五种焊缝检测方法

五大常规探伤方法概述及其特点工业无损探伤的方法很多，目前国内外最常用的探伤方法有五种，即人们常称的五大常规探伤方法。

本文将首先介绍五大常规探伤方法及其特点，并结合汽车维修中的特定条件和需求，选出更适合于汽车维修的探伤方法。

一、五大常规探伤方法概述五大常规方法是指射线探伤法、超声波探伤法、磁粉探伤法、涡流探伤法和渗透探伤法。

1、射线探伤方法射线探伤是利用射线的穿透性和直线性来探伤的方法。

这些射线虽然不会像可见光那样凭肉眼就能直接察知，但它可使照相底片感光，也可用特殊的接收器来接收。

常用于探伤的射线有x光和同位素发出的γ射线，分别称为x光探伤和γ射线探伤。

当这些射线穿过物质时，该物质的密度越大，射线强度减弱得越多，即射线能穿透过该物质的强度就越校此时，若用照相底片接收，则底片的感光量就小；若用仪器来接收，获得的信号就弱。

因此，用射线来照射待探伤的零部件时，若其内部有气孔、夹渣等缺陷，射线穿过有缺陷的路径比没有缺陷的路径所透过的物质密度要小得多，其强度就减弱得少些，即透过的强度就大些，若用底片接收，则感光量就大些，就可以从底片上反映出缺陷垂直于射线方向的平面投影；若用其它接收器也同样可以用仪表来反映缺陷垂直于射线方向的平面投影和射线的透过量。

由此可见，一般情况下，射线探伤是不易发现裂纹的，或者说，射线探伤对裂纹是不敏感的。

因此，射线探伤对气孔、夹渣、未焊透等体积型缺陷最敏感。

即射线探伤适宜用于体积型缺陷探伤，而不适宜面积型缺陷探伤。

2、超声波探伤方法人们的耳朵能直接接收到的声波的频率范围通常是20Hz到20kHz，即音频。

频率低于20Hz的称为次声波，高于20kHz的称为超声波。

工业上常用数兆赫兹超声波来探伤。

超声波频率高，则传播的直线性强，又易于在固体中传播，并且遇到两种不同介质形成的界面时易于反射，这样就可以用它来探伤。

通常用超声波探头与待探工件表面良好的接触，探头则可有效地向工件发射超声波，并能接收界面反射来的超声波，同时转换成电信号，再传输给仪器进行处理。

实验五金属无损检测实验一、实验背景与目的无损检测(NondestructiveTesting,简称NDT),是以不损害检验对象的使用性能为前提，应用多种物理原理和化学现象，对各种工程材料、零部件、结构件进行有效的检验和测试，借以评价它们的连续性、完整性、安全可靠性及某些物理性能，包括被测材料或构建中是否有缺陷，并对缺陷的形状、大小、方位、取向、分布和内含物等情况进行判断。

无损检测由源头、变化、探测、显示、解释五部分组成。

“源头”指声场、热场、电场、磁场等基本物理场；“变化”是指源头与被检物体相互作用引起变化；“探测”指采用探测器探测到上述变化；“显示”指显示与记录由探测器发出的信号；“解释”指结合被检材料对信号进行解释。

依据采用方法的物理性质，无损检测可以分为如下五种常用的方法：•射线检测技术，简称RT•超声检测技术，简称UT•渗透检测技术，简称PT•涡流检测技术，简称ET•磁粉检测技术，简称MT本实验主要使用超声检测和磁粉检测技术检测试件的缺陷，实验目的如下:(1) 了解超声波检测、磁粉检测的基本原理。

(2)初步掌握超声波检测、磁粉检测的操作方法。

二、实验原理1、超声波检测原理超声波检测是利用材料及其缺陷的声学性能差异对超声波传播波形反射情况和穿透时间的能量变化来检验材料内部缺陷的无损检测方法。

超声波检测目前用得最多的方法是脉冲反射法。

把脉冲超声波射入被检物的一面，然后在同一面接收从缺陷处反射回来的回波，根据回波情况来判断缺陷。

脉冲反射法在垂直探伤时用纵波，在斜射探伤时用横波，故脉冲反射探伤法可分为两种类型：垂直探伤法、斜射探伤法。

直探头结构如图1所示，垂直探伤法如图2、3所示。

外贵-阻尼块电缆线,压电晶片,保护膜图1直探头结构图2垂直探伤法在超声波仪器示波屏上，以横坐标代表声波的传播时间，以纵坐标表示回波信号幅度。

对于同一均匀介质，脉冲波的传播时间与声程成正比。

因此可由缺陷回波信号的出现判断缺陷的存在；又可由回波信号出现的位置来确定缺陷距探测面的距离，实现缺陷定位。

培训教材之理论基础第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。

主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。

射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。

射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。

超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。

磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。

渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。

涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。

磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。

第二章超声波探伤的物理基础第一节基本知识超声波是一种机械波，机械振动与波动是超声波探伤的物理基础。

物体沿着直线或曲线在某一平衡位置附近作往复周期性的运动，称为机械振动。

振动的传播过程，称为波动。

波动分为机械波和电磁波两大类。

机械波是机械振动在弹性介质中的传播过程。

超声波就是一种机械波。

机械波主要参数有波长、频率和波速。

波长?：同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离称为波长，波源或介质中任意一质点完成一次全振动，波正好前进一个波长的距离，常用单位为米(m)；频率f：波动过程中，任一给定点在1秒钟内所通过的完整波的个数称为频率，常用单位为赫兹(Hz)；波速C：波动中，波在单位时间内所传播的距离称为波速，常用单位为米/秒（m/s）。

由上述定义可得：C=? f ，即波长与波速成正比，与频率成反比；当频率一定时，波速愈大，波长就愈长；当波速一定时，频率愈低，波长就愈长。

次声波、声波和超声波都是在弹性介质中传播的机械波，在同一介质中的传播速度相同。

焊接质量控制点引言概述：焊接是一种常用的连接金属材料的方法，广泛应用于创造业。

然而，焊接质量的好坏直接影响着焊接件的强度和耐久性。

因此，在焊接过程中，必须严格控制焊接质量，以确保焊接件的性能和质量。

本文将介绍焊接质量控制的五个关键点，包括焊接材料、焊接设备、焊接操作、焊接工艺和焊接检测。

一、焊接材料1.1 选择合适的焊接材料：根据焊接件的材料和使用环境，选择合适的焊接材料。

焊接材料应具有良好的焊接性能和与焊接件相似的力学性能。

1.2 控制焊接材料的质量：焊接材料的质量直接影响焊接接头的强度和耐腐蚀性。

焊接材料应符合相关标准，并经过严格的质量检测和认证。

1.3 确保焊接材料的储存和保护：焊接材料应储存在干燥、无腐蚀性气体的环境中，以避免材料的氧化和污染。

二、焊接设备2.1 选购合适的焊接设备：根据焊接工艺和焊接件的要求，选择合适的焊接设备。

焊接设备应具备稳定的焊接电流和电压输出，以及良好的温度控制能力。

2.2 定期维护和保养焊接设备：焊接设备应定期进行维护和保养，以确保设备的正常运行和焊接质量的稳定性。

2.3 使用标准焊接设备配件：使用标准的焊接设备配件，如焊接枪、焊接电缆和电极等，以确保焊接质量的一致性和可靠性。

三、焊接操作3.1 控制焊接参数：根据焊接材料和焊接件的要求，合理选择焊接参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。

控制焊接参数可以避免焊接过热或者过冷，确保焊接接头的强度和质量。

3.2 保持焊接环境的清洁：焊接操作区域应保持干净、整洁，避免灰尘、油污等杂质对焊接质量的影响。

3.3 严格执行焊接操作规程：按照焊接工艺规程进行焊接操作，确保焊接质量的一致性和可靠性。

焊接操作人员应经过专业培训，并持有相关的焊接操作证书。

四、焊接工艺4.1 选择合适的焊接工艺：根据焊接件的材料和要求，选择合适的焊接工艺，如手工电弧焊、气体保护焊等。

不同的焊接工艺适合于不同的焊接材料和焊接件。

4.2 优化焊接工艺参数：根据焊接件的要求，优化焊接工艺参数，如焊接速度、焊接角度等。

无损探伤的五种检测方式无损检测就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称无损检测是指对材料或工件实施一种不损害或不影响其未来使用性能或用途的检测手段。

无损探伤的五种检测方式:超声检测Ultrasonic Testing（缩写UT）；射线检测Radiographic Testing（缩写RT）；磁粉检测Magnetic particle Testing（缩写MT）；渗透检测Penetrant Testing （缩写PT）；涡流检测Eddy Current Testing （缩写ET）；无损检测检测产品：压力管道：工业压力管道、油气长输管道、工业金属热力管道、工业金属燃气管道压力容器(含气瓶)：电力工业锅炉压力容器、固定式压力容器、移动式压力容器钢结构工程：建筑工程用钢结构、路桥钢结构、水利工程钢结构、电力工程钢结构锅炉：蒸汽锅炉、热水锅炉、有机热载体锅炉起重机械：桥式起重机、门式起重机、塔式起重机、流动式起重机、铁路起重机、门座起重机、桅杆起重机、悬臂式起重机、缆索起重机、轻小型起重机客运索道、大型游乐设施船舶及船用产品：动力装置、舱室设备、甲板机械海上设施水面以上钢结构铸件、钢锻件、紧固件螺栓、螺钉、螺柱和螺母相关无损检测标准GB/T 5616-2014无损检测应用导则GB/T 7704-2017无损检测X射线应力测定GB/T 11343-2008无损检测接触式超声斜射检测GB/T 11344-2008无损检测接触式超声脉冲回波法测厚GB/T 11345-2013焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T 12604.1-2005无损检测术语超声检测GB/T 12604.2-2005无损检测术语射线照相检测。

焊缝检测报告
焊缝检测报告
检测日期：xxxx年xx月xx日
检测地点：XXXX工地
一、检测目的
本次焊缝检测旨在对焊接工艺进行评估，确保焊接质量符合相应标准和要求，提供工程质量的保证。

二、检测焊缝
本次焊缝检测的对象为工地现场焊接的钢结构焊缝，包括各种连接节点和焊缝。

三、检测方法
本次焊缝检测采用了多种方法，包括目视检查、超声波检测和X射线检测。

四、检测结果
1. 目视检查结果
通过目视检查，焊缝表面无裂纹、夹渣、气孔等缺陷。

焊缝整体形态良好，无明显的凹凸不平或脱焊现象。

2. 超声波检测结果
超声波检测结果显示，焊缝中无明显的内部缺陷，声速和声阻抗均匀，符合焊接质量的要求。

3. X射线检测结果
X射线检测结果显示，焊缝中无明显的未焊透或未焊合现象。

焊接连接部位的金属熔合结合良好，焊缝强度满足相关标准要求。

综上所述，本次焊缝检测结果显示，焊缝质量良好，符合相关标准和要求。

五、建议意见
基于本次检测结果，建议对焊接质量进行进一步加强和控制，保证焊接工艺的标准化和规范化。

同时，建议定期对焊接点进行检测，确保焊接质量的稳定。

六、检测人员
本次检测由XXX公司的专业检测人员进行，具备相关资质和经验。

备注：本次焊缝检测报告仅对目前现场焊接情况进行检测，不对后续使用过程中产生的缺陷负责。

检测结果仅供参考，具体的焊接质量需要根据实际情况进行综合判断。

超声波探伤理论基础知识培训教材之理论基础第一章无损检测概述无损检测包括射线检测（RT）、超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）和涡流检测（ET）等五种检测方法。

主要应用于金属材料制造的机械、器件等的原材料、零部件和焊缝，也可用于玻璃等其它制品。

射线检测适用于碳素钢、低合金钢、铝及铝合金、钛及钛合金材料制机械、器件等的焊缝及钢管对接环缝。

射线对人体不利，应尽量避免射线的直接照射和散射线的影响。

超声检测系指用A型脉冲反射超声波探伤仪检测缺陷，适用于金属制品原材料、零部件和焊缝的超声检测以及超声测厚。

磁粉检测适用于铁磁性材料制品及其零部件表面、近表面缺陷的检测，包括干磁粉、湿磁粉、荧光和非荧光磁粉检测方法。

渗透检测适用于金属制品及其零部件表面开口缺陷的检测，包括荧光和着色渗透检测。

涡流检测适用于管材检测，如圆形无缝钢管及焊接钢管、铝及铝合金拉薄壁管等。

磁粉、渗透和涡流统称为表面检测。

第二章超声波探伤的物理基础第一节基本知识超声波是一种机械波，机械振动与波动是超声波探伤的物理基础。

物体沿着直线或曲线在某一平衡位置附近作往复周期性的运动，称为机械振动。

振动的传播过程，称为波动。

波动分为机械波和电磁波两大类。

机械波是机械振动在弹性介质中的传播过程。

超声波就是一种机械波。

机械波主要参数有波长、频率和波速。

波长λ：同一波线上相邻两振动相位相同的质点间的距离称为波长，波源或介质中任意一质点完成一次全振动，波正好前进一个波长的距离，常用单位为米(m)；频率f：波动过程中，任一给定点在1秒钟内所通过的完整波的个数称为频率，常用单位为赫兹(Hz)；波速C：波动中，波在单位时间内所传播的距离称为波速，常用单位为米/秒（m/s）。

由上述定义可得：C=λ f ，即波长与波速成正比，与频率成反比；当频率一定时，波速愈大，波长就愈长；当波速一定时，频率愈低，波长就愈长。

次声波、声波和超声波都是在弹性介质中传播的机械波，在同一介质中的传播速度相同。

焊接技术五步法在现代工业生产中，焊接是一项广泛应用的技术。

它通过将金属材料加热至高温并施加压力，使其熔化并与其他金属材料连接。

焊接技术可用于制造和维修各种金属构件，其应用范围广泛。

然而，焊接技术的成功与否往往取决于操作者的技能和经验。

为了实现高质量的焊接，采用一种有序的方法是至关重要的。

本文将介绍焊接技术的五步法。

步骤一：准备工作在进行焊接操作之前，必须进行充分的准备工作。

首先，需要清理待焊接的金属表面，以去除油脂、污垢和氧化物。

可以使用清洁剂、钢丝刷或砂纸等工具进行清洁。

接下来，需要检查焊接设备的状态，确保其正常工作。

检查焊接电源、电极和电缆等部件，以确保其完好无损。

最后，还需选择合适的焊接方法和焊接材料，以满足具体需求。

步骤二：热准备在进入实际焊接操作之前，必须进行热准备工作。

首先，需要根据焊接材料选择合适的焊接电流和电压。

不同的金属材料具有不同的焊接参数要求，必须根据实际情况进行调整。

其次，还需选择合适的焊接电极和焊接材料。

不同的焊接材料可以提供不同的焊接强度和耐腐蚀性能。

最后，在焊接操作之前，还需进行试焊操作，以确定焊接参数是否适合，并进行必要的调整。

步骤三：焊接操作在进行焊接操作时，必须注意以下几点。

首先，要保持焊接区域的清洁。

在焊接之前和焊接过程中，需要定期清理焊接区域，以避免油脂、污垢和氧化物的影响。

其次，要控制焊接电流和焊接速度。

焊接电流过大或焊接速度过快会导致焊缝质量下降。

最后，要保持焊接区域的稳定温度。

焊接过程中，应尽量避免温度变化过大，以免对焊接质量产生不利影响。

步骤四：焊后处理焊接完成后，还需进行焊后处理工作。

首先，需要对焊接缺陷进行检测和修复。

通过无损检测技术，可以检测焊接缺陷并及时予以修复。

其次，要进行焊接处的磨削和打磨，以提高焊接表面的平整度和光洁度。

最后，还需进行必要的防护措施，以提高焊接部位的耐腐蚀性能和抗氧化性能。

步骤五：质量检验最后一个步骤是进行焊接质量检验。

铜线有几种焊接方法铜线是一种优质的导电材料，在工业和民用领域都有广泛的应用。

但在铜线加工时，需要进行焊接操作，以连接不同材料之间的导电部件。

铜线焊接需要选用合适的焊接方法，不同的焊接方法具有各自的特点和适用范围。

本文将介绍铜线的五种常见焊接方法，并对其特点和适用范围进行分析。

一、气焊气焊是将铜丝和氧气/乙炔混合燃气的火焰直接作用于铜丝焊接部位的一种方法。

气焊的优点是能够为焊接部位提供更高的温度，使焊接更快、更牢固。

此外，气焊还能产生更高的气压，更好地流动焊料和清洁接头。

气焊的缺点是需要燃气和氧气，设备成本高，还需要具备专业的气焊操作技能。

而且焊接时产生的燃气可能对环境造成损害。

气焊适用于焊接中大直径的铜线，如电缆和电器的铜接头。

它也常用于工业用途中需要一次焊接多个接头的场合。

二、电弧焊电弧焊是一种使用电弧加热的方法，将铜线的两个焊接部分加热并融合在一起。

电弧焊可以使用直流或交流电源。

电弧焊的优点是设备简单、作业工艺简便，能够迅速焊接铜线，并且焊缝牢固且美观。

电弧焊的缺点是由于其产生的热量相对较小，因此不能够用于焊接粗铜线或粘结不太稳定的材料。

电弧焊适用于焊接直径较小的铜线，如电子元器件的焊接，以及家用电器和小型机械的制造过程中。

三、气体保护焊气体保护焊是一种使用惰性气体或单质气体保护焊接区域的方法，以消除氧化物的干扰。

气体保护焊可以使用TIG或MIG技术。

气体保护焊的优点是焊接速度快，技术操作简单，易于操作，使焊接适用于很多不同的材料。

气体保护焊的缺点是需要专业的气体切割设备，成本较高，并且需要相对较长的时间才能学习，并且由于输送气体需要较高的压力，易造成气体泄漏的反弹。

气体保护焊适用于焊接较细的铜线和卡式（机子）、射频（RF）连接器等多种工业和民用场合。

四、电阻焊电阻焊的原理是使用电流通过相互接触的两个金属部件，产生热量并加热和融化这些零件。

电阻焊具有如下优点：焊接速度快，操作手段简单，成本低廉，并且活动性高（可以用于制造大型设备或对装备进行改装）。

超声波探伤检验标准超声波探伤检验标准1目的为了满足公司开展需要,特制定我公司液压支架超声波探伤件检验标准,提供超声波探伤检验依据,制定超声波探伤结果评定标准.2主要内容及使用范围规定了检验焊缝及热影响区缺陷,确定缺陷位置、尺寸和缺陷评定的一般方法及探伤结果的分级方法,适用于母材不小于8mm勺铁素体类钢全焊透熔化焊对接焊缝脉冲反射法手工超声波探伤检验,不适用于以下情况焊缝的探伤检验：1〕铸钢及奥氏体不锈钢焊缝；2〕外径小于159mm勺钢管对接焊缝；3〕内径小于等于200mm勺管座角焊缝；4〕外径小于250mms内外径之比小于80%的纵向焊缝.3检验等级3.1检验等级的分级注：A级难度系数为1, B级为5-6, C级为10-12.3.2检验等级的检验范围A级检验采用一种角度的探头在焊缝的单面单侧进行检验,只对允许扫查到的焊缝截面进行探测.一般不要求作横向缺陷的检验.母材厚度大于50mnW,不彳#采用A级检验.B级检验原那么上采用一种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验,对整个焊缝截面进行探测.受几何条件的限制,可在焊缝的双面单侧采用两种角度探头进行探伤.母材厚度大于100mm寸,采用双面双侧检验.条件允许时应作横向缺陷的检验.C级检验至少要采用两种角度探头在焊缝的单面双侧进行检验.同时要作两个扫查方向和两种探头角度的横向缺陷检验.母材厚度大于100mm寸,采用双面双侧检验.其它附加要求是：a.对接焊缝余高要磨平,以便探头在焊缝上作平行扫查；b.焊缝两侧斜探头扫查经过的母材局部要用直探头作检查；c.焊缝母材厚度大于等于100mm窄间隙焊缝母材厚度大于等于40mnW, 一般要增加用列式扫查.3.3检验等级的区别A、B、C三种检验等级之间有所区别,现将其探头种类数、面数、侧数、板厚等方面的区别简单列于表一中：结合本公司产品结构特点,及焊后焊缝特性,规定超声波探伤检当等级主要采用A级, 以B级辅助,特殊情况时选用C级检验.4初始检验4.1一般要求4.1.1探头移动区应去除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质,探伤外表应平整光滑, 便于探头的自由扫查,具外表粗糙度不应超过 6.3小解必要时应进行打磨,超声波探伤检验应在焊缝及探伤外表经外观检查合格且满足以上要求后进行.4.1.2检验前,探伤人员应了解受检工件的材质、结构、曲率、厚度、焊接方法、焊缝种类、坡口形式、焊缝余高及反面沉淀、沟槽等情况.4.1.3探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度.4.1.4扫查速度不应大于150mm/s相邻两次探头移动间隔保证至少有探头宽度10%勺重叠.4.2平板对接焊缝的检验4.2.1为探测纵向缺陷,斜探头垂直于焊缝中央线放置在探伤面上,做锯齿型扫查〔如图一〕.探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区. 在保持探头垂直焊缝做前后移动的同时,还应做10° ~15°的左右转动.图一：锯齿形扫查4.2.2为探测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查.a.B级检验时,可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中央线成10° ~20.做斜平行扫查〔如图二〕图二：斜平行扫查b.C级检验时,可将探头放在焊缝及热影响区上做两个方向的平行扫查〔如图三〕,焊缝母材厚度超过100mm寸,应在焊缝的两面做平行扫查或者采用两种角度探头〔45°和60°或45°和70°并用〕做单面两个方向的平行扫查,亦可用两个450探头做串列式平行扫查.图三：平行扫查c.对电渣焊缝还应增加与焊缝中央线成45°的斜向扫查.4.2.3为确定缺陷的位置、方向、形状、观察缺陷动态波形或区分缺陷讯号与伪讯号,可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头根本扫查方式〔如图四〕图四：四种根本扫查方法4.3曲面工件对接焊缝的检验4.3.1探伤面为曲面时,应采用4.2条的方法进行检验,C级检验时,受工件几何形状限制,横向缺陷探测无法实施时,应在检验记录中予以注明.4.3.2环缝检验时,比照试块的曲率半径为4.3.3纵缝检验时,比照试块的曲率半径与探伤面曲率半径之差应小于10%4.4其他结构焊缝的检验4.4.1一般原那么a.尽可能采用平板焊缝检验中已经行之有效的各种方法；b.在选择探伤面和探头时应考虑到检测各种类型缺陷的可能性, 并使声束尽可能垂直于该结构焊缝中的主要缺陷.4.4.2T型接头4.4.2.1.腹板厚度不同时,选用的折射角见表二,斜探头在腹板一侧做直射法和一次反射法探伤见图五位置2.表二：腹板厚度与选用的折射角图五：型接头图六：T型接头4.4.2.2采用折射角45.〔K1〕探头在腹板一侧做直射法和一次反射法探测焊缝及腹板侧热影响区的裂纹〔如图六〕.4.4.2.3为探侧腹板和翼板间未焊透或翼板侧焊缝下层状撕裂等缺陷,可采用直探头〔图五位置1〕或斜探头〔图六位置3〕在翼板外侧探伤或采用折射角450〔K1〕探头在翼板内侧做一次反射法探伤〔图五位置3〕.4.4.3角接接头角接接头探伤面及折射角翼板按图七和表二选择.图七：角接接头4.4.4管座角焊缝4.4.4.1根据焊缝结构形式,管座角焊缝的检验有如下五种探测方式,可选择其中一种或几种方式组合实施检验.探测方式的选择应由合同双方商定,并重点考虑主要探测对象和几何条件的限制〔图八、九〕图八：管座角焊缝图九：管座角焊缝a.在接管内壁外表采用直探头探伤〔图八位置1〕b.在容器内外表用直探头探伤〔图九位置1〕c.在接管外外表采用斜探头探伤〔图九位置2〕d.在接管内外表采用斜探头探伤〔图八位置3,图九位置3〕e.在容器外外表采用斜探头探伤〔图八位置2〕4.4.44.4.5直探头检验的规程a.推荐采用频率2.5MHZ直探头或双晶探头,探头与工件接触面的尺寸W应小于2个5b.灵敏度可在与工件同曲率的试块上调节, 也可采用计算法或DGS®线法,以工件底面回波调节,具检验等级评定见表三表三：直探头检验等级评定5规定检验5.1一般要求5.1.1规定检验只对初始检验中标记的部位进行检验.5.1.2探伤灵敏度应调节到评定灵敏度.5.1.3对所有反射波幅超过定量线的缺陷均应确定其位置,最大反射波幅所在区域和缺陷指示长度.5.2最大反射波幅的测定5.2.15.2.2最大反射波幅A与定量线SL的dB差值记为SL±dB.5.3位置参数的测定5.3.1缺陷位置以获得缺陷最大反射波的位置来表示,根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置来确定如下全部或局部参数.a.纵坐标L代表缺陷沿焊缝方向的位置.以检验区段编号为标记基准点〔即原点〕建立坐标.坐标正方向距离L表示缺陷到原点之间的距离〔如图十〕图十：纵坐标L示意图c.横坐标q代表缺陷离开焊缝中央线的垂直距离, 可由缺陷最大反射波位置的水平距离或简化水平距离求得.5.3.2缺陷的深度和水平距离〔或简化水平距离〕两数值中的一个可由缺陷最大反射波在荧光屏上的位置直接读出,另一数值可采用计算法、曲线法、作图法或缺陷定位尺求出.5.4尺寸参数的测定应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷当量值①或测定缺陷指示长度A L o5.4.1缺陷当量①,用当量平底孔直径表示,主要用于直探头检验,可采用公式计算、GS曲线、试块比照或当量计算尺确定缺陷当量尺寸.5.4.2缺陷指示长度A L的测定推荐采用如下二种方法.a.当缺陷反射波只有一个高点时,用降低6dB相对灵敏度法测长〔如图十一〕图十一：相对灵敏度测长法b.在测长扫查过程中,如发现缺陷反射波峰值起伏变化；有多个高点,那么以缺陷两端反射波极大值之间探头的移动长度确定为缺陷指示长度,即端点峰值法〔如图十二〕图十二：端点峰值测长法6缺陷评定6.1超过评定线的信号应注意其是否具有裂纹等危害性缺陷特征,如有疑心时应采取改变探头角度、增加探伤面、观察动态波形、结合结构工艺特征做判定,如对波型不能准确判断时,应辅以其他检验做综合判定.6.2最大反射波幅位于II区的缺陷,其指示长度小于10mm寸按5mnif.6.3相邻两缺陷各向间距小于8mm寸,两缺陷指示长度之和作为单个缺陷的指示长度.7超声波探伤检验结果的等级分类7.1最大反射波幅位于II区的缺陷,根据缺陷指示长度按下表的规定予以评级.表四：缺陷等级分类注：为坡口加工侧母板厚,母材板厚不同时,以较薄侧板为准2.管座角焊缝6为焊缝截面中央线高度.7.2最大反射波幅不超过评定线的缺陷,均评为1级.7.3最大反射波幅超过评定线的缺陷,检验者判定为裂纹等危害性缺陷时,无论其波幅和尺寸如何,均评为IV级.7.4反射波幅位于I区的非裂纹性缺陷,均评为I级7.5反射波幅位于田区的缺陷,无论其指示长度如何,均评定为IV级.7.6不合格的缺陷,应予返修,返修区域修补后,返修部位及补焊受影响的区域,应按原探伤条件进行复验.8本公司缺陷评定等级8.1被探伤焊缝的坡口深度范围内的缺陷参与评定.8.2缺陷的长度评定等级一般选取表四中的AII级.8.3当辅以B级或C级检验时,相应选取标准亦暂时按II级执行.8.4假设之前本公司的相关规定与本标准内容相悖时,以本标准为准.9其他9.1本标准主要引用GB/T11345-89的相关内容,结合本公司实际情况而定9.2本标准由质量治理限制中央负责起草,并负责解释、更新.9.3本标准自签发之日起生效.。

焊接技术的五大常用方法及其使用方法焊接技术是一种常见的金属连接方法，广泛应用于制造业、建筑业以及其他工业领域。

本文将介绍五种常用的焊接方法，并详细解释它们的使用方法。

一、电弧焊接电弧焊接是最常见的焊接方法之一。

它通过使用电流产生的电弧来熔化金属，并在冷却后形成牢固的连接。

电弧焊接主要分为手工电弧焊接和自动化电弧焊接两种方式。

手工电弧焊接是由操作人员手持焊枪进行的。

操作人员需要掌握良好的焊接技巧，包括控制电弧长度、焊接速度和焊接角度等。

自动化电弧焊接则是通过焊接机器人或自动焊接设备进行的，可以提高生产效率和焊接质量。

二、气体保护焊接气体保护焊接是一种利用惰性气体（如氩气）或活性气体（如二氧化碳）来保护焊缝的焊接方法。

这种方法适用于焊接不锈钢、铝合金等易氧化金属。

在气体保护焊接中，焊接区域被惰性气体或活性气体包围，防止焊缝受到氧气的污染和氧化。

焊接时需要控制气体的流量和压力，以确保焊接质量。

三、电阻焊接电阻焊接是利用电流通过金属工件产生热量，使其熔化并形成连接的焊接方法。

这种方法适用于焊接薄板、线材和电子元件等。

在电阻焊接中，焊接区域的金属工件被夹紧，并通过电流通过产生的电阻加热。

当金属达到熔点时，夹紧力使其形成连接。

电阻焊接速度快，适用于大规模生产。

四、激光焊接激光焊接是一种高能量激光束瞬间加热金属并形成连接的焊接方法。

这种方法适用于焊接高反射率材料、精密零件和微小焊缝。

在激光焊接中，激光束聚焦在焊接区域上，产生高温并瞬间熔化金属。

激光焊接具有高精度、高速度和小热影响区的优点，但设备和操作成本较高。

五、摩擦焊接摩擦焊接是一种利用金属工件在摩擦热和压力作用下形成连接的焊接方法。

这种方法适用于焊接铝合金、镁合金等难焊材料。

在摩擦焊接中，金属工件通过旋转或振动产生摩擦热，使其表面熔化并形成连接。

摩擦焊接速度快，不需要外部焊接材料，适用于高强度连接。

总结起来，电弧焊接、气体保护焊接、电阻焊接、激光焊接和摩擦焊接是五种常用的焊接方法。

五大常规无损检测技术的原理和特点一、射线检测（RT）射线检测（RadiographicTesting），业内人士简称RT，是工业无损检测（NondestructiveTesting）的一个紧要专业门类。

射线检测紧要的应用是探测工件内部的宏观几何缺陷。

依照不同特征，可将射线检测分为多种不同的方法，例如：X射线层析照相（X—CT）、计算机射线照相技术（CR）、射线照相法，等等。

射线照相法，利用X射线管产生的X射线或放射性同位素产生的γ射线穿透工件，以胶片作为记录信息的器材的无损检测方法。

该方法是最基本、应用广泛的的一种射线检测方法，也是射线检测专业培训的紧要内容。

（一）射线照相法的原理射线检测，本质上是利用电磁波或者电磁辐射（X射线和γ射线）的能量。

射线在穿透物体过程中会与物质发生相互作用，因吸取和散射使其强度减弱。

强度衰减程度取决于物质的衰减系数和射线在物质中穿透的厚度。

假如被透照物体（工件）的局部存在缺陷，且构成缺陷的物质的衰减系数又不同于试件（例如在焊缝中，气孔缺陷里面的空气衰减系数远远低于钢的衰减系数），该局部区域的透过射线强度就会与四周产生差别。

把胶片放在适当位置使其在透过射线的作用下感光，经过暗室处理后得到底片。

射线穿透工件后，由于缺陷部位和完好部位的透射射线强度不同，底片上相应部位等会显现黑度差别。

射线检测员通过对底片的察看，依据其黒度的差别，便能识别缺陷的位置和性质。

（二）射线照相法的特点1、适用范围适用于各种熔化焊接方法（电弧焊、气体保护焊、电渣焊、气焊等）的对接接头，也能检查铸钢件，在特殊情况下也可用于检测角焊缝或其他一些特殊结构工件。

2、射线照相法的优点①缺陷显示直观：射线照相法用底片作为记录介质，通过察看底片能够比较准确地推断出缺陷的性质、数量、尺寸和位置。

②容易检出那些形成局部厚度差的缺陷：对气孔和夹渣之类缺陷有特别高的检出率。

③射线照相能检出的长度和宽度尺寸分别为毫米数量级和亚毫米数量级，甚至更少，且将近不存在检测厚度下限。

第五节：铝及铝合金焊接缺陷与检验铝及铝合金焊接时，由于其特殊的物理和化学特性以及焊接过程操作的难度，容易出现焊接缺陷。

作为焊工，必须了解焊接缺陷产生的原因，掌握防止和消除焊接缺陷的对策和方法，才能实现保证焊接质量、制造优良焊件的目的。

相比钢铁的焊接，铝及铝合金焊接缺陷也存在同样多的种类，导致缺陷产生的原因也更复杂。

铝及铝合金焊接缺陷主要为未熔合、气孔、下塌、热裂纹、夹杂等。

一、未熔合1.导致产生未熔合的原因未熔合通常表现为焊丝熔化、母材未熔化或是同一焊缝上一侧母材熔化、另一侧母材未熔化而形成的焊接接头。

铝及铝合金的导热系数大，约是钢的2～3倍；其比热也很大。

这样，要使铝及铝合金接头熔化后焊到一起，必须使用能量集中、功率大的热源。

在焊接方法确定的条件下，结构的形状、尺寸、位置、表面状态的差异，以及焊工操作的熟练程度都可以产生未熔合的缺陷。

未熔合的产生与焊件的坡口形状和焊接规范有很大关系。

尤其当采用MIG 焊进行厚板多层焊时，常常会在图2-5-1所示的部位产生未熔合，即：图2-5-1 MIG多层焊时易产生未熔合的典型情况a一坡口侧面的未熔合b一清根后的焊道根部未熔合（1）在焊根或第二层焊道以下的坡口面上，由于焊接规范的变化而产生未熔合。

（2）清根处理后在封底焊的根部焊道金属中产生未熔合。

焊接规范对产生未熔合的影响，首先取决于焊件的坡口根部形状和尺寸，焊接电流的影响也很大。

通过对厚度为50 mm的板材在不同大小坡口根部半径和焊接电流下产生未熔合的影响的研究可知：未熔合随坡口根部半径和焊接电流的增大而减小。

U形坡口比V形坡口产生未熔合的可能性要小，横焊时的实测结果是这样，立焊时也可以得到同样的结果。

电弧电压对产生未熔合的影响没有焊接电流和坡口根部半径变化对其的影响那么明显。

焊接电流对焊缝熔深的影响非常直接，熔深随坡口根部半径和焊接电流的增大而增大。

通过用断面检验法我们掌握了未熔合与熔深的关系。

当熔深小于1 mm时，很容易产生未熔合；当熔深大于l mm时，则不产生未熔合。