焊缝磁粉检测工艺

磁粉检测工艺规程1. 0目的及适用范围1.1目的为保证磁粉检测的工作质量，提供准确可靠的检测数据，特制定本规程。

1.2适用范围1.1 本规程适用于铁磁性材料（磁导率≥1）制成的设备及其零部件之表面或近表面缺陷的检测和等级评定；1.2 本规程适用于连续电磁轭式磁粉检测和线圈磁化法的方法和要求。

2.0编制依据2.1本程序依据JB/T4730-2005.4《承压设备无损检测》编制；2.2本程序参照锅炉压力容器无损检测人员资格考核委员会编写的《磁粉检测》编制。

3.0检测设备和材料3.1 本工艺规程选定的设备为：3.1.1交流电磁轭式磁粉检测仪3.1.2线圈磁化法；3.2 为保证磁粉检测结果的可靠，磁粉探伤仪要进行定期校验，必要时可进行随机校验；3.3 磁轭提升力的校验：便携式交流磁轭式磁粉探伤仪（磁轭间距≤200mm），其提升力至少为45N（约4.5kg）；3.4 磁粉及磁悬液3.4.1 磁粉应具有高导磁率和低剩磁性质，磁粉之间不应相互吸引，通常有Fe3O4和Fe2O3二种。

本公司采用喷罐式黑油磁悬液和湿式荧光磁粉；3.4.2 磁粉粒度应均匀，湿磁粉的平均粒度为2～10μm，最大粒度应不大于45μm。

本公司采用喷罐式黑油磁悬液、荧光磁粉；3.4.3 磁粉的颜色选定，是以工件表面与磁粉颜色形成有较高的对比度而定。

通常非荧光磁粉的颜色有：黑色、白色和红色几种，非荧光磁粉本公司采用黑色；3.4.4 当出现特殊情况下非荧光磁粉或采用荧光磁粉检测时采取现场自行配制，但必须满足如下要求：a). 湿式非荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。

通常煤油和变压器比例各50%。

其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加10～20g磁粉；b). 湿式荧光磁粉的配制：是以煤油做分散剂，另加适当的变压器油配制而成。

通常煤油和变压器比例各50%。

其磁悬液的浓度为每升磁悬液施加1～3g荧光磁粉；c).对配制的磁悬液须进行浓度测试，其方法为：以每100ml磁悬液盛入浓度测定管内，非荧光磁粉沉淀30min后观察磁粉沉淀体积为1.2～2.4ml为合格。

磁粉探伤-工艺方法磁粉探伤的工艺流程第六章磁粉检测工艺磁粉检测工艺流程：预处理、工件磁化（含标准规范选择磁化方法和磁化规范）、施加磁粉或磁悬液、磁痕分析及评定、退磁和探后处理等。

磁粉检测的检测方法，可分为：连续法和剩磁法、干法和湿法等。

一、预处理及检测时机1、预处理磁粉检测是用于检测工件的表面缺陷，工件表面状态对于磁粉检测的操作和反应时间都有很大的布桂影响，所以磁粉检测前，对工件表面应做好以下预处理函数调用其他工作：⑪清除清除工件表面的污渍、铁锈、毛刺、氧化皮、焊接飞溅物、油漆等涂层、金属屑和砂粒等；使用水磁悬液时，工件表皮要认真除油；使用油磁悬液时，钻头表面要认真除水；干法探伤时，工件表面应干净和干燥。

⑫打磨（通电磁化时,工件通电的电极尾端）将非导电物打磨掉。

⑬分解挂配件一般应分解后探伤，因为：①装配件一般形状和结构设计，磁化和退磁都很困难；②分解后探伤容易操作；③装配件动作面（如滚珠轴承）流进磁悬液难以清洗，易造成磨损；④分解后能看到所有探伤面；⑤交界处可能产生漏磁场形成磁痕，引起误判。

⑭封堵若工件有盲孔或内腔，磁悬液流进后难以清洗者，探伤前应用非研磨性材料将孔洞堵上，封堵物勿掩盖住疲劳裂纹。

⑮涂敷如果磁痕与钻头表面颜色对比度小，或工件表面粗糙影响磁痕显示金属表面时，可在探伤前先给工件表面涂上一层探伤反差提升剂。

2、检测时机（工序安排）⑪磁粉检测的工序应安排在容易产生缺陷的各道工序之后进行。

（如：焊接、热处理、机加工、磨削、矫正和加载实验等）⑫对于有延迟产生裂纹倾向的材料，磁粉检测应安排在焊接完24小时后进行。

⑬磁粉检测工序应安排在涂漆、发蓝、磷化等表面处理之前成功进行。

⑭磁粉检测可以在电镀工序后进行，必要时不锈钢前后均应进行用处磁粉检测。

二、连续法1、连续法在外加磁场磁化的同时，将磁粉或悬液施加到工件上进行磁粉检测的方法。

2、应用范围⑪适用于所有铁和工件的磁粉检测。

⑫不规则工件形状复杂不易得到所需剩磁时。

钢材及焊缝探伤试验检测报告(磁粉探伤)（二）引言概述：钢材及焊缝探伤试验是一种非破坏性检测方法，可用于确定钢材及焊缝中可能存在的缺陷和裂纹。

磁粉探伤是其中一种常用的方法，其原理是利用磁场和磁性粉末来检测钢材和焊缝表面及近表面的裂纹和其他缺陷。

本文将详细介绍钢材及焊缝磁粉探伤试验的检测方法、仪器设备、操作步骤以及结果分析。

正文内容：1.检测方法1.1磁粉探伤的基本原理磁粉探伤是利用磁场和磁性粉末的物理特性来检测钢材和焊缝的表面和近表面的裂纹。

磁场会引起磁性粉末在存在缺陷的部位形成磁粉痕迹，从而可观察到缺陷的位置和形态。

1.2磁粉探伤的类型磁粉探伤可以分为湿法和干法两种类型。

湿法探伤使用液体磁粉，而干法探伤则使用干粉或粘结剂。

2.仪器设备2.1磁粉探伤仪器磁粉探伤仪器由磁化设备、磁源和显示仪器组成。

常见的磁源有交流磁化法、直流磁化法和半自动磁化法。

2.2磁粉材料磁粉材料是进行磁粉探伤的重要组成部分。

常用的磁粉材料有干粉、液体磁粉和粘结剂。

3.操作步骤3.1准备工作在进行磁粉探伤前，需对钢材或焊缝进行清洁，确保表面没有灰尘、油脂或其他污染物。

3.2磁化根据具体要求选择合适的磁化方法，并对钢材或焊缝进行磁化处理。

3.3磁粉施加将磁粉材料均匀地施加在磁化后的钢材或焊缝表面，确保完全覆盖待检测区域。

3.4清除多余磁粉清除多余的磁粉，以免干扰后续的观察和分析工作。

4.结果分析4.1观察和记录磁粉痕迹在磁粉施加后，观察磁粉痕迹，记录其位置和形态，以确定钢材或焊缝中的缺陷。

4.2缺陷评估根据磁粉痕迹的形态和特点，对缺陷进行评估，确定其类型、大小和影响程度。

4.3结果判定将评估结果与相关标准或规范进行比对，判断钢材或焊缝的可用性和符合性。

5.总结钢材及焊缝探伤试验检测报告（磁粉探伤）旨在通过磁粉探伤方法来评估钢材和焊缝中存在的缺陷和裂纹，并根据结果进行判定和评估。

本文详细介绍了磁粉探伤的方法、仪器设备、操作步骤和结果分析，期望能为相关行业和领域的专业人士提供指导和参考。

焊缝磁粉检测工艺规程一、适用范围1.1该工艺规程适用于图号A、B、C、D类焊缝（包括热影响区）以及向外宽展至少25mm范围内的表面及近表面缺欠的磁粉检测技术及验收等级。

1.2 本工艺规程适用于非荧光湿磁粉的连续法磁化技术。

检测工艺卡内容是本工艺规程的补充（由II级探伤资格人员按本工艺规程等要求编写），其参数规定的更具体。

二、引用标准和法规本工艺规程按JB/T4730.5-2005和所给图纸技术要求（图号）编写，要求焊缝检验等级为级，其合格级别为级。

其他引用标准如下：GB/T9445—2008 无损检测人员资格鉴定与认证JB/T6061—2007 无损检测焊缝磁粉检测JB/T6063 无损检测磁粉检测用材料JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片JB/T5097—2005 无损检测渗透检测和磁粉检测观察条件JB/T8290 无损检测磁粉探伤机三、人员资格3.1焊缝的磁粉检测及最终验收结果的评定由具有中国无损检测学会（执行GB/T9445-2008/ISO9712-2005）相应方法和工业门类的II级资格的磁粉检测资格人员来完成。

焊缝的磁粉检测的评定报告的审核和批准有Ⅲ级（相应方法和工业门类）资格的磁粉检测资格人员来完成。

3.2 从事焊缝的磁粉检测人员，应具有一定的金属材料、热处理和焊接方面基础知识和焊缝磁粉检测经验。

3.3 检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值1.0），每年应检查一次，不得有色盲。

四、设备、器材、材料和辅助材料磁粉检测设备应符合JB/T8290的规定。

磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063的规定。

至少半年校验一次，在磁轭损伤修复后应重新校验。

当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少应有45N的提升力。

4.3试片-30/100， C-15/50型标准试片。

磁粉检测时一般应选用A14.4 磁悬液使用中日合资美柯达探伤器材（苏州－上海）有限公司生产的黑水悬浮液（类型：MT—BW）。

JBT 6061 焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级目次前言 (II)1 范畴 (1)2 规范性引用文件 (1)3 检测人员 (1)4 检测设备 (1)5 磁粉材料 (2)6 磁悬液的配制和选用 (2)7 表面预备 (3)8 磁化方式与磁化规范 (3)9 标准试片和试块 (4)10 检测 (6)11 磁粉的施加 (8)12 磁痕评定与记录 (8)13 复验 (8)14 验收标准 (8)15 报告 (8)图1 周向磁化. (4)图2 纵向磁化. (4)图3 磁场强度指示器. (6)图4 焊缝检测触头的配置 (7)表1 标准试片的类型、规格和图形 (4)表2 磁痕显示的验收等级 (8)请注意本标准的某些内容有可能涉及专利。

本标准的公布机构不应承担识别这些专利的责任。

本标准代替JB/T 6061 —1992《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》。

本标准与JB/T 6061 —1992 相比要紧变化如下：——修改了⋯。

本标准由中国机械工业联合会提出。

本标准由全国无损检测标准化技术委员会( SAC/TC 56)归口。

本标准起草单位：哈尔滨锅炉厂有限责任公司。

本标准所代替标准的历次版本公布情形为：——JB/T 6061 —1992。

无损检测焊缝磁粉检测方法和缺陷迹痕的分级1 范畴本标准适用于铁磁性材料金属材料制成的焊缝磁粉检测和缺陷磁痕等级分类方法。

磁粉检测是能够检测焊缝表面和近表面裂缝以及其它不连续性的一种无损检测方法。

要紧检测的典型不连续性有裂缝、未熔合、未焊透、夹杂和气孔等。

磁粉检测采纳周向磁化（直截了当通电法、触头法）和纵向磁化法（线圈法、电磁轭）。

磁粉检测分为干磁粉和湿磁粉检测技术。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓舞按照本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

磁粉检测工艺规程本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测与评定。

与承压设备有关的支承件与结构件也可参照本部分进行磁粉检测。

2.编制根据JB/T4730－2005 ；《承压设备无损检测》GB150-1998钢制压力容器、GB151-1999 钢制换热器TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验3.0通常规定3.1检测人员3.1.1从事磁粉检测的人员务必持有承压设备无损检测人员资格证书，操作人员应具有I级或者I级以上检测资格，磁粉检测报告应由具有II级II级以上检测资格者签发。

3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。

3.2检测设备与材料3.2.1检测设备3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。

3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。

当磁轭式检测设备磁轭间距为最大时，交流电磁轭至少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm）3.2.1.3使用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位操纵器。

3.2.1.4黑光辐照度及波长当使用荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或者等于1000μW/cm2，黑光的波长约为320nm~400nm，中心波长约365nm 。

黑光源应符合GB/T16673的规定。

3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或者等于0.3mT(240A/m) 。

3.2.1.6磁场强度计、标准试片、磁场指示器、黑光灯等辅助器材应满足磁粉检测的需要。

3.2.2检测材料3.2.2.1磁粉检测材料应有产品合格证或者质量证明书，并应符合下列要求：3.2.2.2磁粉应具有高导磁率、低矫顽力与低剩磁，磁粉之间不应相互吸引；3.2.2.3磁粉粒度均匀，颜色与检测工件应有较高的对比度。

磁粉检测作业指导书目录1 目的2 适用范围3引用标准4 检测准备工艺准备检测作业人员检测设备与器材作业条件5 检测实施检测控制流程图作业条件检测准备检测操作焊接对接接头磁粉检测焊接角接及T型接头的磁粉检测管材磁粉检测6 质量检查质量检查要求和方法质量检验标准质量控制点质量记录应注意的质量问题7 职业健康安全和环境管理磁粉检测作业指导书1 目的本作业指导书是为了准确地检出铁磁性材料的表面和近表面的裂纹及其它缺陷,以及对缺陷的大小、性质进行等级评定而编制;为了规范磁粉检测工作,保证磁粉检测的工作质量,特制定本作业指导书;2适用范围本作业指导书包括了铁磁性材料的磁粉检测这些规定被扩大运用于工件表面或近表面裂缝和其他缺陷检测;本作业指导书适用于铁磁性材料制船舶、管道的原材料和焊接接头的磁粉检测;铁磁性材料结构件及其他设备的磁粉检测可参照本工作业指导书进行;本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时,应以有关标准、规范、施工技术文件为准;3 引用标准承压设备无损检测标准磁粉检测JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测2008 无损检测人员资格鉴定与认证规范4 检测准备工艺准备4.1.1 检测方案大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目应单独编制磁粉检测方案或包含在无损检测方案中;磁粉检测方案由MT-Ⅱ级以上人员编制,无损检测工程师审核,项目技术负责人批准后执行;4.1.2 检测工艺卡检测前应编制磁粉检测工艺卡;检测工艺卡由MT-Ⅱ级人员编制,无损检测工程师审核,现场无损检测技术负责人批准;4.2检测作业人员4.2.1 磁粉检测工作应由规定的NDT人员资格认证的程序认可的人员实施;经考核合格,并取得磁粉检测Ⅰ级或Ⅰ级以上资格证书的检测人员担任;4.2.2 Ⅰ级人员应在Ⅱ级或Ⅲ级人员的指导下进行检测操作和记录;Ⅱ级或Ⅲ级人员有权对检测结果进行评定,签发检测报告;4.2.3 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近距视力和远距视力应不低于小数记录值为;并一年检查一次,不得有色盲;检测设备与器材4.3.1 磁粉探伤机1. 磁粉探伤机应能对试件完成连续磁化,施加磁粉,提供观察条件以及退磁等四道工序;如无必要可不带退磁装置;2. 磁粉探伤机应能适应试件的形状、尺寸、材质、表面状态以满足对缺陷检测的要求,能有效而安全地进行探伤;3. 对接焊接接头磁粉检测一般使用磁轭式或交叉磁轭式磁粉探伤机,角接焊接接头磁粉检测时可使用磁轭式或触头式磁粉探伤机,口径较小的管子对接焊缝也可采用带有磁化线圈的磁粉检测设备,管材或管件磁粉检测应使用磁化电流1000A以上的磁粉探伤机;4. 磁粉检测设备的电流表至少半年校验一次;5. 当使用磁偶轭间距200mm时,每个交流电磁轭至少应有44N提升力；直流电磁轭交叉磁轭至少应有177N的提升力磁极与试件表面间隙为;4.3.2 黑光辐照度及波长当采用荧光磁粉检测时,使用的黑光灯在工件表面的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2,黑光的波长应为320nm～400nm,中心波长约为365nm;4.3.3 照度计和黑光辐照计照度计用于测量可见光的照度,黑光辐射计用于测量黑光的辐照度;照度计和黑光辐照计应至少每年校验一次;4.3.4 标准试块标准试片与磁场指示器1. A型标准试片a. A型标准试片用来检查探伤装置、磁粉、磁悬液的综合性能,以及连续法中试件表面有效磁场的强度和方向,有效探伤范围,探伤操作是否正确等;这种试片必须经过权威机关检定;b. A型标准试片分高、中、低三种灵敏度,其型号的分数小,则要求能显示磁痕的有效磁场强度越高;此灵敏度不代表实际能检测缺陷的大小;应根据对探伤灵敏度的要求,选用相应的A型标准试片;当需要更有强的有效磁场时,可用标准试片型号的倍数来表示;例如：A-30/100×2表示进行探伤的磁化电流值的2倍;c. 使用A型标准试片时,应将没有人工槽的面置于外侧,并用适当的粘胶纸将试片紧帖在探伤面上,注意粘胶纸不能盖住人工槽对应的部位;A型标准试片中有圆形和十字人工槽,其几何尺寸如图3所示;A型标准试片型号、相对槽深与材料如表1所示;d. 对A型标准试片施加磁粉时应采用连续法;e. A型标准试片的形状、尺寸发生变化后不得继续使用;f. 一般应选用A1-30/100型标准试块.2. C型标准试片:当检测焊接接头坡口等狭小部位,由于尺寸关系,A1型标准试片使用不便时,一般可选用C-15/50型标准试片;型标准试片:为了更准确地推断出被检工件表面的磁化状态,当用3. D型或M1户需要或技术文件有规定时,可选用D型或M型标14.3.5. 磁场指示器图2 磁场指示器a. 图2所示的磁场指示器可方便地粗略测出零件的磁化程度及方向,但不能作为磁场强度及其分布的定量指示器,只能反映被检件表面或局部的磁场强度和方向;必须在被检工件产生足够的磁场,以使指示器能清晰地显示出检验图形;b. 在使用磁场指示器时,应在产生磁场的同时施加磁粉;当指示器铜片表面呈现交叉、清晰的磁痕时,则表明此时具有适当的磁力或磁场强度,如果没有形成清晰的磁痕或没有在所要求的方向形成磁痕,则应改变或调整磁化方向;4. 辅助材料:a. 磁悬液喷壶: 磁悬液喷罐应能雾状均匀地将磁悬液喷洒于被检工件表面,压力不宜过大;b. 手把灯或手电筒: 试件表面应具有检测人员确定的合适灯光,一般灯光的强度不得低于500LX;c. 2-10倍放大镜等4.3.6 磁悬液的配制1. 磁粉: 磁粉磁悬液和反差剂磁粉磁悬液应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁,易于磁化和发现缺陷,并应与被检工件表面颜色有较高的对比度;白色反差增强剂具有较强的对比度;使用的磁悬液、白色反差增强剂均采用喷灌;也可选用磁膏;2. 磁悬液交叉磁轭一般用水磁悬液或油磁悬液,配制水磁悬液时,应加入适当的防锈剂和表面活性剂,必要时添加消泡剂;非荧光磁粉的配制浓度为10-25g/L,沉淀浓度为 mL；荧光磁粉的配制浓度为L,沉淀浓度为 mL;5 检测实施面温度并做好记录;如果采用湿式磁粉探伤,探伤工件的表面温度应不超过550C；在环境温度低于零下10度时,不能进行磁芬探伤;5.2.2 检验的时间1. 通常焊缝的磁粉检测应安排在焊接工序完成后进行;对于有延迟裂纹倾向的材料,磁粉检测因应安排在焊后24小时进行；除另有要求外,对于紧固件和锻件的磁粉检测应安排在最终热处理之后进行;2. 通常应在加工及处理后进行探伤,因表面处理工艺会给缺陷检测带来困难时,则可在表面处理前进行探伤;3. 业主要求变更检验时间时,应按照业主要求进行;5.2.3 工件表面准备：1. 探伤范围应向母材方向扩大30mm,清理的范围必须大于探伤范围;2. 应清除检测范围内的飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮、油污等;试件上的油脂或其它附着物必须把它们清除掉,并清理干净;3. 工件表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性,否则,应进行适当的修理;如进行打磨修理,则打磨后的表面粗糙度Ra不得大于μm;4. 处理后的试件表面,可均匀喷涂反差增强剂,反差增强剂涂层厚度不得大于50μm喷涂一层的厚度约为20μm,同一部位不得喷涂三层,喷涂要由探伤人员MT II操作;5.2.4 委托检测要求：被检工件表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可;检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核,当表面质量不符合检测要求时,应在委托单上注明原因,退回委托单位进行表面修整,直至符合检测要求;5.2.5 设施与环境1. 容器内作业时,应采取有效通风设施,保证通风良好;2 夜间现场检测或容器内检测操作时,应有足够的照明设施,保证良好的照明条件;3. 非荧光磁粉检测时,通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;4. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2,黑光波长应在320nm～400nm的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;检测操作5.3.1 凡须磁粉检验的部位,必须在完工打磨后,经外观检验合格,才能进行探伤操作;探伤操作包括：磁化、施加磁粉、磁痕的观察、记录、退磁等各项操作;5.3.2 探伤的方法磁粉探伤的方法采用湿式连续法;5.3.3 磁化A. 磁场方向应尽量与预计的缺陷方向垂直；B. 磁场方向应尽量与探伤表面垂直；C. 应减少逆磁场；D. 再不允许烧伤探伤面时,应选择不直接对试件通电的磁化方向;E. 各区域至少应分别进行两次检验,第二次检验时,磁力线应与第一次检验时所用的方向尽量垂直;F. 通电时间有关注意事项：使用连续法磁化时,通电时间的确定必须保证磁粉能在通电状态下施加完毕,一般为1-3秒；为保证磁化效果应至少反复磁化两次,停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化.G. 采用电磁铁装置在磁间距离为75-150mm时,用交流磁化,提升力应大于44N,直流电磁轭的提升力应大于177N,用磁轭检验的有效探伤范围在磁极两侧各为磁极间距的1/4,磁轭每次移动的覆盖区应不少于25mm;H. 提升力应在工作前、工作后分别测定,并做好记录;5.3.4 施加磁粉1. 在连续法探伤时,应在磁化过程中完成施加磁粉;此时必须注意磁化结束后形成的磁痕不要被流动着的分散剂所破坏;2. 采用湿法时,应确认整个探伤面能被磁悬液良好地润湿后再把磁悬液喷洒在探伤面上,注意不使探伤面上磁悬液的流速过快.3. 使用的磁悬液、白色反差增强剂均采用喷灌;5.3.5 磁痕的观察1. 磁痕的观察必须在磁痕形成后立即进行;2. 必须在能清楚识别磁痕的自然光或灯光下进行观察;3. 正确区分可能出现的几种伪磁痕,必要时应重复检验;伪磁痕形成原因如下:A. 磁写:采用剩磁法时,由于试件相互接触或接触了其它强磁性体时形成漏磁场,由此而形成较为模糊的磁痕;B. 断面突变显示:因试件形状的差别,在试件磁回路截面机突变部位产生漏磁场,形成较为模糊的磁痕;C. 电流显示:通有强电流的电线接触探伤面时,引起局部磁化,使该部位出现较粗而模糊的磁痕;D. 电极显示:采用触头法时,因电极附近电流密度高引起漏磁场所形成的磁痕,这种磁痕大多数呈辐射状;E. 磁极显示:采用磁轭法时,由于接触部位及其附近局部产生的高密度漏磁场形成的磁痕;F. 表面粗糙度显示:由细小的凹凸部分产生的漏磁场形成的磁痕磁粉存留在凹处而产生的磁痕;G. 材料边界显示:因磁导率不同的材质或金属组织的边界产生的漏磁场所形成的磁痕;H. 缺陷磁痕应作好记录,需要时也可用透明清漆将其固定在探伤面上.5.3.6 退磁1. 在下列情况下试件必须进行退磁:A. 当连续进行探伤时,上一次磁化将会给下一次磁化带来不良影响;B. 试件的剩磁会对以后的机械加工产生不良影响;C. 试件的剩磁会对测试装置等产生不良影响;D. 用于摩擦部位或接近于摩擦部位的试件,因磁粉吸附在摩擦部位会增大摩擦损耗;E. 其它必要的场合.2. 退磁磁场强度必须从大于磁化时的电流值或试件的饱和磁场强度开始,使施加的磁场方向交替变换,并逐渐减小到零.退磁后有时需对试件进行剩磁检查.5.3.7 实施探伤时的注意事项:1. 当整个探伤面不能用一次连续的探伤操作完成时,应规定每一次探伤的有效范围,根据需要进行多次探伤操作,此时相邻探伤范围的边缘部分必须有一定的重叠.2. 在检测各个方向上缺陷时,需对试件同意位置至少施加两个以上不同方向的磁场,并使用连续法进行探伤.3. 用剩磁法探伤时,在磁化后观察磁痕前,探伤面不得与其它试件或强磁体接触.4. 对已经发生的磁痕若难以判断其真伪时,应进行退磁;必要时应变更表面状态再进行复验,以确定其真伪.是否伪磁痕可按下列方法鉴定:A.若时磁泻,经退磁后复验,磁痕即消失.B. 因强电流致使磁粉聚集而产生的伪磁痕,可减小电流或采用剩磁法复验, 磁痕即消失.C. 因探伤面粗糙而形成的磁痕,可将探伤面磨光后再进行复验, 磁痕即消失.D. 对出现在磁导率突变部位的磁痕,可由宏观检验、放大镜检验等磁粉探伤以外的检验方法来辨认.所有被认为时伪磁痕的显示应在被检工件表面清理后作进一步检测,如复探仍出现磁痕显示,则表示该磁痕为缺陷磁痕.5.3.8探伤范围及验收标准所有焊缝的检验和评估都要依照国内或国际标准或按业主要求执行.焊接对接接头磁粉检测5.4.1 适用范围: 本节适用于铁磁性材料焊接对接接头及热影响区表面和近表面缺陷的检测;5.4.2 工艺参数1. 磁化方法:通常采用磁轭法或交叉磁轭法;2. 磁化方向:磁轭法纵向磁化;3. 磁化电流类型:一般选用交流,如欲检出近表面缺陷也可选用直流;4. 磁化通电方式:连续法5. 磁化强度磁轭法的磁场强度应根据提升力和灵敏度试片来确定,当提升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时,即认为磁场强度是适宜的;5.4.3 系统灵敏度的校验每个班次开始工作前,应进行系统灵敏度的校验;校验时,用透明胶布将标准试片贴在工件被检范围的一端,刻槽的一面朝向工件;用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化,当试片人工刻槽磁痕显示清晰时,则认为系统灵敏度合格;5.4.4 检测操作1. 垂直焊缝分段检测时,应在每一段检测过程中按自上而下的方向探伤;2. 使用磁轭法磁化时,应使磁轭与工件接触良好;用连续法进行探伤,即磁悬液必须在通电时间内施加完毕;磁轭的磁极间距应控制在75mm～200mm之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内,磁化区域每次应有不少于15mm的重叠;磁化通电时间为1-3秒,间隔1秒;同一部位至少磁化两次;每一被检区进行两次独立的磁化检验,两次磁化检验的磁力线应大致相互垂直;3. 使用交叉磁轭磁化时,四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合,最大间隙不应超过;连续拖动检测时,检测速度应尽量均匀,一般不应大于4m/min;4. 施加磁悬液⑴在对工件磁化的同时,用喷壶对工件施加磁悬液;停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化;⑵用磁轭检测焊缝时,磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方;⑶用交叉磁轭检测垂直焊缝时,磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方；用交叉磁轭检测水平焊缝时,磁悬液应喷洒在交叉磁轭行走方向的前上方;5.4.5 磁痕观察1. 在进行磁化的同时,对形成的磁痕进行观察;2. 非荧光磁粉检测时,磁痕的评定应在可见光下进行,通常工件被检表面可见光照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;3. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2,黑光波长应在320nm～400nm的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;4. 荧光磁粉检测时,检测人员进入暗区至少经过3min的黑暗适应后,才能进行荧光磁粉检测;观察荧光磁粉检测显示时,检测人员不准戴对检测有影响的眼镜;5. 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理;当辨认细小磁痕时,应用2倍～10倍放大镜进行观察;5.4.6 缺陷的记录:发现磁痕后,应不少于2次反复磁化,当确认为相关显示后,用记号笔在工件上标出,用草图在探伤记录上标注;必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录;5.4.7 缺陷评定: 除非设计文件另有规定或用户另有要求,缺陷评定应按JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测标准执行;5.4.8 后处理:必要时,应清除检测部位的磁悬液、磁粉;焊接角接及T型接头的磁粉检测5.5.1 适用范围: 本节适用于铁磁性材料焊接的角接接头和T型接头及其热影响区表面和近表面缺陷的检测;5.5.2 工艺参数1. 磁化方法:通常采用磁轭法或触头法;2. 磁化方向:磁轭法纵向磁化或触头法周向磁化;3. 磁化电流类型:一般选用交流,如欲检出近表面缺陷也可选用直流;4. 磁化通电方式:连续法5. 磁化强度⑴磁轭法的磁场强度应根据提升力和灵敏度试片来确定,当提升力符合要求、灵敏度试片显示清晰时,即认为磁场强度是适宜的;⑵触头法的磁化电流值可按下表的规定选用,检测时磁化电流应根据标准试5.5.3 ;校验时,用透明胶布将标准试片贴在工件被检范围的一端,刻槽的一面朝向工件;用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化,当试片人工刻槽磁痕显示清晰时,则认为系统灵敏度合格;5.5.4 检测操作1. 磁轭法的磁化操作⑴ 用磁轭法磁化时,应使用带有活动关节的磁轭探伤机;操作时,先将磁轭垂直焊缝放置,调节活动关节使磁轭与工件接触良好;用连续法对纵向缺陷进行检测;⑵ 再将磁轭沿焊缝方向放置,使磁轭与工件接触良好;用连续法对横向缺陷进行检测;⑶ 磁轭的磁极间距应控制在75mm ～200mm 之间,检测的有效区域为两极连线两侧各50mm 的范围内,磁化区域每次应有不少于15mm 的重叠;通电时间为1-3秒,间隔1秒;⑷ 磁轭法检测角接接头和T 型接头的典型磁化方法如下图所示：L 1≥75 mm L 2≥75 mm b 1≤L 1/2 b 2≤L 2－505. 采用触头法时,电极间距应控制在75mm ～200mm 之间;磁场的有效宽度为触头中心线两侧1/4极距,通电时间不应太长,电极与工件之间应保持良好的接触,以免烧伤工件;两次磁化区域间应有不小于10%的磁化重叠区;其典型磁化方法如下图所示：L ≥75 mm b ≤L/26. 施加磁悬液⑴ 在对工件磁化的同时,用喷壶对工件施加磁悬液;停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化;⑵ 用磁轭检测焊缝时,磁悬液应喷洒在磁轭行走方向的前方;⑶ 用触头法检测时,磁悬液应喷洒在两触头之间的检测部位;5.5.5 磁痕观察1. 在进行磁化的同时,对形成的磁痕进行观察;2. 非荧光磁粉检测时,磁痕的评定应在可见光下进行,工件表面可见光的照度应大于等于1000lx ；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;3. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm 2,黑光波长应在320nm ～400nm 的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;4. 荧光磁粉检测时,检测人员进入暗区至少经过3min 的黑暗适应后,才能进行荧光磁粉检测;观察荧光磁粉检测显示时,检测人员不准戴对检测有影响的眼镜;5. 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理;当辨认细小磁痕时,应用2倍～10倍放大镜进行观察;5.5.6 缺陷的记录发现磁痕后,应不少于2次反复磁化,当确认为相关显示后,用记号笔在工件上标出,用草图在探伤记录上标注;必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录;5.5.7 缺陷评定除非设计文件另有规定或用户另有要求,缺陷评定应按JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测标准执行;5.3.8 后处理:必要时,应清除检测部位的磁悬液、磁粉;管材磁粉检测5.6.1 适用范围: 本节适用于铁磁性材料管材的表面和近表面缺陷检测;5.6.2 工艺参数1. 磁化方法: 轴向通电法2. 磁化方向: 周向磁化;3. 磁化电流类型: 一般选用交流;若要检测近表面缺陷可使用半波整流或全波整流;4. 磁化通电方式: 连续法;5. 磁化电流选择:直流整流电I=12-32D交流 I=8-15D式中:I--电流值A；D--为工件截面上最大尺寸mm;5.6.3 系统灵敏度的校验每个班次开始工作前,应进行系统灵敏度的校验;校验时,用透明胶布将标准试片贴在工件被检范围的一端,刻槽的一面朝向工件;用与工件探伤相同的磁化规范进行磁化,当试片人工刻槽磁痕显示清晰时,则认为系统灵敏度合格;5.6.4 检测操作1. 使管子或管件与电缆接触良好,必要时加铅垫,防止管子或管件烧伤;2. 用连续法进行探伤,即磁悬液必须在通电时间内施加完毕;通电时间为1-3秒,间隔1秒;3. 在对工件磁化的同时,用喷壶对工件施加磁悬液;停施磁悬液至少1秒后才能停止磁化;5.6.5 磁痕观察1. 在进行磁化的同时,对形成的磁痕进行观察;2. 非荧光磁粉检测时,磁痕的评定应在可见光下进行,工件表面可见光的照度应大于等于1000lx；当现场采用便携式设备检测,由于条件所限无法满足时,可见光照度可以适当降低,但不得低于500lx;3. 荧光磁粉检测时,所用黑光灯在工件表面的辐照度大于或等于1000μW/cm2,黑光波长应在320nm～400nm的范围内,磁痕显示的评定应在暗室或暗处进行,暗室或暗处可见光照度应不大于20lx;4. 荧光磁粉检测时,检测人员进入暗区至少经过3min的黑暗适应后,才能进行荧光磁粉检测;观察荧光磁粉检测显示时,检测人员不准戴对检测有影响的眼镜;5. 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均或操作不当造成的之外,其他磁痕显示均应作为缺陷处理;当辨认细小磁痕时,应用2倍～10倍放大镜进行观察;5.6.6 缺陷的记录发现磁痕后,应不少于2次反复磁化,当确认为相关显示后,用记号笔在工件上标出,用草图在探伤记录上标注;必要时可采用照相、录相和可剥性塑料薄膜等方式记录;5.6.7 缺陷评定除非设计文件另有规定或用户另有要求,缺陷评定应按JB/T 6061-2007无损检测焊缝磁粉检测标准执行;5.6.8 后处理:必要时,应清除检测部位的磁悬液、磁粉;5.6.9 管材缺陷消除:1. 管子或管件磁粉探伤发现裂纹缺陷后,应及时用角向砂轮进行打磨消除,打磨方向应垂直于裂纹方向;2. 第一次打磨的深度为管子或管件负公差的50%,然后用原探伤工艺参数复探,如不再出现缺陷显示,则认为管件修磨合格;如再次出现缺陷显示,应进行第二次打磨;3. 第二次打磨的深度为管子或管件负公差的30%,然后用原探伤工艺参数复探,如不再出现缺陷显示,则认为管件修磨合格;如再次出现缺陷显示,应进行第三次打磨;4. 第三次打磨的深度为管子或管件负公差的20%,然后用原探伤工艺参数复探,如不再出现缺陷显示,则认为管件修磨合格;如再次出现缺陷显示,则该管件应判为报废;6 质量检查质量检查要求和方法6.1.1 质量检查要求检查系统灵敏度,缺陷评定准确性;6.1.2 质量检查方法1. 复验:当出现下列情况之一时,需要复验:⑴检测结束时,用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时;⑵发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时;⑶用户有要求或认为有必要时;2. 检查缺陷记录,必要时进行复验;质量检验标准6.2.1 试片人工刻槽磁痕显示清晰;6.2.2 缺陷定量、定位及质量等级评定准确;6.2.3 磁粉检测报告字迹清晰、数据准确,无涂改现象,签字手续齐全;。