梯形螺纹数控加工及问题处理

数控车床上加工梯形螺纹内容摘要:在数控车床上加工梯形螺纹是一个全新的课题，本文通过对梯形螺纹加工的工艺分析和加工方法的研讨，探索出一套可以在数控车床上加工出合格梯形螺纹的方法在普通车床的生产实习过程中,加工梯形螺纹课题是最基本的实习课题,但在数控车床实习过程中，常常由于加工工艺方面的原因，却很少进行梯形螺纹的加工练习，甚至有人提出在数控车床上不能加工梯形螺纹，显然这种提法是错误的.其实，只要工艺分析合理，使用的加工指令得当，完全可以在数控车床上加工出合格的梯形螺纹.一、梯形螺纹加工的工艺分析1.梯形螺纹的尺寸计算梯形螺纹的代号梯形螺纹的代号用字母“Tr”及公称直径×螺距表示，单位均为mm。

左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不用标注。

例如Tr36×6，Tr44×8LH等.国标规定，公制梯形螺纹的牙型角为30°.梯形螺纹的牙型如图（1)，各基本尺寸计算公式如表1—1。

图1 梯形螺纹的牙型2。

梯形螺纹在数控车床上的加工方法直进法螺纹车刀X向间歇进给至牙深处（如图2a）。

采用此种方法加工梯形螺纹时,螺纹车刀的三面都参加切削,导致加工排屑困难，切削力和切削热增加，刀尖磨损严重.当进刀量过大时，还可能产生“扎刀”和“爆刀”现象。

这种方法数控车床可采用指令G92来实现，但是很显然，这种方法是不可取的。

斜进法螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处（如图2b）。

采用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。

该方法在数控车床上可采用G76指令来实现。

交错切削法螺纹车刀沿牙型角方向交错间隙进给至牙深（如图2c)。

该方法类同于斜进法，也可在数控车床上采用G76指令来实现。

切槽刀粗切槽法该方法先用切槽刀粗切出螺纹槽（(如图2d），再用梯形螺纹车刀加工螺纹两侧面。

这种方法的编程与加工在数控车床上较难实现.表1—1 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式名称代号计算公式P 1.5~5 6～12 14～44 牙项间隙a ca c0.25 0.5 1大径d、D4d=公称直径，D4=d+a c中径d2、D2d2=d—0。

梯形螺纹在数控车床上的变速车削加工，很实用的技巧我们知道，在数控车床上车削梯形螺纹工件，高速车削时不能很好地保证螺纹的表面粗糙度，达不到加工的要求，低速车削时生产效率又很低，而直接从高速变为低速车削时则会导致螺纹乱牙。

本人经过试验，变速车削时的乱牙问题可以用一种简单实用的方法加以解决，车削螺纹时可以先用较高转速车削，再用低速来精车及修光，从而提高了生产效率，并很好地保证了螺纹的尺寸精度和表面粗糙度。

变速车削梯形螺纹的方法 1下面以加工梯形螺纹Tr36×6为例，介绍如何在CST980T系统的数控车床上变速车削梯形螺纹。

车削的梯形螺纹工件如图1所示。

由于此梯形螺纹的螺距较小，可采用斜进搭配刀法加工，因GSK980T系统的G76螺纹切削复合循环指令就是以斜进方式进刀的，故可采用G76指令，粗车梯形螺纹时编程如下，留出精车余量。

G00 X40 Z-20；G76 P010030 Q80 R0.05；G76 X29 Z-85 P3500 Q100 F6；G00 X200 Z50；粗车完成后，如果此时将转速直接调到低速调用原程序精车，则一定会乱牙，发生崩刃或撞车事故，故我们在低速车削之前要解决车刀乱牙问题。

考虑到低速车削时车刀进给速度很慢，我们可以用肉眼来观察车削时螺纹车刀与螺纹牙形槽是否对准，具体操作方法如下：(1)改变工件坐标系，使车刀车螺纹时不接触工件表面，粗车后将粗车刀停在位置X200 Z50处，此时在录入方式下输入G50 X192后执行，即改变了坐标系，相当于将坐标系原点沿X轴正方向移动了4mm，也就是稍大于一个牙高的距离。

此时将车床主轴转速调低，如调到25r/min，重新运行程序，粗车刀将车不到工件表面，在接近工件表面的位置移动。

如图2所示。

(2)使车刀与车出的梯形螺纹槽重新对正，由于车刀进给速度很慢，此时我们可以看出车刀与原先车出的梯形螺纹槽是不重合的，车刀偏移了一小段距离，如图2所示，目的就是要使车刀重新对准车出的梯形螺纹槽。

浅析梯形螺纹的数控加工摘要 :主要介绍了利用左右切削法在数控车床上加工梯形螺纹的加工方法，梯形螺纹的加工是数控车削的一个难点，由于梯形螺纹加工工艺要求较高，在数控加工中往往会因为工艺不当而产生问题。

文章利用左右切削法解决了梯形螺纹在数控车床上加工编程困难的问题，在程序中巧妙地结合了普通车床车削梯形螺纹时应用的各种工艺技巧，采用左右进刀法车削、合理递减切削深度、螺纹切削粗精加工分段降低牙侧的粗糙度。

为数控车削梯形螺纹提供了一个实用合理的通用程序。

关键词：梯形螺纹工艺分析一、梯形螺纹零件图分析梯形螺纹常用于传动，精度要求较高。

在机床加工行业，三角形螺纹加工最为普遍，加工方法成熟易学。

梯形螺纹与三角形螺纹相比，螺距大、牙型高、切除余量大、切削抗力大，而且精度高，牙型角两侧表面粗糙度值较小，这就导致梯形螺纹加工时，吃刀深、走刀快，尤其是加工硬度较高的材料时，加工难度较大。

在数控车床上加工梯形螺纹，由于数控车床自动化程度高，加工过程由程序控制，这就要求车削梯形螺纹时，数控加工工艺设计要合理，程序编写要准确。

本文结合长期教学经历及生产实践，介绍用华中世纪星系统数控车床HNC-21/22T加工梯形螺纹的方法。

该零件是梯形螺纹轴，材料为中碳钢（45）。

零件最大外圆直径?64，总长80mm。

外圆及表面粗糙度为Ra1.6,零件的左端为Tr36单头螺纹，导程是6mm,螺纹两端倒角3x30°。

梯形螺纹根部退刀槽为?26x8,台阶圆柱直径?50，上偏差0，下偏差-0.1，台阶圆长12mm，台阶端面倒角1x45°。

零件右端直径?64，上偏差0，下偏差-0.1，长度20mm，上偏差0，下偏差-0.05，两端倒角0.5x45°。

根据要求分为两部分进行加工：(1)在该零件的加工中，为了便于装夹，选择先以毛坯材料左端定位，夹持毛坯外圆，用90°外圆车刀加工右端直径?64保证公差及粗糙度Ra1.6，倒角0.5x45°及右端面见光。

梯形罗纹数控加工及问题处理梯形罗纹是一种常见的机械零件，广泛应用于各种机械设备中。

在数控加工领域，梯形罗纹的加工是一项重要的任务。

本文将详细介绍梯形罗纹数控加工的标准格式，以及常见问题的处理方法。

一、梯形罗纹数控加工的标准格式1. 加工设备和刀具选择梯形罗纹数控加工通常使用数控车床进行加工。

在选择数控车床时，需要考虑其加工能力、精度要求和加工效率等因素。

刀具的选择应根据工件材料和加工要求进行合理选择，常用的刀具有内罗纹刀、外罗纹刀和切槽刀等。

2. 加工工艺梯形罗纹数控加工的工艺包括以下几个步骤：（1）确定加工工序：根据工件的形状和要求，确定加工工序，包括粗加工、精加工和修整等。

（2）确定切削参数：根据工件材料和刀具的特性，确定切削速度、进给速度和切削深度等参数。

（3）编写加工程序：根据工艺要求，编写数控加工程序，包括刀具路径、切削参数和加工顺序等。

（4）装夹工件：将工件装夹在数控车床上，保证工件的位置和夹紧力合理。

（5）加工过程控制：启动数控车床，按照编写的加工程序进行加工，同时进行加工过程的监控和控制。

3. 加工质量检验梯形罗纹数控加工完成后，需要对加工质量进行检验。

常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量和罗纹检测等。

检验结果应符合相关标准和要求。

二、常见问题的处理方法1. 加工精度不达标如果梯形罗纹的加工精度不达标，可能会导致工件无法正常使用。

处理方法如下：（1）检查数控车床的精度：检查数控车床的定位精度、回转精度和切削精度等，确保设备的正常运行。

（2）检查刀具的磨损情况：如果刀具磨损严重，应及时更换或者修磨刀具，确保切削效果和加工精度。

（3）调整切削参数：根据实际情况，适当调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，提高加工精度。

2. 刀具寿命过短刀具寿命过短会增加生产成本和加工周期。

处理方法如下：（1）选择合适的刀具材料：根据工件材料和加工要求，选择合适的刀具材料，提高刀具的硬度和耐磨性。

（2）优化切削参数：通过调整切削速度、进给速度和切削深度等参数，减少刀具的磨损和热变形，延长刀具的使用寿命。

扎刀1、主要原因（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。

2、解决方法（1）减小车刀前角，维修机床调整X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X 轴丝杆间隙。

（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。

此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。

在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。

（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。

（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。

此时应对车刀加以修磨。

（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件5 导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。

乱扣1、故障现象当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。

2、主要原因（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。

3、解决方法（1）主轴编码器同步皮带磨损由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X 或Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X 或Y 轴正确移动。

如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。

欢迎阅读数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。

由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。

一，梯形螺纹加工方法分析
左（右）移刀量的计算
如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为
①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）；
②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2
2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择
，#2
#3。

数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床螺纹加工是数控加工领域中常见的加工工艺之一，其具有加工效率高、精度高、质量可靠等优点，在实际生产中得到了广泛的应用。

但是在数控车床螺纹加工过程中，常常会出现一些故障，影响加工效率和产品质量。

对于数控车床螺纹加工常见故障的排除方法，有必要进行深入的研究和总结。

本文将介绍数控车床螺纹加工常见的故障及排除方法，并希望对相关从业人员有所帮助。

（一）螺纹加工出现断刀螺纹加工过程中出现断刀现象，可能是由于以下原因导致的：1. 刀具质量不合格，刚度不足，在切削过程中承受不了切削力而断裂。

2. 刀具材料选择不当，在高温、高压等环境下容易出现断裂。

3. 切削参数设置不合理，如进给速度过大导致刀具过载，超载过久导致刀具断裂。

4. 补偿值设置错误，导致刀具过度磨损或断裂。

（二）螺纹加工出现毛边或毛刺在螺纹加工过程中，如果出现螺纹表面有毛边或毛刺现象，可能是由以下原因导致的：1. 刀具刃磨质量不好，导致切削不稳定，产生毛边或毛刺。

2. 刀具磨损严重，刀尖变钝，导致切屑无法顺利排出，产生毛边或毛刺。

3. 切削速度过快，切削不稳定，产生毛边或毛刺。

4. 切削参数设置不当，导致切削过热，产生毛边或毛刺。

（四）螺纹加工出现尺寸偏差大在螺纹加工过程中，如果螺纹的外径、内径或长度尺寸偏差较大，可能是由以下原因导致的：1. 加工程序参数设置不当，导致切削尺寸偏差增大。

2. 机床磨损严重，导致加工精度下降。

3. 工件夹持不稳，导致加工精度下降。

4. 刀具磨损严重，刃口变钝，导致切削尺寸偏差增大。

（一）螺纹加工出现断刀1. 选择优质的刀具，确保刚度和材质的合格。

2. 合理设置切削参数，尽量避免刀具过载和超载。

3. 定期检查刀具的磨损情况，做好刀具的定期更换和维护工作。

4. 合理设置补偿值，避免刀具过度磨损或断裂。

梯形螺纹轴的数控加工工艺设计梯形螺纹轴是一种在机械行业中常见的零件，其应用广泛。

梯形螺纹轴的零件形状复杂，加工难度大。

因此，为了提高加工效率，保障质量，数控加工技术被广泛应用。

本文将介绍梯形螺纹轴的数控加工工艺设计。

一、加工工艺分析1. 零件特点梯形螺纹轴是一种长形零件，其外形为一个梯形棱柱，有梯形螺纹沿轴线旋转。

该零件的加工难度较大，因为其需要在梯形面、圆弧面、螺纹面，等多个面上加工，这就要求加工工艺应清晰明了，步骤要精细。

2. 加工工艺流程（1）铣削梯形边面首先是对梯形边面进行粗加工和精加工，粗加工采用立铣加工，将梯形轮廓先划出来，然后进行精加工，采用齿轮铣加工，将梯形面与法兰面划出。

（2）车削外圆其次是车削外圆。

外圆较为简单，采用车床加工即可，留出两个工位，下一道工序时保留。

（3）铣削内孔再次进行内孔铣削，利用内孔铣刀夹具夹持，采用直线进给方式，进行铣削。

预先在CAD中绘制好内孔的轮廓，采用多级切削方式，从外往内进行加工，避免内孔表面出现毛刺。

（4）车削螺纹最后是车削螺纹，利用车刀车削出螺纹，将已预留的工位取出，利用车床进行加工即可。

二、刀具路径优化在数控加工中，刀具路径的设计和优化非常重要，它直接关系到零件的加工效率和质量。

对于梯形螺纹轴而言，其刀具路径主要包括梯形面加工路径、内孔加工路径、外圆加工路径以及螺纹加工路径等。

梯形面加工路径：梯形面加工时，可以采用先绕外围一圈小修整，再进行切削和平面修整，这样可以保证梯形面的精度和表面质量。

内孔加工路径：内孔铣削时，应将内孔的特点作为切削标准，利用CAD进行预处理，将铣削路径、切削深度和切削速度设置得更加合理。

外圆加工路径：外圆加工时，应采用合理的车刀及加工速度、进给量等参数，降低加工误差的可能性。

螺纹加工路径：螺纹加工时，应使螺纹的转速和进给量相适应，不要出现螺纹断裂或加工质量不佳的情况。

三、截面形位公差要求梯形螺纹轴的截面形位公差是制定加工工艺的关键。

梯形螺纹轴的数控加工工艺设计梯形螺纹轴是一种常用零件，其加工难度较大，需要高精度的数控机床进行加工。

本文将介绍梯形螺纹轴的数控加工工艺设计。

一、零件图和加工工艺分析首先，根据零件图进行分析，确定加工工艺，包括加工工序、设备运转状态、加工参数等。

梯形螺纹轴是由材料准备、车削、铣削、钻孔、螺纹车削等多个环节组成的。

其中最关键的是螺纹车削环节，因为它关系到轴的质量和准确性。

二、数控机床编程设计针对梯形螺纹轴，设计数控机床的编程程序。

要注意的是，编程要充分考虑轴的尺寸和螺纹状态，以及加工顺序和刀具选择等。

为此，需要采用CAD/CAM软件进行数控编程设计，制定合理的数控加工工艺路线和加工参数。

三、数控机床操作流程数控机床操作流程分为加工前、加工中和加工后三个部分。

首先，进行加工前的准备工作，包括选用合适的刀具和设备、设定加工参数和调整机床等。

其次，进行加工中的操作，包括刀具的切削、仿真演示等。

最后，完成加工后的工作，包括检查测量、修整等。

四、自动化控制系统梯形螺纹轴的加工需要高精度的控制系统，采用自动化控制系统可以有效提高加工精度和效率。

通过自动化控制系统，可以实现自动化进给、自动换刀、自动检测等功能，大大提高了加工效率和精度。

五、加工质量控制加工质量控制是数控加工工艺设计中最重要的环节之一。

要做好加工质量控制，需要保证机床的稳定性和精度，严格控制加工参数和加工顺序，以及加强对轴的检查和测量等。

只有通过严格的加工质量控制，才能确保梯形螺纹轴的质量和准确性。

综上所述，梯形螺纹轴的数控加工工艺设计是一个综合性较强的工作。

要做好梯形螺纹轴的加工，需要全面考虑各个环节的参数和技术要求，同时也需要充分运用数控技术和自动化控制系统，才能实现高效、精准的加工。

数控车床螺纹加工常见故障与排除数控车床螺纹加工是一个非常重要的过程，但在处理中可能会出现多种故障问题。

了解这些问题并及时排除故障可以确保加工效率和成品质量。

以下是数控车床螺纹加工常见故障和解决方法。

1. 命令错误：在数控编程中出现错误会导致加工失败。

例如，如果程序中的G代码或M代码有误，机床就会处理不正确，从而给加工带来一定的影响。

解决方案：必须重新编辑正确的程序并上传到数控系统中，确保每个代码都是正确的。

2. 刀具磨损：由于长时间的使用或不正确的使用方法，刀具会失去锋利度并磨损。

解决方案：更换刀具或重新磨削刀具以确保效果和生产效率的高质量持续稳定。

3. 雕刻深度错误：机器床在加工调整和粗加工阶段出现问题。

加工室中的设备和刀具不能准确刻划出正确尺寸和深度的螺纹线。

解决方案：一定高度技巧的调整机器床的准确度，更加精密地操作工具并增大B轴扭矩，吸附更好的固定方式，以确保它们稳定地停留在加工表面，从而确保螺纹线的正确性。

4. 外观质量差：不正确的加工后，表面质量无法满足可接受的标准。

表面不光滑，甚至出现撕裂等现象。

解决方案：采用更准确的加工参数，在加工前对机器床的设备和使用的工具进行更全面的维护和保养，并加强对程序和程序更改的审核和测试。

5. 刀具跑偏：在程序指导设备操作时，材料可能会伴随一定的振动。

这可能导致刀具偏离原来的位置进而导致其他问题。

解决方案：维修关键零部件，保持其准确性，并加强对程序控制和监测，确保加工质量的稳定性。

6. 缺陷产生：对于大量的生产带来质量问题，确保每个还原标准。

解决方案：更精确的生产过程，对设备进行更彻底的维护和管理，并加强对程序的审核和监控，确保认真检查每个产品的质量，确保达到标准。

综合来看，数控车床螺纹加工过程中可能出现很多问题，但这些问题都有解决的方法。

通过仔细维护设备，纠正错误的程序和不加准备的操作，不断优化生产过程，可以确保加工效率，提高产品质量。

数控车床螺纹加工常见故障与排除全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：数控车床在螺纹加工过程中，常常会遇到一些故障，这些故障给生产制造过程带来了不便，为了提高数控车床螺纹加工的效率和质量，我们有必要对数控车床螺纹加工过程中的常见故障进行了解，并采取相应的解决方法。

本文将结合具体实例，对数控车床螺纹加工常见故障进行介绍和分析，并给出相应的解决措施。

一、数控车床螺纹加工常见故障及原因分析1. 螺纹质量不合格螺纹质量不合格是数控车床螺纹加工中常见的问题。

螺纹质量不合格的主要原因可能是刀具磨损严重、刀具磨损不均匀或是切削速度过快或过慢等。

材料的选用及机床的精度也会影响螺纹的质量。

2. 螺纹尺寸偏差过大螺纹尺寸偏差过大也是数控车床螺纹加工中的常见故障之一。

此问题主要可能是由于设备的参数设置不合理、刀具选择不当、工件夹持不稳定以及机床零部件磨损等原因导致的。

3. 螺纹表面粗糙度过大针对螺纹质量不合格的问题，我们可以通过调整刀具的位置、修整刀具、调整切削速度和进给速度等方式来解决。

我们还需要定期对刀具进行检查和更换，确保刀具的锋利，提高螺纹的质量。

对于螺纹尺寸偏差过大的问题，我们可以通过调整数控车床的参数，选择合适的刀具，加强工件的夹持以及定期对机床进行维护，修整机床的零部件，保证机床的精度。

螺纹表面粗糙度过大的问题，可以通过合理调整切削参数，如切削速度和进给速度，以及定期对刀具进行修整和更换，保证刀具的质量和锋利度。

还可以对工件进行合理夹持，保证工件的稳定性。

第二篇示例：数控车床螺纹加工常见故障与排除随着科技的不断发展，数控车床在工业生产中的应用越来越广泛，尤其在螺纹加工方面，数控车床具有高效、精准的加工特点，得到了广泛的应用。

在实际的生产过程中，由于各种原因，数控车床螺纹加工也会遇到一些常见的故障问题。

本文将针对数控车床螺纹加工常见故障进行介绍，并提供相应的故障排除方法，希望能为相关从业人员提供一些帮助。

1. 螺纹形状不准确螺纹形状不准确是数控车床螺纹加工中常见的故障之一。

R ESEARCHＯＣＣＵＰＡＴＩＯＮ572012 04教学研究梯形螺纹的数控加工文／董俊波　韩成国梯形螺纹是最常用的传动螺纹，其螺距和牙型都大,而且精度高,牙型两侧面表面粗糙度值较小,致使在梯形螺纹车削时,吃刀深,走刀快,切削余量大,切削抗力大。

如车床上的传动丝杠都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，车削加工时比普通三角形螺纹加工困难。

一、梯形螺纹零件的加工工艺分析图1为梯形螺纹工件，材料为45号钢，利用FANUC 0i系统的CK6140数控车床，梯形螺纹Tr 36×6，长度为50mm，牙型表面粗糙度为R a 3.2μm 。

图1１．设备准备 设备通电，检查设备运行情况，并进行精度检验，确保梯形螺纹的加工要求。

２．合理选择装夹方法和车削方法工件一端采用三爪卡盘夹持，另一端顶尖顶住，顶力不宜太大，防止工件变形。

数控车床采用斜进法进行加工，螺纹车刀沿牙型角方向斜向间歇进给至牙深处。

用此种方法加工梯形螺纹时，螺纹车刀始终只有一个侧刃参加切削，从而使排屑比较顺利，刀尖的受力和受热情况有所改善，在车削中不易引起“扎刀”现象。

该方法可采用G76指令实现。

（1）梯形螺纹车刀的装夹。

一是梯形螺纹车刀的刀尖对准工件中心，车刀主切削刃与工件轴线平行。

二是刀头中心线与工件轴线垂直，用对刀样板对刀，找正螺纹车刀刀尖角位置，保证车刀不左右歪斜。

三是车刀伸出不要太长，压紧力要适当。

（2）计算Z 向刀具偏置值。

在梯形螺纹的实际加工中，由于刀尖宽度并不等于槽底宽，因此通过一次G76循环切削无法正确控制螺纹中径等各项尺寸，为此可采用刀具Z 向偏置后再次进行G76循环加工来解决以上问题。

为了提高加工效率，最好只进行一次偏置加工，因此必须精确计算Z 向的偏置量，Z向偏置量的计算方法：设：M 实测-M 理论=A （M 为三针测量的M 值），则Z 向偏置量为0.268A将计算出的Z 向偏置量输入刀补，设置刀具Z 向刀偏，再次运行程序就能达到中径尺寸要求。

数控车床加工梯形螺纹的方法摘要：梯形螺纹在普通车床上加工时劳动强度大，生产效率低，对操作者技术要求也高，尤其是批量生产更是不能满足实际生产。

当前数控机床应用逐步普及，利用数控机床代替普通机床进行加工趋势，已经是现在企业的发展方向。

今天我将对数控车床加工梯形螺纹的过程做分析和总结，从而解决在普通车床上加工梯形螺纹的难题，实际加工效果较好，值得推广。

关键词：梯形螺纹；数控车床；G76/G92指令加工（二）加工检测梯形螺纹的检测分综合测量、单针测量和三针测量三种。

综合测量是用标准梯形螺纹环规进行测量，受实验室条件影响，没有配备该标准环规。

单针测量就是用一根标准量针放在螺旋槽中，用千分尺测量出螺纹外径至顶针顶端点之间距离，通过数值对比进行检测，测量值受加工表面质量影响较大。

三针测量法测量螺纹中径值非常精密，我采用三针测量法进行测量。

测量方法如图所示。

首先把三根量针放置在螺纹两侧相对应图示的螺旋槽内，为了操作方便，可以用细线将三根量针连接起来，再用千分尺测量出两顶针之间的距离M，由M值间接计算出螺纹中径的尺寸值。

量针直径选定 dD=0.518P=0.518×6=3.1mm（0.518为系数），数量准备：三根。

（注d2=33mm查表得尺寸允许偏差为d2=33 mm）测量读数值：M=d2+4.864dD-1.866P=33+4.864×3.1-1.866×6=36.88mm按照中径值允许的极限偏差查询计算，千分尺测量的读数值M应为36.43~36.76mm。

加工工艺分析：（一）采用G76车削循环指令粗车梯形螺纹，G92指令精车梯形螺纹由于梯形螺纹的螺距和切削深度一般都较较大，加工余量就大，易扎刀的现象，可以用G76指令来解决螺纹加工梯形这个难题。

G76指令通过设置相关参数后自动加工粗（精）车螺纹，由于梯形螺纹低径宽度较大，精车时采用G92指令左右直进法精加工。

粗车时由顶部逐层切削，直到底部，每层切削下刀都按指定斜进法模式切入。

梯形螺纹在数控车床上变速加工的方法文章主要阐述过往工作经验总结下，利用数控车床变速车削加工梯型螺纹的方法。

通过分析参数，阐述一般加工方法和变速车削加工两者精度控制和加工速度控制的不同，比较得出先进的生产方式。

标签：变速车削；数控加工；梯形螺纹；精度控制梯形螺纹牙形角为30度，内径与外径处有相等间隙。

广泛应用于螺旋传动中，加工工艺性好，牙根强度高，对中等强度，如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等都是梯形螺纹，而实际上梯形螺纹的加工难度虽然并不是特别大，但加工精度和粗糙度较难符合要求，而且加工步骤比较繁琐。

梯形螺纹牙型深，加工中容易出现三面切削，引起震动和扎刀。

同时参加切削的刀刃长度大，因此切削热及切削力也大，由于切削力的过大导致刀尖磨损，影响加工精度。

文章就针对梯形螺纹，利用经济型GSK980TD数控车床讲述其制造的一般过程，同时介绍在实际生产中总结出的一些经验，从而提高梯形螺纹加工精度和牙形粗糙度，并提高生产效率。

1 梯形螺纹的参数应用根据DIN103-1（1977-04）查表，梯形螺纹代号用“Tr”和公称直径×螺距表示，左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不需注出。

假如Tr36×6；Tr44×8LH等。

各基本尺寸名称，代号及计算公式查表如下：牙型角ɑ=30°，螺距P由螺纹标准查表确定，P=6-12，ac=0.5；外螺纹：大径d为公称直径，中径d2=d-0.5P=33，小径d3=d-2h3=29，牙高h3=0.5p+ac=3.5。

内螺纹：大径D4=d+2ac=37，中径D2=d2，小径D1=d-p=30，牙高H4=h3=3.5，牙顶宽等于牙槽底宽w=0.366p-0.54ac=1.93螺纹升角ψ：tgψ=p/πd2其中特别要注意的是我们在加工梯形螺纹时除了要保证小径和中径的尺寸控制，同时还需保证牙顶宽和牙槽宽的尺寸，因此加工难度较大。

2 梯形螺纹的一般加工方法我们以加工梯形外螺纹Tr36×6为例，一般加工方法采用低速车削，分刀车削的方法，其具体方法为：（1）将转速调至25r/min，选用粗车刀（30度螺纹车刀），粗车及半精车螺纹大径至尺寸，并倒角至槽底与断面成15度，这在数控车床上极易完成。