WI-A-009 产品批次管理规程(正版)
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4
永久性批次标识
采用铸造、打刻、油墨印刷、粘贴方式直接在产品上标记的批次标识。该批次标识在后续制造过程中不必消除。
5
批次管理
指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，做到“五清六分批”。
①五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；
6.4.6.2生产管理部应与供应商明确并严格要求按产品不同批次进行生产，并做好区分与标识；
6.4.6.3外发产品回来后，仓管员要对产品外箱标识逐一检查，有无贴《产品状态标识卡》，仓管员核对无误后方能收货；如何衔接？供应商处理的产品如何实施批次管理？）
6.4.6.4收货后的产品直接开单发到机加抛光检验进行全检，全检后的产品包装入库时按6.5条款要求进行入库。
6.4.7.8各科室在产品入库同时开出《入仓单》，《入仓单》中须备注本批产品的生产批次号，若有两个或两个以上批次号时应条列清楚，分别数量有多少，批次号是多少。
6.4.8产品在库管理
6.4.8.1产品入库后仓管员对所有出货标签负责，更换《出货标签》时必须按原《出货标签》填写所有内容；
6.4.8.2在合并尾数时须将两张《出货标签》的生产批次号一并填写在新的《出货标签》中，确保无遗漏或错误，以便产品出货后的管理与追溯。
1)仍需流转：按《产品状态标识卡》顺序装筐，产品状态与上挂前保持一致，实物与卡一致，《产品状态标识卡》仍然跟随产品流转；
2)直接入库：按《产品状态标识卡》内容填写《产品出货标签》，并按流程进行检验确认、入库，入库具体要求见6.4.7条款进行；
6.4.5.3涂装上挂与前处理上挂要求及注意事项相同；
6.4.5.4涂装后不填字产品：下挂时按照上挂顺序包装，并按对应的《产品状态标识卡》填写出货标签；
6.4.3.3其它加工完成后转入涂装的产品，应在每一筐产品上挂一张《产品状态标识卡》，标识卡内容按流程卡中的内容填写，然后由该车间统计员统一收集流程卡，统计后交由统计科保存；
6.4.3.4电镀件抛光并检验后按流程办理入库，产品入库前按6.3.3条款将流程卡替换为《产品状态标识卡》，再由该车间统计员统一收集流程卡，统计后交由统计科保存；
6.4.5.5涂装后需填字的产品：下挂时按照上挂顺序摆在地台板上，一筐产品未摆满地台板时可将另一筐同款产品摆在同一地台板上，并将《产品状态标识卡》放在对应的产品最后一层；反之如果是不同状态的产品则应分开摆放并标识区分；
6.4.5.6涂装后要转回机加装配的产品按上线时的顺序装筐，并挂上相对应的《产品状态标识卡》后方可转序；
广州市和信实业有限公司
产品批次管理规程
文件编号WI-A-009
版本号A0
编制
审核
批准
发布日期
受控标识
受控文件章
外来文件章
作废文件章
此份文件持有部门：共份，第份
1.目的:
通过对产品全过程进行标识和批次管理，发生品质异常或需要时可以正确地限定其发生的范围并可以展开相关追溯。
2.范围:
适用于本公司制造的原材料、成品、半成品的批次管理和标识。（本规定不适用于配件）
6.4.9.3品质科OQC对返修后的产品进行确认，并将结果填写在《返工返修单》中，确认合格的产品方可转序。
7.相关/支持性文件：
7.1SP-07标识及可追溯性控制程序
7.2SP-11不合格品控制程序
7.3产品装筐标准
8.质量记录:
8.1《生产流程卡》
8.2《返工返修单》
8.3《产品状态标识卡》
8.4《产品状态标识卡明细台帐》
6.4.2.2压铸操作工按公司规定的产品装筐标准装筐，再由班长根据熔炼班的《铝材批次管理看板》，在《流程卡》的“原辅材料批次记录”栏填写对应生产时间、铝材批次及产品其它内容；
6.4.2.3当在熔炼时切换另一批次或另一厂家的铝材时，在《流程卡》的“原辅材料批次记录”栏填写两个铝材批次号。8小时后只写更换后的铝材批次；
表一供应商代码对照表
NO.
供应商名称
代码
NO.
供应商名称
代码
1
广州致远
ZY
4
四会联泰
LT
广州金邦
JB
5
南海利采隆
LC
3
南海懿丰
YF
6
肇庆华劲
HJ
6.2.3压铸日期标：
示例：图示意思是指2009年1月份压铸的产品。
6.3单据填写、统计要求：
6.3.1压铸班长在《流程卡》中只填写压铸、敲水口工序的相关内容和生产时间及铝材批次号，无须填写生产批次号，后续以日期标及生产时间为追溯依据；
6.4.5.7涂装后要填字的产品在填字时仍需按填字前的摆放顺序摆放在推车上，《产品状态标识卡》跟随对应的产品流动；出炉后仍然按顺序进行包装及填写《出货标签》；
6.4.5.8涂装下线及填字处挑选出来的返工产品因考虑公司实际情况，暂不做批次管理。
6.4.6发外协作
6.4.6.1产品发外电镀或喷粉前，发货车间应根据《流程卡》在每一筐产品外筐挂一张《产品状态标识卡》，以示区分；
6.4.3.5若加工完成后直接入库的产品按6.4.7条款执行。
6.4.4精密加工
6.4.4.1若加工完成后转入其它工序的产品应在每一筐产品上挂一张《产品状态标识卡》，标识卡内容按流程卡填写。由精密车间统计员统一收集流程卡，并统计后交给统计科用于结算工资；
6.4.4.2电镀件加工完后需要转入机加抛磨班抛光的，流程卡继续流转到抛磨班填写；
6.3.4《产品状态标识卡》全部统一由最后入库部门收集，并各科室文员将其录入到《产品状态标识卡明细台帐》中，以便后续追溯备查。
6.4产品批次管理：
6.4.1原材料
6.4.1.1铝材进厂时经检验合格，仓管员核对无误后方能入库。入库时仓管员须详细记录该批材料出厂时间、生产厂家、型号、规格、炉号、数量以及该材料的批次号（以原材料进厂的时间为该批材料的批次号）。入库的材料须分类堆放、标识，并在存料卡注明其批次号。
8.5《出货标签》
8.6《不合格品处理单》
8.7《铝材批次管理看板》
文件履历页
版次
页码
修订内容
修订日期
修订人
A0
全部
新编文件
2011-03-15
钟翠翠
2)在搬运、贮存容器上进行批次标识（容器中放置、挂、贴批次标识签也包含于此）；
3)在包装物上进行批次标识（在包装物上贴出货标签）。
6.2批次号编号规则：
6.2.1生产批次号：
年 月 日 班
示例：100315A即是2010年03月15日A班生产的。
6.2.2铝材批次号：
年 月 日厂家代码
示例：100315ZY即是致远2010年03月15日送来的材料。
6.4.7.4产品入库后，《流程卡》由本车间统计员统一收集，统计后交由统计科保存；
6.4.7.5OQC在确认产品同时须对标识进行确认，《出货标签》填写不规范、不完整的不予盖章；
6.4.7.6仓管员收货时发现《出货标签》填写不规范、不完整的或未盖OQC印章的不得收货；
6.4.7.7入仓科室必须按《流程卡》填写《出货标签》的内容，保证内容真实、正确，一经发现弄虚作假的现象将以公司基本制度进行处理；
6.4.1.2仓库员收货后直接将铝材整批发到熔炼班，铝材入厂日期为该批产品的铝材批次号，熔炼班班长或其代理人要在领料后立即更新《铝材批次管理看板》，铝材批次编号规则见6.2.2条款；
6.4.1.3熔炼班班长或其代理人在每批铝材更换时，立即更新《铝材批次管理看板》，防止信息更新滞后而导压铸班长填写错误的铝材批次号；
②六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。
6
批次管理台账
为实现批次及制造履历识别、追溯而建立的台账。
7
可追溯性
追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
5.作业流程：（无）
6.作业程序：
6.1.批次标识型式：
1)直接在产品上标记批号、连续制造编号，形成永久性批次标识（即产品日期标）；
6.4.9产品异常处理
6.4.9.1产品出现品质异常需要返工时，由发现工序的IPQC或OQC开出《不合格品处理单》交由品质科工程师签署意见，并同时开出《返工返修单》，返工单黄联随流程卡及产品流转，白联按流程递交相关科室签署意见；
6.4.9.2不良品无论是由本责任科室还是协助科室处理，产品处理期限不得超过10天，10天后的产品流转，后工序后不予流转，特殊情况时在《返工返修单》中明确返修时间，超期产品由返工/返修科室申请报废，报废成本计算在返工/返修科室；
6.4.1.4压铸班组长在开出《生产流程卡》（以下称流程卡）时按照《铝材批次管理看板》的批次号进行填写。
6.4.1.5根据公司多年经验，两个不同批次的铝材切换时，8个小时前供应的铝水即为前一批次的铝水，反之8小时后则为后一批次的铝水。故填写批次号时应按本条规律进行填写。
6.4.2压铸
6.4.2.1压铸要百分百按照实际月份对产品日期标进行更新；
6.4.4.3若加工完成后直接入库的产品按6.4.7条款执行。
6.4.5涂装
6.4.5.1前处理上挂：涂装车间前处理工序在产品上挂时先将《产品状态标识卡》挂在第一挂产品的挂具上，接着整筐连续作业，第一筐产品上完挂后，接着挂第二筐产品的《产品状态标识卡》及产品，后续如此依次类推；
6.4.5.2前处理下挂：
6.4.7产品入库
6.4.7.1表面涂装产品包装后，在每一筐（箱）产品的《出货标签》中填写《产品状态标识卡》中的生产批次号、制造日期等内容；
6.4.7.2如果产品在本车间（机加与精密车间）直接入库的，则将按《流程卡》的生产批次号填写在《出货标签》中；制造日期则写当天入库日期；
6.4.7.3在填写《出货标签》时如果是同一张流程卡的产品全部填写同一生产批次号，尾数合并时填写两张流程卡中的生产批次号；
永久性批次标识
采用铸造、打刻、油墨印刷、粘贴方式直接在产品上标记的批次标识。该批次标识在后续制造过程中不必消除。
5
批次管理
指产品从原材料投入到交付出厂的整个生产制造过程中，实行严格按批次进行的科学管理，它贯穿于产品生产制造的全过程。确保产品从原材料进厂到出厂交付的每个环节，做到“五清六分批”。
①五清指批次清、数量清、质量清、责任清、生产动态清；
6.4.6.2生产管理部应与供应商明确并严格要求按产品不同批次进行生产，并做好区分与标识；
6.4.6.3外发产品回来后，仓管员要对产品外箱标识逐一检查，有无贴《产品状态标识卡》，仓管员核对无误后方能收货；如何衔接？供应商处理的产品如何实施批次管理？）
6.4.6.4收货后的产品直接开单发到机加抛光检验进行全检，全检后的产品包装入库时按6.5条款要求进行入库。
6.4.7.8各科室在产品入库同时开出《入仓单》，《入仓单》中须备注本批产品的生产批次号，若有两个或两个以上批次号时应条列清楚，分别数量有多少，批次号是多少。
6.4.8产品在库管理
6.4.8.1产品入库后仓管员对所有出货标签负责，更换《出货标签》时必须按原《出货标签》填写所有内容；
6.4.8.2在合并尾数时须将两张《出货标签》的生产批次号一并填写在新的《出货标签》中，确保无遗漏或错误，以便产品出货后的管理与追溯。
1)仍需流转：按《产品状态标识卡》顺序装筐，产品状态与上挂前保持一致，实物与卡一致，《产品状态标识卡》仍然跟随产品流转；
2)直接入库：按《产品状态标识卡》内容填写《产品出货标签》，并按流程进行检验确认、入库，入库具体要求见6.4.7条款进行；
6.4.5.3涂装上挂与前处理上挂要求及注意事项相同；
6.4.5.4涂装后不填字产品：下挂时按照上挂顺序包装，并按对应的《产品状态标识卡》填写出货标签；
6.4.3.3其它加工完成后转入涂装的产品，应在每一筐产品上挂一张《产品状态标识卡》，标识卡内容按流程卡中的内容填写，然后由该车间统计员统一收集流程卡，统计后交由统计科保存；
6.4.3.4电镀件抛光并检验后按流程办理入库，产品入库前按6.3.3条款将流程卡替换为《产品状态标识卡》，再由该车间统计员统一收集流程卡，统计后交由统计科保存；
6.4.5.5涂装后需填字的产品：下挂时按照上挂顺序摆在地台板上，一筐产品未摆满地台板时可将另一筐同款产品摆在同一地台板上，并将《产品状态标识卡》放在对应的产品最后一层；反之如果是不同状态的产品则应分开摆放并标识区分；
6.4.5.6涂装后要转回机加装配的产品按上线时的顺序装筐，并挂上相对应的《产品状态标识卡》后方可转序；
广州市和信实业有限公司
产品批次管理规程
文件编号WI-A-009
版本号A0
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受控标识
受控文件章
外来文件章
作废文件章
此份文件持有部门：共份，第份
1.目的:
通过对产品全过程进行标识和批次管理，发生品质异常或需要时可以正确地限定其发生的范围并可以展开相关追溯。
2.范围:
适用于本公司制造的原材料、成品、半成品的批次管理和标识。（本规定不适用于配件）
6.4.9.3品质科OQC对返修后的产品进行确认，并将结果填写在《返工返修单》中，确认合格的产品方可转序。
7.相关/支持性文件：
7.1SP-07标识及可追溯性控制程序
7.2SP-11不合格品控制程序
7.3产品装筐标准
8.质量记录:
8.1《生产流程卡》
8.2《返工返修单》
8.3《产品状态标识卡》
8.4《产品状态标识卡明细台帐》
6.4.2.2压铸操作工按公司规定的产品装筐标准装筐，再由班长根据熔炼班的《铝材批次管理看板》，在《流程卡》的“原辅材料批次记录”栏填写对应生产时间、铝材批次及产品其它内容；
6.4.2.3当在熔炼时切换另一批次或另一厂家的铝材时，在《流程卡》的“原辅材料批次记录”栏填写两个铝材批次号。8小时后只写更换后的铝材批次；
表一供应商代码对照表
NO.
供应商名称
代码
NO.
供应商名称
代码
1
广州致远
ZY
4
四会联泰
LT
广州金邦
JB
5
南海利采隆
LC
3
南海懿丰
YF
6
肇庆华劲
HJ
6.2.3压铸日期标：
示例：图示意思是指2009年1月份压铸的产品。
6.3单据填写、统计要求：
6.3.1压铸班长在《流程卡》中只填写压铸、敲水口工序的相关内容和生产时间及铝材批次号，无须填写生产批次号，后续以日期标及生产时间为追溯依据；
6.4.5.7涂装后要填字的产品在填字时仍需按填字前的摆放顺序摆放在推车上，《产品状态标识卡》跟随对应的产品流动；出炉后仍然按顺序进行包装及填写《出货标签》；
6.4.5.8涂装下线及填字处挑选出来的返工产品因考虑公司实际情况，暂不做批次管理。
6.4.6发外协作
6.4.6.1产品发外电镀或喷粉前，发货车间应根据《流程卡》在每一筐产品外筐挂一张《产品状态标识卡》，以示区分；
6.4.3.5若加工完成后直接入库的产品按6.4.7条款执行。
6.4.4精密加工
6.4.4.1若加工完成后转入其它工序的产品应在每一筐产品上挂一张《产品状态标识卡》，标识卡内容按流程卡填写。由精密车间统计员统一收集流程卡，并统计后交给统计科用于结算工资；
6.4.4.2电镀件加工完后需要转入机加抛磨班抛光的，流程卡继续流转到抛磨班填写；
6.3.4《产品状态标识卡》全部统一由最后入库部门收集，并各科室文员将其录入到《产品状态标识卡明细台帐》中，以便后续追溯备查。
6.4产品批次管理：
6.4.1原材料
6.4.1.1铝材进厂时经检验合格，仓管员核对无误后方能入库。入库时仓管员须详细记录该批材料出厂时间、生产厂家、型号、规格、炉号、数量以及该材料的批次号（以原材料进厂的时间为该批材料的批次号）。入库的材料须分类堆放、标识，并在存料卡注明其批次号。
8.5《出货标签》
8.6《不合格品处理单》
8.7《铝材批次管理看板》
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修订人
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2011-03-15
钟翠翠
2)在搬运、贮存容器上进行批次标识（容器中放置、挂、贴批次标识签也包含于此）；
3)在包装物上进行批次标识（在包装物上贴出货标签）。
6.2批次号编号规则：
6.2.1生产批次号：
年 月 日 班
示例：100315A即是2010年03月15日A班生产的。
6.2.2铝材批次号：
年 月 日厂家代码
示例：100315ZY即是致远2010年03月15日送来的材料。
6.4.7.4产品入库后，《流程卡》由本车间统计员统一收集，统计后交由统计科保存；
6.4.7.5OQC在确认产品同时须对标识进行确认，《出货标签》填写不规范、不完整的不予盖章；
6.4.7.6仓管员收货时发现《出货标签》填写不规范、不完整的或未盖OQC印章的不得收货；
6.4.7.7入仓科室必须按《流程卡》填写《出货标签》的内容，保证内容真实、正确，一经发现弄虚作假的现象将以公司基本制度进行处理；
6.4.1.2仓库员收货后直接将铝材整批发到熔炼班，铝材入厂日期为该批产品的铝材批次号，熔炼班班长或其代理人要在领料后立即更新《铝材批次管理看板》，铝材批次编号规则见6.2.2条款；
6.4.1.3熔炼班班长或其代理人在每批铝材更换时，立即更新《铝材批次管理看板》，防止信息更新滞后而导压铸班长填写错误的铝材批次号；
②六分批指分批投料、分批加工、分批转工、分批入库、分批保管、分批装配。
6
批次管理台账
为实现批次及制造履历识别、追溯而建立的台账。
7
可追溯性
追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。
5.作业流程：（无）
6.作业程序：
6.1.批次标识型式：
1)直接在产品上标记批号、连续制造编号，形成永久性批次标识（即产品日期标）；
6.4.9产品异常处理
6.4.9.1产品出现品质异常需要返工时，由发现工序的IPQC或OQC开出《不合格品处理单》交由品质科工程师签署意见，并同时开出《返工返修单》，返工单黄联随流程卡及产品流转，白联按流程递交相关科室签署意见；
6.4.9.2不良品无论是由本责任科室还是协助科室处理，产品处理期限不得超过10天，10天后的产品流转，后工序后不予流转，特殊情况时在《返工返修单》中明确返修时间，超期产品由返工/返修科室申请报废，报废成本计算在返工/返修科室；
6.4.1.4压铸班组长在开出《生产流程卡》（以下称流程卡）时按照《铝材批次管理看板》的批次号进行填写。
6.4.1.5根据公司多年经验，两个不同批次的铝材切换时，8个小时前供应的铝水即为前一批次的铝水，反之8小时后则为后一批次的铝水。故填写批次号时应按本条规律进行填写。
6.4.2压铸
6.4.2.1压铸要百分百按照实际月份对产品日期标进行更新；
6.4.4.3若加工完成后直接入库的产品按6.4.7条款执行。
6.4.5涂装
6.4.5.1前处理上挂：涂装车间前处理工序在产品上挂时先将《产品状态标识卡》挂在第一挂产品的挂具上，接着整筐连续作业，第一筐产品上完挂后，接着挂第二筐产品的《产品状态标识卡》及产品，后续如此依次类推；
6.4.5.2前处理下挂：
6.4.7产品入库
6.4.7.1表面涂装产品包装后，在每一筐（箱）产品的《出货标签》中填写《产品状态标识卡》中的生产批次号、制造日期等内容；
6.4.7.2如果产品在本车间（机加与精密车间）直接入库的，则将按《流程卡》的生产批次号填写在《出货标签》中；制造日期则写当天入库日期；
6.4.7.3在填写《出货标签》时如果是同一张流程卡的产品全部填写同一生产批次号，尾数合并时填写两张流程卡中的生产批次号；
