目录1.工程概况2.编制依据3.施工工艺程序4.施工方法及主要技术措施5.施工进度计划6.质量保证措施及控制点设置7.施工平面布置8.劳动力计划9.施工机具、计量器具及施工手段用料计划10.季节性施工技术措施11.职业安全健康与环境管理12.降低施工成本措施13.文明施工措施14.接受监检制度15.附图附表1．工程概况芜湖天润生物技术有限公司超临界萃取装置分为萃取单元、分离单元、CO2回收单元及公用工程共四个部分。
其中萃取单元是整个装置的核心部分，装置中的高压管道也全部集中在此单元。
因此该单元也是整个装置施工的难点所在。
工艺管道共有FF23、FF16、FF14、FF10、FF08、BA08六个等级。
管道规格如下：不锈钢管φ12*1.5、φ15*1.5、φ16*2.0、φ28*1.5、φ33.7*2.9、φ48.3*3.6/12.5、φ60.3*3.2、φ70*16、φ127*28，碳钢管规格最大为φ219.1*6.3、最小为φ21.3*2.6。
其中不锈钢材质为1.4571（德国标准）；碳钢材质为ST35.8（德国标准）。
管道共计约3500米。
装置中的高压管道规格有φ12*1.5（丝扣连接）、φ48.3*12.5、φ70*16、φ127*28，高压管道的设计压力为58Mpa，试验压力为87Mpa，如何确保高压管道的施工质量是整个装置的重点和难点。
该装置的全套技术及材料均从德国引进，提供此项技术的德国公司是克虏伯（KRUPP）集团旗下的伍德（UHDE）公司，该公司是世界知名的设计并生产高压设备的公司。
该装置由我公司负责施工，德国UHDE公司提供技术指导。
2.编制依据2.1 UHD供的工艺流程图、管道E公司提平面布置图及管道单线图；2.2 UHDE公司提供的焊工考试标准；2.3 UHDE公司提供的有关技术资料：2.4 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235—97；2.5 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236—98；2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG50225-95；2.7 《压力管道安装安全质量监督检验规则》2002版；2.8 《石油化工施工安全技术规程》SH3505—1999；2.9 公司《质量安全环境管理体系程序文件》。
不锈钢管冷加工工艺表 不锈钢管冷加工工艺表成品规格 mm 所用管坯 mm 工艺流程及关键参数管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→酸洗→润滑→轧制（4）→去油→固溶处理→调直→酸洗→打头→空拉（5）→固溶处理→调直→ 切管→酸洗→成品检验 （1） Φ67×4.8-5.2 —— （2） Φ38×2.5-2.6—— （3） Φ27.5×1.6-1.7 —— （4） Φ25×0.8-1.2 —— （5） Φ19×0.8-1.2 管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→酸洗→打头→空拉（4）→去油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验 19x1.5 Φ67×4.8-5.2 （1）Φ67×4.8-5.2 ——（2）Φ38×2.5-2.6——（3）Φ25×1.4-1.5 ——（4）Φ19×1.5说 明19x0.8-1.2Φ67×4.8-5.2Φ19x2/2.5/3Φ67×4.8-5.2管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→酸洗→打头→空拉（4）→去油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验 （1）Φ62-67×4.8-5.2 ——（2）Φ38×2.5/3/3.5——（3）Φ25×2/2.5/3 ——（4）Φ19×2/2.5/3 管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→酸洗→润滑→轧制（4）→去油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验25x0.8-1.2Φ67×4.8-5.5 （1）Φ62-67×4.8-5.2 ——（2）Φ38×2.5——（3）Φ27.5×1.5-1.6 ——（4）Φ25×0.8-1.2 管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→酸洗→空拉（4）→去油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验25x1.5Φ67×4.8-5.5 （1）Φ67×4.8-5.2 ——（2）Φ38×2.5——（3）Φ27.5×1.4-1.5 ——（4）Φ25×1.5 管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验 （1）Φ62-67×4.8-5.2 ——（2）Φ38×2.5/3/3.5 ——（3）Φ25×2/2.5/325x2/2.5/3Φ67x4.5-5.2成品规格 mm所用管坯 mm工艺流程及关键参数管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→酸洗→润滑→轧制（4）→去油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验 （1）Φ67×4.8-5.2 ——（2）Φ45×2.4-2.5——（3）Φ38x1.5-1.6 ——（4）Φ32×0.8-1.2 管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验说 明32x0.8-1.2Φ67×4.8-5.232x2/2.5/3Φ67×4.8-5.2 （1）Φ67×4.8-5.2 ——（2）Φ45×2.5——（3）Φ38x2/2.5/3管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→酸洗→润滑→轧制（4）→去油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验 38x0.8-1.2 Φ67×4.8-5.2 （1）Φ67×4.8-5.2 ——（2）Φ45×2.5——（3）Φ42x1.5-1.7——（4）Φ38x0.8-1.2管坯（1）→酸洗→切头→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→检验→润滑→轧制（3）→去 油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验 38x1.5/2/2.5/3 Φ67×4.8-5.2 （1）Φ67×4.8-5.2 ——（2）Φ45×2.5/3/ 3.5——（3）Φ38x1.5/2/2.5/3管坯（1）→酸洗→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→切管→酸洗→成品检验 42x2.5/3/3.5 Φ67x4.8-5.2 （1）Φ67×4.8-5.2 ——（2）Φ45×2.5/3/3.5管坯（1）→酸洗→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→切管→酸洗→成品检验 45x3/3.5 Φ67x4.8-5.2 （1）Φ78×6-6.3 ——（2）Φ45×3/3.5成品规格 mm所用管坯 mm工艺流程及关键参数管坯（1）→酸洗→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→酸洗→切管→酸洗→成品检验说 明48x3/3.5Φ78x6-6.3 （1）Φ78×6-6.3 ——（2）Φ48×3/3.5管坯（1）→酸洗→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验 51/57x3/3.5 Φ78x6-6.3 （1）Φ78×6-6.3 ——（2）Φ51/57×3/3.5管坯（1）→酸洗→内外修磨→润滑→轧制（2）→去油→固溶处理→调直→切管→酸洗→成品检验 76/89x4/4.5 Φ112x8 （1）Φ112×8 ——（2）Φ76/89×4/4.5。
薄壁不锈钢管道的安装工艺要求及试验与验收
1、薄壁不锈钢管道安装施工工艺方法
（1）根据施工所需长度用专用采用手动割管器切断薄壁不锈钢管材，考虑管材承插部分的长度，其插入长度基准值见下表。
（2）管口清洁
管材切口断面应与管材的轴心线垂直，且去除毛刺、飞边，清理在切割过程中产生的污染物，对管材切断端部按下图所示进行整
形。
管件承口和安装管子端部应清洁，严禁被水和油污等介质污染椭圆度不得超过管径的2%。
（3）涂胶
在管件承口内均匀涂上厌氧胶，为保证均匀涂胶，涂胶棒应由外至里旋转均匀涂抹。
（4）插入承口
将薄壁不锈钢管道平行插入管件承口内，必须保证插入到底部，然后将管材旋转一周。
（5）定位
将管件管体安置于卡压钳的凹槽内，以卡压模具端面挡片定位。
（6）卡压
安装时，必须保持管材、管件与压钳轴心线之间的垂直，其垂直度不大于2°，使用卡钳对其进行卡压到位（上下模贴合），卡压压力值见下表。
稳压时间3~5秒钟后泄压。
（7）检测
采用专用六角量规，对准卡压的六角处进行检测。
2.薄壁不锈钢管道系统与其他管材管件的连接
（1）公称直径DN 50及以下的管道系统与其他管材连接时应采用薄壁不锈钢专用的转换连接件螺纹连接或法兰连接。
；公称直径DN65及以上的管道系统与其他管材连接时应采用法兰连接。
