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TS16949五大核心工具培训介绍主讲：宋志军TS16949五大核心工具培训介绍：自国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949:2009汽车行业生产件与相关服务件的组织实施 ISO9001:2008 的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS热潮。
三大汽车公司QS9000转换而来的TS16949中五大工具，则普遍适用于各制造行业。
TS16949 的五大工具类课程，即产品质量先期策划和控制计划（APQP）、生产件批准程序（PPAP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）仍然是IATF所推荐的配套工具类手册。
它们对预防和改善质量具有巨大作用。
由于五大工具的内容众多，五天课程设置重在教导学员如何应用，与统计知识有关的原理则尽量简化。
为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我公司特推出新版核心工具培训课程，全部课程由TS16949资深审核员/高级咨询师担任主讲，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
TS16949五大核心工具培训收益：a) 能应用 FMEA 对关键过程和质量进行预防性管理。
b) 按 APQP 要求对新产品进行策划。
c) 掌握测量系统分析方法。
d) 了解生产首件承认要求和方法。
e) 能选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制。
TS16949五大核心工具培训对象：企业管理者代表、产品和工艺开发人员、质量管理人员、与顾客沟通的销售和服务人员、内审员、供应商开发和管理人员等相关岗位人员。
APQP产品质量先期策划和控制计划培训APQP培训介绍：APQP&CP是产品质量先期策划和控制计划英文（ Advanced Product Quality Planning and Control Plan ）简称。
质量管理体系五大工具培训随着全球化的不断推进和科技进步的飞速发展，企业对于产品质量和服务质量的要求越来越高。
为了满足这些要求，建立一套完整的质量管理体系至关重要。
而在这个过程中，质量管理体系五大工具的培训则成为了重中之重。
一、五大工具的概述质量管理体系五大工具包括：APQP（产品质量先期策划和控制计划）、PPAP（生产件批准程序）、FMEA（潜在的失效模式及后果分析）、MSA （测量系统分析）以及SPC（统计过程控制）。
这五大工具在质量管理体系中起着至关重要的作用，为企业的质量控制提供了强大的支持。
二、五大工具的作用1、APQP：APQP是一种结构化的产品设计方法，它强调在产品开发过程中，尽早进行质量策划，以避免后期出现质量问题。
通过APQP，企业可以在产品设计阶段就考虑到生产、检验、客户反馈等因素，从而确保产品的质量和可制造性。
2、PPAP：PPAP是对生产件批准程序的一种规范，它要求企业在生产过程中，对每个生产环节进行严格的控制和检验，以确保产品质量的一致性和稳定性。
3、FMEA：FMEA是一种预防性的质量控制工具，它通过对产品潜在的失效模式进行分析，提前找出可能存在的问题，并采取相应的措施加以预防。
4、MSA：MSA是一种测量系统的分析方法，它通过对测量系统的误差进行分析，确保测量结果的准确性和可靠性。
5、SPC：SPC是一种实时监控生产过程的质量控制工具，它通过对生产过程中的数据进行统计分析，及时发现异常，并采取相应的措施加以纠正。
三、培训的重要性质量管理体系五大工具的培训对于企业来说至关重要。
通过培训，企业可以了解到五大工具的使用方法和应用场景，从而在实际工作中更好地运用这些工具。
同时，培训还可以提高员工的质量意识和技能水平，增强企业的整体竞争力。
四、培训的实施1、制定培训计划：根据企业实际情况和员工需求，制定合理的培训计划。
培训计划应该包括培训内容、时间、地点和人员等详细信息。
2、组织培训：组织相关人员进行培训，确保培训的顺利进行。
五大核心工具应用培训介绍本文档旨在介绍五大核心工具的应用培训。
这些核心工具是在各种工作环境中都能发挥重要作用的工具，无论是在办公室，还是在生产线上，都能提高工作效率和质量。
下面将逐一介绍这五大核心工具的应用方法和技巧。
1. PDCA循环PDCA循环是一种用于问题解决和持续改进的方法。
它包含四个步骤：计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）和行动（Act）。
通过循环这四个步骤，可以逐步改进工作流程、产品质量等方面的问题。
在计划阶段，需要明确目标、确定行动计划和资源需求。
在执行阶段，按计划执行，并收集数据和信息。
在检查阶段，对实际结果进行对比分析，并找出问题的根本原因，提出改进建议。
最后，在行动阶段，针对问题和建议采取具体行动，并制定控制措施以确保改进的持续性。
2. 5W1H分析法5W1H分析法是一种用于确定问题的根本原因的方法。
它由五个W和一个H组成，分别代表“什么（What）”、“为什么（Why）”、“在何时（When）”、“在何地（Where）”、“由谁（Who）”和“如何（How）”。
通过使用5W1H分析法，可以全面地了解问题的背景、发生的原因、时间、地点和相关责任人。
通过分析这些因素，可以找到问题的真正原因，从而提出更有效的解决方案。
3. 流程图流程图是一种可视化表示工作流程的图表。
它可以清晰地展示每个步骤之间的关系和顺序，帮助人们理解整个工作流程，并找出问题所在。
在绘制流程图时，需要使用不同的符号来表示不同的步骤、决策和连接。
通过绘制流程图，可以识别工作流程中的瓶颈、冗余和错误，进而优化和改进工作流程。
4. 鱼骨图鱼骨图，也称为因果图或Ishikawa图，是一种将问题和原因之间的关系可视化的图表。
它鱼骨的形状，因此得名。
在鱼骨图中，问题被放在鱼骨的头部，而问题的根本原因则是放在鱼骨的骨头上。
鱼骨的骨头可以根据问题的性质和相关因素进行划分。
通过对鱼骨图的绘制和分析，可以找出问题的根本原因，并相应地采取措施解决问题。
TS16949 五大核心工具培训介绍主讲：宋志军TS16949五大核心工具培训介绍：自国际汽车推动小组（IATF）ISO/TS16949:2009 汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001:2008 的特殊要求的技术规范以来，中国的汽车整车厂纷纷推荐其供应采用这一标准，从而在大江南北掀起了一股TS热潮。
三大汽车公司QS9000转换而来的TS16949中五大工具，则普遍适用于各制造行业。
TS16949 的五大工具类课程，即产品质量先期策划和控制计划（APQP）、生产件批准程序（PPAP）、潜在失效模式及后果分析（FMEA）、测量系统分析（MSA）、统计过程控制（SPC）仍然是IATF 所推荐的配套工具类手册。
它们对预防和改善质量具有巨大作用。
由于五大工具的内容众多，五天课程设置重在教导学员如何应用，与统计知识有关的原理则尽量简化。
为了在中国推广和借鉴国际汽车工业质量管理先进经验，促进和提高中国汽车行业整体质量管理和质量保证水平，应广大学员的要求，我公司特推出新版核心工具培训课程，全部课程由TS16949资深审核员/ 高级咨询师担任主讲，将结合深入浅出的案例阐述工具类课程在实际工作中的运用并有针对性的解答学员的疑难问题。
TS16949五大核心工具培训收益：a) 能应用FMEA 对关键过程和质量进行预防性管理。
b) 按APQP 要求对新产品进行策划。
c) 掌握测量系统分析方法。
d) 了解生产首件承认要求和方法。
e) 能选择合适的控制图表对关键过程和质量进行控制。
TS16949五大核心工具培训对象：企业管理者代表、产品和工艺开发人员、质量管理人员、与顾客沟通的销售和服务人员、内审员、供应商开发和管理人员等相关岗位人员。
APQP产品质量先期策划和控制计划培训APQP培训介绍：APQP&C是P产品质量先期策划和控制计划英文（Advanced Product Quality Planningand Control Plan ）简称。
TS16949五大工具分别是：产品质量先期筹划〔APQP〕、测量系统分析〔MSA〕、统计过程控制〔SPC〕、生产件批准〔PPAP〕和潜在失效模式与后果分析〔FMEA〕第一：APQP 产品质量先期筹划一、QFD 简介-简单介绍APQP的背景和根本原那么二、APQP详解〔五个阶段〕1〕工程确实定阶段●立项的准备资料和要求●立项输出的结果和记录2〕产品研发阶段●产品研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防产品设计问题的产生●产品研发阶段输出的结果和记录3〕过程研发阶段●过程研发需要事先考虑和参考的要求和信息，以确保尽可能预防生产中问题的产生●过程研发阶段输出的结果和记录4〕设计方案确实认●进行试生产的要求和必须的输出结果5〕大规模量产阶段●持续改进三、控制方案●控制方案在质量体系中的重要地位●控制方案的要求第二：MSA 测量系统分析测量系统必须处于统计控制中，这意味着测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是由于特殊原因造成的。
这可称为统计稳定性；测量系统的变差必须比制造过程的变差小；变差应小于公差带；测量精度应高于过程变差和公差带两者中精度较高者，一般来说，测量精度是过程变差和公差带两者中精度较高者的十分之一；测量系统统计特性可能随被测工程的改变而变化。
假设真的如此，那么测量系统的最大的变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。
一、MSA的目的、适用范围和术语二、测量系统的统计特性三、测量系统变差的分类四、测量系统变差〔偏倚、重复性、再现性、稳定性、线性〕的定义、图示表达方式五、测量系统研究的准备六、偏倚的分析方法、判定准那么七、重复性、再现性的分析方法、判定准那么八、稳定性的分析方法、判定准那么九、线性的分析方法、判定准那么十、量型测量系统研究指南十一、量具特性曲线十二、计数型量具小样法研究指南十三、计数型量具大样法研究指南十四、案例研究第三：PPAP 生产件批准程序PPAP的目的是用来确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和标准的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能，是目前最完善的供应商选择与控制系统。
五大核心工具培训笔记一、SPC（统计过程控制）百分比很低、仍不满足需要水平时，导入PPM。
并非针对整个过程都研究SPC，而只是针对特殊特性。
这里的"过程”是指很小很小的过程（工位或者单一工件），其指标就是Cpk（而对大的"过程”，则用PPM即可）Cpk≥1.67≥Ppk：可接受；Cpk≤1.33：不可接受；PPM：120"过程的呼声”：现场信息反馈（数量不够、缺陷存在等）。
变差的来源：就是"5M”（人、机、料、法、环）。
变差存在是不可避免的，是客观存在的，不可怕。
可怕的是超过工艺技术要求（如公差等）。
我们都知道，针对*产品而言："质量越好，代价越高”（即在完全满足要求下生产即可）。
全检并不能保证百分之百合格,一般在100PPM。
若一段时间均在动态分布围，则可减少检验量或检验人员；若*天突然分布在其外或较之前面有突变，则必须全检，增强过程检验。
标准差（δ）：决定了正态分布的宽度、高度，也就决定了其面积。
丰田的PFMEA很简单：总5分，而本田则复杂的多。
通用与五大工具书上的要求和做法基本一致，而其他公司区别较大。
其他公司都引用SPC的知识及要求，而SPC相对独立。
会产生变差的原因：普通原因和特殊原因。
普通原因：5M的持续影响（如连接盘的轻微偏芯、从齿扭曲变形、主齿外形渐大等）。
特殊原因：偶然的、非正常原因引起（在很短时间发生，如忘记加油等）但特殊原因也并不仅发生一次（尽管他并不会永远、持续存在）。
⊿我们要把特因消灭掉，仅关注普因！法：1、不经常变动岗位；2、持续人员稳定而不流动；3、不随意变换客户及产品……T（公差）：≥1.67可接受；可控围为1.33～1.67；≤1.33不可接受。
δ6*—R图：取25组以上数据进行更客观（常用5个左右数据一组）。
通过*—R图：1.能反应特殊原因及其出现的时间；2.做反应其分布分布宽度（6δ）；3.能反应过程能力指数（T）。
δ6常用控制图类型：1.计量型数据。
2.计数型数据。
分组中的样本（如5件产品）未受特因影响或全受特因影响。
R值越小越好（R=0是最好的结果）。
找出坏的原因是必须的！找出好的原因也很必要，后续加以利用（持续改进嘛）。
R值超上限，质量在恶化！*值超上限，生产在恶化！越往中间集中是件好事情；越往两边走，越不理想或必须马上整改在取值测算Cpk时，应在一台设备上*一特定点，如冲床加工工件A（如图），取样时则必须在1号位取连续样，而不可将1、2、3、4、5各取一件分组评判。
（1）（2）（3）（4）（5）Cp：不考虑偏心而得的指标；Cpk:考虑偏心等因素的指标（特因全去掉而得的指标）；Ppk：当不清楚造成不好的原因，将可能是普因和特因所造成的结果值全放一起进行计算的指数（而不像计算Cpk时，去掉特因而以常规情况下的数据得到的计算值）。
优先算Cpk；若用Ppk；则意味着过程有不稳定的因素存在，即有风险性，压根就没考虑过程稳定不稳定。
而Cpk值一经得出，正常情况下是固定的，而Ppk则不然。
计算Cpk，Ppk的原因：正常与否的状况不能在平常生产下客观的反应出来；当Cpk很高时，检测成本可大大降低。
有了控制图，就可找出特因（超出控制线的、规定不正常的分布点），结合生产时间点、过程记录依据分析原因来找出结症所在，确保正常生产和质量稳定，并为什持续改进提供依据。
若：找出了特因又没有办法解决，则算Ppk。
若客户认可则也可进入正常生产。
使用控制图的原因：生产实际中不能简单的通过合格率、报废率来反映整体生产趋势及产品质量变化的整体情况。
则通过控制图来发现和找出原因所在。
还有，抽检、全检均有不能完全反应所有产品的真实状况（抽检不到不合格品，全检的漏检等）的情况。
在生产合格（如合格率高，甚至达100%）时，仍可通过Cpk来判定未来产品合格情况。
在对生产过程能力进行研究时，是假定5M恒定下进行。
1、选择特殊特性；2、选择最佳检验法；3、时间点够短且连续取样；4、组样足够多，初次取样用30组以上（与第3条相反，是把时间拉得足够长，数组具有可代表性，且反应出特因）；5、5M在分析数组中有否变化绘制控制图的目的：不是绘制出来并算出Cpk交操作工或挂机床上就算完成任务，而是通过其找出特因（或有利因素），并加以纠正、消除，在后续生产中加以利用。
抑制不了的特因，只能100%检验。
计算Cpk的目的：1、获得生产上的信心和顾客信心；2、对检验及辅助人员定员定岗（判定是否需要全检）；3、为高层对"是否新增设备”进行决策时提供依据；4、利用之，并不断改善。
在*-R图上出现异常点，必须找出原因，并消除后（用余下的数组）计算Cpk；在*-R图上无异常点，直接利用这些数据算Cpk；在*-R图上有异常点，结合生产时间及各记录进行分析仍然找不到特殊原因，则以之进行Kpk计算（所有组数全用）。
Ppk =普因+特因；Cpk =普因——特因需找出原因去除后。
Cp与Cpk差值越大越不好（通过调整中心来达到一致）。
Cpk＜1.33：A、全检；B、整改、改进、改善来提高Cpk。
审核时，不要求Cpk必须做，只会重点专注过程控制（如合格率、废品率等数据）。
从Cpk =T来看，若Cpk值不足，通过放宽公差即可。
6为便观察控制图，可在控制图上做如下工作：1、注明生产中的异常；2、将图上异常点说明在控制图旁边。
符合正态分布的特性中，选取尺寸最佳，其他特性则不甚好。
所以，尽量选用尺寸特性。
而其他特性不是正态分布，则不能用之分析研究。
二、MSA---测量系统分析MSA 与TS16949没有直接附属、连带关系。
涉及安全、医疗、卫生、环境保护、商品贸易等行业所使用量具必须检测，否则构成欺诈。
检测工具精确度应在公差的1/2-1/3可保证质量。
真值：1、误差尽可能小（偏倚）；2、每次检值都一样的（分布）我们要的是测量值与参考价值的差距及关系。
测量数据变差的来源：比5M 多一个：校准。
测量器具的五性（常说的对量具"五性”的检测）：1、偏倚：测量值与实物实际值之差值（不为0，就修）；2、重复性：多次重复检测的偏差（优先选无重复性的检具，如卡规、塞规、钢板尺等）；3、再现性：不同人用同一检具（即5M 中改变一个后）检测误差大小（优先选无再现性的、与操作的人无关的检具。
如用电笔检测通路、断路等）。
一般地，以上1、2、3性必须做。
一个产品实际质量怎么样，会受到上述1、2、3的影响。
4、稳定性；5、线性:同一量具在不同量程中误差描点连线的结果分解率：量具及人员测量等误差的总和（AV 和EV ）。
精度：仅指量具本身测量的误差。
审核时,一般都只看设计时是用什么精度的量具去检测，而不会去考虑分辨率。
不建议看MSA 里面的公式（医疗单位用得广泛）。
主机厂（客户）要求提交量具清单，其上各量具精度应满足T 6≤101即可。
一般地，复杂量具对人员测量手法、熟练度等对数据影响很大，而并非单看其精度就可以。
所以，正常情况下，可不对游标卡尺、千分尺等简单量具做MSA，而对三坐标检测仪等进MSA（但正因为太复杂不好做，绝大多数公司都是对游标卡尺、千分尺等做MSA）。
单一重复性：测N次T MinMax-≤101即可单一再现性：测N次T MinMax-≤101即可稳定性：光谱仪、硬度计要求每天校准（无稳定性可言）。
AD＞EV：需培训人员、检查量具；EV＞AV：需重选量具、维修量具（尽量用专用量具代替通用量具）。
测量系统分析（5-9页）：其中数据＜101，所有数据都是可靠的。
其中数据＞30%，所有检测结果不可靠。
注：仅限具重复性和再现性的计量性数据的计算。
大样法：样本＞50；小样法：样本略20。
漏（错）判率是有要求的（两者有区别）。
但都必须≥95%（而每个检验员间的检测误差有多少，只要没错（漏）判，各公司均不会去做专门的比较区分的）。
做破坏性试验的，都应用校准块进行（如硬度：工件每一点各不相同，而打过的点又不能再打。
故只能用校准硬度块对硬度设计检测）。
我们这里学的乃是一般MSA，而破坏性试验的归为复杂MSA的，一般不做。
电子行业、汽车行业的一级供应商对MSA都做的很好。
一般二级供应商做的都一般。
而三级供应商做的都比较差。
特殊特性，一定要做MSA。
MSA产生数据的质量好坏不是指偏倚和差的大小。
三、DFMEA——设计潜在的失效模式及后果分析风险：功能不能实现，任风险都对应着失效（在设计开始前着手做，在绘图完成全做出来）数据、依据、项目来自：客户、生产、设计、工人等（头脑风暴法）以及经验传承等（这也就是在生产和设计过程中的改进和修正、技术革新一定要书面化）。
有了DFMEA，对于设计人员、新产品的入门则成型很快很成功。
以前审核询问技术人员设计理念时，多说"以前就是这么做的……”。
而现在，科学的依据在哪里.就在DFMEA里（书面的）。
FMEA（含DFMEA和PFMEA）和控制计划是TS16949审核中最核心、重要的东西！重度（S）：是所有参数中最重要的项（1——10分）；频度（O）：指在三包期发生频次（1—10分）；探测度（D）：越早发现问题，D越低。
RPN(S×O×D):通用公司低于30，丰田公司要求低于5（新标准说出：RPN并不是绝对的高了就关注、整改；低的不管。
而是你认为哪个重要就处理、解决哪个问题）。
而顾客则是所有后果的承受者。
FMEA中RPN、S、O、D分级准则：事先风险数RPN=重度S×频度O×不可探测度D（风险顺序数）重度（S）分级准则：重度数（S）后果判定准则：后果的重度无警告的→可能危害设备或装备操作者，潜在失效模式重影响产品的安全使→10重危害用或违犯政府法律法规，重程度很高。
失效发生时无警告有警告的→可能危害设备或装备操作者，潜在失效模式重影响产品的安全使用→9重危害或违犯政府法律法规，重程度很高。
失效发生时有警告很高→生产线重破坏，可能100%的产品得报废，整机丧失基本功能，用户非常不满意→8高→生产线破坏不重，产品需要筛选，部分（低于100%）报废，整机性能下降，用户不满意→7中等→生产线破坏不重，部份（低于100%）产品报废（不筛选），整机使用户感觉不舒适→6低→生产线破坏不重，产品需要100%返工，整机有些舒适性或便性项目性能下降用户有些不满意→5很低→生产线破坏不重，产品经筛选，部份（低于100%）需要返工，多数用户发现有缺陷→4轻微→生产线破坏较轻，部份（少于100%）需要在生产线上其他工位返工，有一半用户发现有缺陷→3很轻微→生产线破坏轻微，部份（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，很少用户发现有缺陷→2无→没有影响频度（0）分级准则失效发生的可能性可能的失效率Cpk 频度数（0）≥1/2 ＜0.33 101/3 ≥0.33 9高：一般与以前经常发生失效的过程相似的工艺有关1/8 ≥0.51 81/20 ≥0.67 7中等：一般与以前时有效发生，但不占主要1/80 ≥0.83 6比例的过程相类似的工艺有关1/400 ≥1.00 51/2000 ≥1.17 4低：很少几次与相似过程有关的失效1/15000 ≥1.33 3很低：很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效1/150000 ≥1.50 2极低：失效不大可能发生，几乎完全相同的过程也未有过失效1/1500000 ≥1.67 1不可探测度（D）分级准则探测性评价准则：设计控制可探测出来的可能性，在下一个或后不可探测度数（D）续工艺前，及零部件离开制造或装配工位之前，利用过程控制法找出失效模式存在的可能性几乎不可能→没有已知的控制法能找出失效模式10很微小→现行控制法找出失效模式的可能性很微小9微小→现行控制法找出失效模式的可能性很小8很小→现行控制法找出失效模式的可能性很小7小→现行控制法找出失效模式的可能性小 6中等→现行控制法找出失效模式的可能性中等 5中上→现行控制法找出失效模式的可能性中等偏上 4高→现行控制法找出失效模式的可能性高 3很高→现行控制法找出失效模式的可能性很高 2几乎肯定→现行控制法找出失效模式几乎肯定能找到 1已知相似工艺的可靠的探测控制法△审核时，看售后问题在FMEA中有否体现；客户投诉应在设计人员看得见的地，而不能说在质检部完事。
