件。

3. 材料的选择与工艺参数的确定在冲压工艺中，材料的选择和工艺参数的确定是至关重要的环节。

合适的材料能够保证工件在冲压过程中的成形质量和性能，而合理的工艺参数则能够确保冲压过程的稳定性和高效性。

三、冲压工艺的主要优势1. 高效生产冲压工艺在批量生产方面具有明显的优势，可以在短时间内快速完成大批量的工件生产，提高生产效率。

2. 成本较低相比其他加工工艺，冲压工艺在材料利用率和加工效率上具有较高的优势，可以降低生产成本。

3. 工件精度高冲压工艺能够保证工件的成型精度和表面质量，满足高精度工件的生产需求。

4. 可塑性强冲压工艺对于金属板材的塑性变形能力较强，适用于各种形状和尺寸的工件生产。

四、冲压工艺的主要应用领域1. 汽车制造冲压工艺在汽车制造中具有广泛应用，包括车身板件、底盘件、内饰件等的生产。

2. 家电制造家电制造中的各类金属外壳、零部件等都可以通过冲压工艺进行生产。

3. 电子产品制造手机壳、笔记本电脑外壳、各类电子设备的金属零部件等都是冲压工艺的典型应用。

冲压工艺的基础知识和详细介绍【完整】一、冲压产品的工艺分类1、基本工序分类冲压工艺按其变形性质可以分为材料的分离与成型两大类。

分离工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到抗拉强度以后，是坯料发生断裂而产生分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

成型工序是指坯料在冲压力的作用下，变形部位的应力达到屈服点，但未达到抗拉强度，使坯料产生塑性变形而不发生断裂分离，从而获得所需形状与尺寸的工件的冲压工序。

2、分离工序的类别分离工序按照其不同的变形机理分为冲裁、整修两大类。

冲裁：指用模具沿沿一定的曲线或直线冲切板料（包括以下几类）整修是对冲裁件的断面部分进行再加工的分离加工方法，整修变形是一种切削机理，其工件的尺寸精度和断面质量比冲裁件好。

3.成型工序的类别成型工序较多，包括：弯曲、拉深、翻边、胀形和挤压工艺等。

（具体如下：）二、冲裁1、冲裁产品的形态与成型过程介绍冲裁产品的形态。

冲裁产品的的断面分为：塌角、光亮带、断裂带、毛刺，这四种形态是在产品冲裁过程中于不同的阶段，不同的部位、不同的应力作用下产生的。

如上图，1塌角 :高度约等于8%T至15%T ；2.光亮带 :高度约等于15%T至55%T ；3.断裂带 :高度约等于35%T至75%T ；4.毛刺 :高度约等于5%T至10%T1）弹性变形阶段受力分析：刃口部分材料受剪切力，力的大小小于弹性极限，若力消失,则材料恢复原始状态。

状态描述：凸模施加压力于材料，材料略挤入凹模刃口。

2）塑性变形阶段受力分析:材料受力由边及中心，逐渐超过弹性极限状态描述：凸模进一步深入材料,在本阶段冲裁件产生塌角以及光亮带3）剪裂阶段受力分析:材料靠近凹模刃口的部分应力首先达到材料的抗剪切强度，使凹模刃口旁边的材料产生的裂纹增大。

而此时凸模刃口部分材料还处于塑性变形阶段,随着冲头的进一步深入材料，冲头附近材料也达到剪切强度，也产生裂纹，再往后两裂纹重合，材料分离。

状态描述：材料分离,上下裂纹重合时相互撕扯产生毛刺三、与产品设计相关的冲裁工艺要点及设计举例1、冲裁产品的分类、作用及结构冲孔 piercing作用 1.作为一般过孔使用(要求较低)；2.作为自攻牙底孔使用(产品设计要求光亮带比例较高)；3.作为高精度转轴孔使用(要求无毛刺,少断裂带)（采用机械去毛刺的方式或模具倒面的方式）注意：设计冲孔时,由于受到凸模强度的限制, 孔的尺寸不宜太小（一般大于0.5T）落料 stamping作用 1.作为一般外形使用(要求较低)；2.作为对接接头激光焊接装配使用(无毛刺、大的光亮带、小的断裂带间隙)；3、作为软饰支架使用(要求卷边或者去毛刺)注意：1、产品设计时应该使冲裁件各直线或曲线的连接处有适当的圆角.（否则凹模应力集中，容易损坏）；2、考虑到模具线切割的加工工艺，冲裁零件或者落料零件的最小R角不要小于R0.2。

冲压基础知识一、冲模有关术语1.1、冲压工序术语1、下料：将材料沿封闭轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工程料片。

2、冲孔：将废料沿封闭轮廓从材料或工程料片上分离的一种冲压工序，在材料或工程料片上获得所需要的孔。

3、切舌：将材料沿敞开轮廓局部而不是全部分离的一种冲压工序，被局部分离的材料，具有工件所要求的一定位置，不在位于分离前所处的平面上。

4、切断：将材料沿敞开轮廓分离的一种冲压工序，被分离的材料成为工件或工程料片，即无废料下料。

5、切边：利用冲模修切工程料片的边缘，使之具有一定直径、一定高度或一定外形尺寸的一种冲压工序。

包括平面切边和旋切。

6、冲裁：利用冲模使部分材料或工程料片与另一部份材料、工件或工程料片分离的一种冲压工序。

包括下料、冲孔、切舌、切断、切边等工序。

7、折弯：利用压力迫使材料产生塑性变形，从而被弯成有一定曲率、一定角度形状的一种冲压工序。

8、压平：利用压力迫使材料产生塑性变形，从而使折弯的竖边反方向打平到折弯前的平行平面上，形成双层材料从而去除了锐边。

9、成形：依靠材料流动而不是依靠材料分离使工程料片改变材料形状和尺寸的冲压工序的统称。

10、半剪：用冲子挤入工程料片的一面，迫使材料流入对面凹坑以形成凸成的一种冲压工序。

11、压线：强行局部排挤材料，在工程料片上面挤出一条沟槽，以利于折弯、成形确保工程料片精度的一种冲压工序。

12、压毛边：强行局部排挤材料，从而使工程料片冲裁毛刺去除的一种冲压工序。

13、抽牙：沿内孔周围将材料翻成侧立凸起的一种冲压工序。

14、抽凸：强行局部材料参与变形，而其他材料不产生明显的塑性流动，从而成形出低浅的凸包的一种冲压工序。

15、铆合：使两部分材料结合成一个整体的一种冲压工序。

（它包括工件自铆和多个工件对铆）16、压印：强行局部排挤材料，在工序件表面形成浅凹花纹、图案、文字或符号等一种冲压工序，被压印表面的背面并无对应浅凹和凸起。

17、整形：依靠材料流动，少量改变（工序件）形状和尺寸，以保证工件精度的一种冲压工序。

第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。

冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。

模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。

本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。

二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。

冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。

2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。

（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。

（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。

（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。

三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。

（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。

（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。

（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。

2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。

（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。

（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。

（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。

（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。

四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。