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氨法脱硫1. 引言氨法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，广泛应用于各类工业排放源和燃煤工业。
该方法通过将氨与烟气中的二氧化硫反应生成氮化合物，从而实现脱硫的目的。
本文将对氨法脱硫的原理、工艺流程和应用进行详细介绍。
2. 氨法脱硫的原理氨法脱硫的原理是基于氨与二氧化硫的反应生成硫酸铵或亚硫酸铵。
反应方程式如下：SO2 + 2NH3 + H2O → (NH4)2SO3SO2 + 4NH3 + O2 → (NH4)2SO4氨法脱硫的核心反应是硫酸铵或亚硫酸铵的生成，这些化合物在水中呈现亲水性，能够很容易地被吸收或被塔内的液相吸附剂捕集。
3. 氨法脱硫的工艺流程氨法脱硫的工艺流程一般包括烟气处理和液相吸附剂再生两个主要步骤。
3.1 烟气处理烟气处理是氨法脱硫过程的关键步骤，主要包括烟气与氨的混合、反应和脱硫产物的分离三个阶段。
（注意：这里可以根据实际情况添加更多的细节描述，例如具体的设备和操作步骤）3.1.1 烟气与氨的混合烟气与氨在脱硫塔内进行混合，通常使用喷射方式进行。
喷射器喷入的氨能够与烟气充分接触，实现脱硫反应的进行。
3.1.2 反应烟气中的二氧化硫与氨在反应器内发生反应，生成硫酸铵或亚硫酸铵。
反应装置通常采用多级反应器或者喷雾式反应器，以提高反应效率。
3.1.3 脱硫产物的分离在脱硫过程中生成的硫酸铵或亚硫酸铵溶液需要与烟气分离。
分离装置通常采用沉淀器或过滤器，将固体脱硫产物分离出来，然后进一步进行处理或处置。
3.2 液相吸附剂再生液相吸附剂再生是指将吸附剂中的脱硫产物从吸附剂中解吸或者还原出来，使吸附剂重新可用于脱硫过程。
吸附剂的再生可以通过几种方式实现，如加热、稀释和脱水等方法。
4. 氨法脱硫的应用氨法脱硫广泛应用于各种工业排放源和燃煤工业，例如电厂、钢铁厂、化工厂等。
其主要优点包括脱硫效率高、设备投资低、适用性广等。
然而，氨法脱硫也存在着一些缺点，如对环境污染、产生二次污染等问题。
5. 结论氨法脱硫是一种常用的烟气脱硫方法，通过氨与二氧化硫的反应生成硫酸铵或亚硫酸铵来实现脱硫的目的。
氨法脱硫原理
氨法脱硫是利用氨水与烟气中的SO2反应生成氨基硫酸铵（NH4HSO4）和氨基硫酸氢铵（NH4HSO3）来进行脱硫的一种方法。
具体原理如下：
1. 氨水喷入烟道中，与SO2接触，反应生成氨气和氨基硫酸铵（NH4HSO4）：
NH3 + SO2 + H2O →(NH4)2SO3 →NH4HSO4
2. 氨气与氨基硫酸铵反应生成氨基硫酸氢铵（NH4HSO3）：
NH3 + NH4HSO4 →NH4HCO3 + NH4H2SO4
3. 氨基硫酸氢铵在高温下分解，释放出NH3，并且再次与SO2反应生成
NH4HSO4：
NH4HSO3 →NH3 + H2O + SO2 →NH4HSO4
4. NH4HSO4和NH4H2SO4在排放出口处与颗粒物一起被捕捉，形成含硫酸盐的颗粒物，达到脱硫的目的。
氨法脱硫可以在烟气中去除95%以上的SO2，输出烟气中的SO2浓度低于50mg/Nm3，可以满足环保要求。
同时，氨法脱硫还可以产生价值高的化学肥
料氨硫酸铵。
氨法脱硫技术氨法脱硫技术是一种常用的烟气脱硫工艺，其原理是在烟气中添加氨水，与二氧化硫（SO2）反应生成硫酸铵（NH4）2SO4。
氨法脱硫技术由于具有高效、低成本、操作简单、反应速度快等优点，被广泛应用于化工、电力、纺织等领域的脱硫处理过程。
1. 烟气进入氨法脱硫剂喷淋区，该区设置在烟气处理设备（如烟囱和烟气净化器）的上方。
2. 氨水在喷淋区中与烟气接触，进一步混合，产生一定的气液界面。
3. 在气液界面处，SO2与氨水反应生成氨气和亚硫酸氢铵（H2SO3NH4）。
4. H2SO3NH4在烟气和氨水的共同作用下继续存在，并进一步反应生成硫酸铵。
该反应与湿法脱硫反应类似，但是反应速度更快。
5. 氨法脱硫后的烟气被送至烟囱排放，废弃物则被喷淋法脱硫剂收集。
1. 反应速度快，脱硫效率高：氨法脱硫技术的反应速度比湿法脱硫技术快，因此能够在较短的时间内大幅度降低烟气中SO2的浓度。
2. 操作简单，维护成本低：相比湿法脱硫技术，氨法脱硫的操作简单，需要使用的设备和化学品也比较少，因此可以降低运营成本和维护成本。
3. 反应产物易处理：氨法脱硫产生的硫酸铵易于收集和处理，还可以作为化肥利用，并且不会像石灰石或石膏一样影响土壤质量。
4. 适用范围广泛：氨法脱硫技术可以适用于各种不同类型的烟气处理，包括高浓度SO2排放源、低浓度SO2排放源和高温烟气处理等，可用于不同类型的工业领域，如电力、化工、纺织等。
氨法脱硫技术是一种高效、低成本、操作简单的烟气脱硫技术，广泛应用于各个领域的烟气处理过程。
氨法脱硫技术在工业应用中已经得到了广泛的应用。
它的使用不仅能够减少工业排放对环境的污染，而且还能将废弃物转化为有益的化学肥料，从而提高资源的利用率。
在电力行业，由于其高效、低成本和易于实施的特性，氨法脱硫技术已经成为最常用的脱硫方式。
氨法脱硫技术在燃煤电厂中的应用最为广泛。
由于燃煤电厂的破坏对于环境的危害比较大，所以燃煤电厂需要保持高效的脱硫处理程序以达到氮氧化物和二氧化硫的排放标准。
氨法脱硫工艺原理
氨法脱硫是一种常用的烟气脱硫工艺，其原理是利用氨水溶液与烟气中的二氧化硫（SO2）发生化学反应，生成硫化氢
（H2S），然后再通过氧化反应将硫化氢氧化为元素硫（S）。
具体步骤如下：
1. 烟气从烟囱中排出，通过烟气进入脱硫塔中。
2. 在脱硫塔中，由下向上喷入氨水溶液。
烟气中的SO2与氨
水中的NH3发生反应生成NH4+和HS-离子，即：
SO2 + 2NH3 + H2O → NH4+ + HS-
3. HS-离子随后与其他SO2反应生成H2S：
HS- + SO2 → H2S + SO32-
4. 在脱硫塔中，同时还存在氧化剂（如空气）加入，将生成的H2S氧化为S：
H2S + 1.5O2 → S + H2O
5. 最终，烟气中的SO2得到有效地去除，脱硫后的烟气通过
烟囱排放到大气中。
氨法脱硫工艺具有脱硫效率高、能耗低的特点，常应用于化工、电力、钢铁等行业的烟气脱硫处理，可有效减少二氧化硫对大气环境造成的污染。
氨法脱硫计算过程风量（标态）：，烟气排气温度：168℃：工况下烟气量：还有约5%的水份如果在引风机后脱硫，脱硫塔进口压力约800Pa，出口压力约-200Pa，如果精度高一点，考虑以上两个因素。
1、脱硫塔（1）塔径及底面积计算：塔内烟气流速：取D=2r=6.332m 即塔径为6.332米，取最大值为6.5米。
底面积S=πr2=3.14×3.252=33.17m2塔径设定时一般为一个整数，如6.5m，另外，还要考虑设备裕量的问题，为以后设备能够满足大气量情况下符合的运行要求。
（2）脱硫泵流量计算：液气比根据相关资料及规范取L/G= 1.4（如果烟气中二氧化硫偏高，液气比可适当放大，如1.5。
）①循环水泵流量：较高，脱硫塔喷淋层设计时应选取为4层设计，每层喷淋设计由于烟气中SO2安装1台脱硫泵，476÷4=119m3/h，泵在设计与选型时，一定要留出20%左右的裕量。
裕量为：119×20%=23.8 m3/h, 泵总流量为：23.8+119=142.8m3/h，参考相关资料取泵流量为140 m3/h。
配套功率可查相关资料，也可与泵厂家进行联系确定。
（3）吸收区高度计算吸收区高度需按照烟气中二氧化硫含量的多少进行确定，如果含量高，可适当调高吸收区高度。
2.5米×4层/秒=10米，上下两层中间安装一层填料装置，填料层至下一级距离按1米进行设计，由于吸收区底部安装有集液装置，最下层至集液装置距离为3.7米-3.8米进行设计。
吸收区总高度为13.7米-13.8米。
（4）浓缩段高度计算浓缩段由于有烟气进口，因此，设计时应注意此段高度，浓缩段一般设计为2层，每层间距与吸收区高度一样，每层都是2.5米，上层喷淋距离吸收区最下层喷淋为3.23米，下层距离烟气进口为5米，烟气进口距离下层底板为2.48米。
总高为10.71米。
（5）除雾段高度计算除雾器设计成两段。
每层除雾器上下各设有冲洗喷嘴。
氨法脱硫工艺流程
《氨法脱硫工艺流程》
氨法脱硫是一种利用氨水溶液去除燃烧废气中二氧化硫的工艺。
下面是氨法脱硫的基本工艺流程：
1. 硫化物吸收
烟气中的二氧化硫通过吸收塔中的氨水溶液进行反应，生成硫代硫酸铵，并与氨水溶液中的氨气反应生成硫化氢，然后与氨溶液中的二氧化碳反应，得到硫化氢的盐类，而二氧化硫则转化为硫酸根离子。
2. 氧化还原
氨水溶液在吸收塔中通过喷嘴喷入气液混合器中，然后通过氨气/空气混合物中的氧气，将硫代硫酸铵氧化成硫酸铵，生成
氨气悬浮固体颗粒物。
3. 吸收液循环
循环泵将吸收液从吸收塔底部泵至氧化还原器中进行气液反应，然后再回到吸收塔中进行下一轮的吸收。
4. 氨水回收
再生氨水溶液通过蒸发器蒸发，然后通过冷却后得到纯净的氨水作为再生溶液。
以上就是氨法脱硫的基本工艺流程，通过这一系列的步骤，燃烧废气中的二氧化硫可以被有效去除，减少对环境的污染。
根据氨法脱硫后的产物进行分类，主要有氨－酸法、氨－肥等。
本方案采用氨－肥法脱硫工艺，其脱硫后的产物送至制备硫酸铵产物。
氨的水溶液呈碱性，也是SO2的吸收剂，能够吸收烟气中的SO2，而达到烟气脱硫的目的，吸收过程中是利用(NH4)2SO3-NH4HSO3溶液对SO2的循环吸收、净化烟气，然后以不同的方式处理吸收液的过程。
处理方法不同，获得的副产物也不同。
其吸收工业原理如下：NH3+H2O+SO2→ NH4HSO32NH3+H2O+SO2→ (NH4)2SO3亚硫酸铵对SO2有更强的吸收能力，是氨法中的主要吸收剂。
(NH4)2SO3+ H2O+SO2→ 2 NH4HSO3在循环吸收过程中，随着亚硫酸氢铵比例的增大，吸收能力降低，需要补充氨水将亚硫酸氢铵转化成亚硫酸铵。
NH4HSO3+ NH3→ (NH4)2SO3另外一部分含亚硫酸氢铵较高的溶液，可以从洗涤系统中排出，以各种方法再生制备硫酸铵产品。
烧结烟道气当中O2和CO2浓度均高，氧浓度高会发生如下反应：2(NH4)2SO3＋O2→2(NH4)2SO42SO2 +O2→2SO32NH4HSO3+ O2→2NH4HSO4CO2在氨法中的作用与SO2相仿，同样可以与NH3反应。
1）湿法除尘系统烧结机生产过程中产生的含尘含SO2烟气，通过规流塔的内烟道，向下进入规流塔下部，烟气中的大颗粒向下对塔底的液面进行冲击，大部分大颗粒的粉尘被初步脱除下来。
烟气中的小颗粒粉尘进入第一层规流床，由于除尘水的加入将填料球表面润湿，在规流床上烟气与除尘水接触，伴随有热、质的传递过程，在填料球上形成液膜，烟气在填料球上发生惯性碰撞、扩散、粘附、凝集等作用，使尘粒和水滴接触而被捕集，经过洗涤使尘粒和气体分离，同时，填料球的有规则的运动以及除尘水不断的加入，对填料球表面附着的尘粒进行冲洗，不断更新填料球表面的液膜，如此循环除尘。
由于规流塔内的填料球比表面积较大，增加了气液的传质面积，使气体和液体的接触几率大大增强，强化了气液传质过程，在塔中有液滴的捕尘作用，但主要是通过填料所形成的液网、液膜对尘粒进行捕集，因此对液滴雾化效果无过高要求。
氨法脱硫计算过程风量（标态）：，烟气排气温度：168℃：工况下烟气量：还有约5%的水份如果在引风机后脱硫，脱硫塔进口压力约800Pa，出口压力约-200Pa，如果精度高一点，考虑以上两个因素。
1、脱硫塔（1）塔径及底面积计算：塔烟气流速：取D=2r=6.332m 即塔径为6.332米，取最大值为6.5米。
底面积S=πr2=3.14×3.252=33.17m2塔径设定时一般为一个整数，如6.5m，另外，还要考虑设备裕量的问题，为以后设备能够满足大气量情况下符合的运行要求。
（2）脱硫泵流量计算：液气比根据相关资料及规取L/G= 1.4（如果烟气中二氧化硫偏高，液气比可适当放大，如1.5。
）①循环水泵流量：较高，脱硫塔喷淋层设计时应选取为4层设计，每层喷淋设计由于烟气中SO2安装1台脱硫泵，476÷4=119m3/h，泵在设计与选型时，一定要留出20%左右的裕量。
裕量为：119×20%=23.8 m3/h, 泵总流量为：23.8+119=142.8m3/h，参考相关资料取泵流量为140 m3/h。
配套功率可查相关资料，也可与泵厂家进行联系确定。
（3）吸收区高度计算吸收区高度需按照烟气中二氧化硫含量的多少进行确定，如果含量高，可适当调高吸收区高度。
2.5米×4层/秒=10米，上下两层中间安装一层填料装置，填料层至下一级距离按1米进行设计，由于吸收区底部安装有集液装置，最下层至集液装置距离为3.7米-3.8米进行设计。
吸收区总高度为13.7米-13.8米。
（4）浓缩段高度计算浓缩段由于有烟气进口，因此，设计时应注意此段高度，浓缩段一般设计为2层，每层间距与吸收区高度一样，每层都是2.5米，上层喷淋距离吸收区最下层喷淋为3.23米，下层距离烟气进口为5米，烟气进口距离下层底板为2.48米。
总高为10.71米。
（5）除雾段高度计算除雾器设计成两段。
每层除雾器上下各设有冲洗喷嘴。
氨法脱硫计算过程风量(标态):,烟气排气温度:１68℃:工况下烟气量:还有约5％得水份如果在引风机后脱硫,脱硫塔进口压力约80０Pa,出口压力约—200Ｐa,如果精度高一点,考虑以上两个因素、1、脱硫塔(1)塔径及底面积计算:塔内烟气流速:取D=2r=6、332ｍ即塔径为6。
332米,取最大值为６、5米。
底面积S=πr２=3.14×3、２５２=33、1７m２塔径设定时一般为一个整数,如６、5ｍ,另外,还要考虑设备裕量得问题,为以后设备能够满足大气量情况下符合得运行要求。
(2)脱硫泵流量计算:液气比根据相关资料及规范取L／G= 1.4(如果烟气中二氧化硫偏高,液气比可适当放大,如１.５、)①循环水泵流量:较高,脱硫塔喷淋层设计时应选取为４层设计,每层喷淋设计由于烟气中SＯ２安装1台脱硫泵,476÷4=1１９m3／ｈ,泵在设计与选型时,一定要留出２0％左右得裕量。
裕量为:１１９×20％=２3.8 m３/h, 泵总流量为:２３。
８+119=1４2.8m3／ｈ,参考相关资料取泵流量为１40 ｍ3／h。
配套功率可查相关资料,也可与泵厂家进行联系确定。
(３)吸收区高度计算吸收区高度需按照烟气中二氧化硫含量得多少进行确定,如果含量高,可适当调高吸收区高度、２。
5米×4层/秒=10米,上下两层中间安装一层填料装置,填料层至下一级距离按１米进行设计,由于吸收区底部安装有集液装置,最下层至集液装置距离为３。
７米－3。
8米进行设计、吸收区总高度为13.７米—１3、８米。
(4)浓缩段高度计算浓缩段由于有烟气进口,因此,设计时应注意此段高度,浓缩段一般设计为2层,每层间距与吸收区高度一样,每层都就是2.5米,上层喷淋距离吸收区最下层喷淋为3、２3米,下层距离烟气进口为５米,烟气进口距离下层底板为２。
4８米。
总高为１0、71米。
(5)除雾段高度计算除雾器设计成两段、每层除雾器上下各设有冲洗喷嘴。
最下层冲洗喷嘴距最上层(4、1３)m 。
冲洗水距离2。
5米,填料层与冲洗水管距离为２。
5米,上层除雾至塔顶距离1.9米、除雾区总高度为:如果脱硫塔设计为烟塔一体设备,在脱硫塔顶部需安装一段锥体段,此段高度为１、6５米,也可更高一些。
(6)烟囱高度设计具有一定速度得热烟气从烟囱出口排除后由于具有一定得初始动量,且温度高于周围气温而产生一定浮力,所以可以上升至很高得高度。
但就是,高度设计必须瞧当地气候情况以及设备建在什么位置,如果远离市区,且周围没有敏感源,高度可与塔体一并进行考虑。
一般烟塔总高度可选６0－80米。
(7)氧化段高度设计氧化段主要就是对脱硫液中亚硫酸盐进行氧化,此段主要以计算氧化段氧化时间。
(８)氧化风量设计1、需氧量Ａ(ｋg/h)=氧化倍率×0、25×需脱除SO 2量(kg/h)氧化倍率一般取１、5--－2２、氧化空气量(m 3／h)＝A ÷23。
15％(空气中氧含量)÷(1－空气中水分1％÷１00)÷空气密度1.29(9)需氨量(T/ｈ)根据进口烟气状态、要求脱硫效率,初步计算氨水得用量。
式中:W 氨水——氨水用量,ｔ/hC SO2-—进口烟气SO 2浓度,ｍｇ/Ｎm 3V 0——进口烟气量,Ｎm 3／hη——要求脱硫效率C 氨水-—氨水质量百分比(10)硫铵产量(T/ｈ) W3=W１×２×132/1７。
W3:硫胺产量,13２为硫胺分子量,1７为氨分子量１氨法脱硫脱氮得技术原理(１)对SO2 得吸收过程液氨溶于水,反应式如下:NH3+H２O→NＨ4ＯH (１)氨水吸收SO２,反应式如下:2NH4OH＋SO2→(NH4)２SO3+H2O (２)(NH４)2ＳO3+ＳＯ2＋H2O→2NH4HSO3 (3)NH4HSO３＋NH4OH→(ＮH４)2ＳＯ3＋Ｈ2O (4)在吸收液循环使用过程中,式(3)就是吸收ＳO2 最有效得反应,通过补充新鲜水(4)或其它置换方法来保持亚硫酸铵［(NH4)2ＳO3］得一定浓度。
(2)对NOx 得转化(还原为氮气)过程2NO+4NH4HＳO3→N2＋(NH4)2SO４+ＳＯ2＋H２Ｏ(５)2NO＋４NH4HSO３→N２＋4(NＨ4)２ＳＯ4＋SO2＋4H2O(6)4NH3＋4NＯ+O2→6H2Ｏ+4N2 (7)４ＮH3+2ＮＯ2+O2→6H2O+3N2 (8)4NH3+６ＮO→6H2O+5Ｎ2 (9)8ＮＨ３+6NO→12Ｈ２O+7Ｎ2 (10)江南氨回收法烟气脱硫技术【关键词】氨法氨-肥法氨-硫酸铵法江南氨回收法烟气脱硫回收法湿式氨法【摘要】本文简述了江南氨回收法烟气脱硫得生产原理、工艺流程、发展历史、技术特点、前景分析以及各类氨法技术情况,为烟气脱硫技术得选择特别就是选用氨法烟气脱硫技术提供参考。
１ FGD烟气脱硫概况我国清洁资源稀少,能源资源以煤炭为主,占一次能源消费总量得75％。
燃煤排放得二氧化硫连续多年超过２000万吨,居世界首位,我国已成为世界上第三大酸雨区与世界上大气环境污染最严重得国家之一,其中火电厂二氧化硫排放量占全国总量得65％。
同时近年来电力供应紧张,电力装机容量大量增加,预计到20２0年我国二氧化硫排放量将达到每年3400万吨。
根据有关得研究结果,每排放1吨二氧化硫造成直接与间接经济损失高达５0００元,推算到2010年我国经济损失得累计数字将达到2万多亿元,严重制约我国经济与社会得发展。
因此削减与控制燃煤二氧化硫污染、实现经济与环境双赢就是我国能源与环境保护部门面临得严峻挑战,任务十分艰巨与紧迫。
我国得FGD烟气脱硫在20世纪７0年代开始研究,相对发达国家起步较晚、起点很低。
长时间以来脱硫市场未形成规模,同时FGD变化因素较多、系统要求较高、投资与运行消耗很大,所以目前我国脱硫装置基本上都就是引进国外技术与设备并以钙法(石灰石—石膏法)为主。
一就是因为钙法得脱硫剂—石灰石来源丰富且价格便宜,另外钙法技术在国外相当成熟且公开,获取容易、但就是由于钙法技术设备易结垢阻塞、附产物石膏销路不畅、系统复杂、投资多、占地面积大、产生二次污染、运行费用高等问题得日益显现,使得这项技术在中国得推广前景不容乐观、近年来氨法脱硫技术倍受业界关注,许多得企业、研究单位对氨法脱硫技术得前景作出了乐观评价,诸如:“采用硫酸铵过程,烟气脱硫可以实现自负盈亏”-—美国Ellｉso ｎ咨询公司;“通过大量、高价值得副产品生产,烟气脱硫可以获得卓越得投资效益"—-美国Ｊoｈn Bｒｏwｎ公司;“氨法烟气脱硫时代已经到来了”—-美国GE公司;“经过二十多年一步一步地漫长得发展,如今,氨法已进入工业化应用阶段。
"——Krupp公司。
由于氨法就是回收法,可充分利用我国广泛得氨源生产硫肥,以弥补我国大量进口硫磺得缺口,这样既治理了大气二氧化硫得污染,又变废为宝、满足我们这一农业大国长期大量得化肥需求,并可产生一定得经济效益,同时氨法脱硫工艺在脱硫得同时又可脱氮,对减少温室气体起到非常重要得作用,就是一项较适应中国国情得、完全资源化得、适应长远发展得、很具推广价值得、更环保得脱硫技术。
一些专家曾强调钙法脱硫最终产物填埋处理方法不科学、造成资源浪费、产生二次污染得问题,并提出氨法更符合循环经济理念、会成为将来得一个发展方向;还有一些官员曾表示支持电厂上氨法脱硫示范工程,也曾提出在很多条件下,如煤得含硫量较高时,无论就是从经济角度还就是脱硫效果而言,都应当选择氨法技术。
本文拟对氨法脱硫技术得发展、原理、前景与各类氨法技术情况进行浅析,并侧重介绍江南氨回收法脱硫技术。
２氨法脱硫得发展历史70年代初,日本与意大利等国开始研制氨法脱硫工艺并相继获得成功。
氨法脱硫工艺主体部分属化肥工业范筹,对电力企业而言比较陌生,这就是氨法脱硫技术未得到广泛应用得主要因素。
随着合成氨工业得不断发展以及厂家对氨法脱硫工艺自身得不断完善与改进,进入90年代后,氨法脱硫工艺渐渐得到了应用、国外研究氨法脱硫技术得企业主要有:美国:GＥ、Marｓuｌｅx、Pircon、Babcock ＆Wilcoｘ;德国:Lentjes Bisｃｈoｆf、Krupｐ Kｏppers;日本:NKＫ、ＩHI、千代田、住友、三菱、荏原;等等。
不同工艺得氨法脱硫自２0世纪80—90年代开始应用,日本NKK(日本钢管公司)在70年代中期建成了2００MW与300MW两套机组,目前已累计运行二十多年。
美国ＧＥ(通用环境系统公司)于19９0年开始建成了多个大型示范装置,规模从50MＷ至300MW。
德国Ｋrｕpp Kｏppers(德国克虏伯公司)也于198９年在德国建成65MW 示范装置,目前已累计运行十多年。
据不完全统计,全世界目前使用氨法脱硫得机组大约在1000０MW左右、但就是,氨法脱硫技术长时间存在着气溶胶、氨损、副产品稳定性得问题,加上氨法起步晚、业绩少,这些都就是制约氨法在烟气脱硫上推广得因素,一直没有被企业与环保部门完全接受。
1995年国家计委与科技部将氨法脱硫技术作为国家重点科技攻关项目并列入“十五"863项目,经过一些科研机构与企业得多年烟法与工业试验,逐渐形成了适合我国国情得氨回收法脱硫技术并树立了工程业绩。
目前国内氨法脱硫最大得业绩就是镇江江南环保工程建设有限公司在天津碱厂建设得60ＭＷ机组氨回收法烟气脱硫装置,该装置得成功应用,彻底解决了困扰氨法脱硫技术在锅炉烟气脱硫工程上使用得难题,为氨法脱硫技术在我国得全面应用拉开了序幕、3 氨法分类及各类氨法简介氨法脱硫工艺皆就是根据氨与SＯ2、水反应成脱硫产物得基本机理而进行得,主要有湿式氨法、电子束氨法、脉冲电晕氨法、简易氨法等。
3.1 电子束氨法(EBA法)与脉冲电晕氨法(PPCＰ法)电子束氨法与脉冲电晕氨法分别就是用电子束与脉冲电晕照射喷入水与氨得、已降温至70℃左右得烟气,在强电场作用下,部分烟气分子电离,成为高能电子,高能电子激活、裂解、电离其她烟气分子,产生ＯH、O、HO2等多种活性粒子与自由基。
在反应器里,烟气中得ＳO2、NＯ被活性粒子与自由基氧化为高阶氧化物SO3、NO2,与烟气中得H２O相遇后形成H2SO4与HＮO３,在有NH3或其它中与物注入情况下生成(NH4)2SO4/ＮH４NO3得气溶胶,再由收尘器收集。
脉冲电晕放电烟气脱硫脱硝反应器得电场本身同时具有除尘功能。
这两种氨法大得能耗与低得效率尚要改进,同时设备容易阻塞,主要设备如大功率得电子束加速器与脉冲电晕发生装置还在研制阶段。
3、2 简易氨法简易氨法已商业化得有TS、ＰS氨法脱硫工艺等,主要利用气相条件下得Ｈ2O、NH3与SO2间得快速反应设计得简易反应装置,严格地讲简易氨法就是一种不回收得氨法,其脱硫产物大部分就是气溶胶状态得不稳定得亚铵盐,回收十分困难,氨法得经济性不能体现;且脱硫产物随烟气排空后又会有部分分解出SＯ2,形成二次污染。
