第一章_粉末冶金模具设计的基本原则和方法09..

粉末冶金模具的设计与制造1. 引言粉末冶金是一种重要的金属制造工艺，广泛应用于汽车、航空航天、电子、能源等领域。

在粉末冶金工艺中，模具的设计与制造是关键环节，直接影响产品的质量和性能。

本文将介绍粉末冶金模具的设计与制造过程，包括模具材料的选择、模具的结构设计、加工工艺等内容，以帮助读者全面了解粉末冶金模具的制造方法和技术要点。

2. 模具材料的选择模具材料的选择是粉末冶金模具设计的第一步。

模具材料需要具备一定的硬度、耐磨性和耐各种腐蚀介质的能力。

常用的模具材料有以下几种：•工具钢：具有较高的硬度和韧性，适用于大部分粉末冶金模具的制造。

•高速钢：具有更高的硬度和耐磨性，适用于对模具耐磨性要求较高的情况。

•硬质合金：具有较高的硬度和耐磨性，适用于对模具耐磨性要求极高的情况。

在选择模具材料时，需要根据具体应用场景和成本考虑，综合各种性能指标做出合理选择。

3. 模具的结构设计模具的结构设计是粉末冶金模具制造中的核心环节。

良好的模具结构设计可以提高产品的制造效率和质量，降低生产成本。

以下是模具结构设计的几个要点：•模具的整体结构应该合理，易于安装和拆卸。

模具的结构应简洁、牢固，能够承受制造过程中的力和压力。

•模具的导向和定位系统要设计到位，以确保模具在制造过程中的稳定性和精度。

•模具的开合系统要灵活可靠，能够实现快速开合和调节。

对于大型模具，可以考虑采用液压或气动开合系统。

•模具的冷却系统要充分考虑，以保证模具在制造过程中能够及时散热，提高产品质量和生产效率。

4. 模具的制造过程粉末冶金模具的制造过程主要包括以下几个步骤：4.1 模具设计在模具设计阶段，根据产品的形状和尺寸要求，通过CAD软件进行三维建模。

在设计过程中，要充分考虑模具的可行性和制造工艺，以确保模具的质量和可生产性。

4.2 模具加工模具加工是模具制造的关键环节。

常用的模具加工方法包括数控加工、线切割、铣削等。

在加工过程中，需要根据模具材料和结构要求选择合适的加工工艺，精确控制加工尺寸和表面质量。

粉末冶金整形模具设计步骤一、了解产品要求。

咱得先知道这个粉末冶金件整形成啥样呀。

就像给人做衣服，得知道尺寸、款式那些要求。

要清楚产品的形状、尺寸精度、表面粗糙度这些关键的东西。

这是基础中的基础呢，要是这个都搞不清楚，后面就全乱套啦。

比如说产品是个小齿轮，那齿的形状、大小、间距这些都得明明白白的。

二、选择合适的模具材料。

模具材料可重要啦。

这就像盖房子选砖头一样，要选结实耐用的。

要考虑到粉末冶金的压力呀、摩擦呀这些情况。

一般来说，得选硬度高、耐磨性好、韧性也不错的材料。

要是选错了，模具可能很快就坏掉了，那可就亏大了。

像一些合金钢就常常被选来做粉末冶金整形模具的材料呢。

三、确定模具结构。

这一步就像是给房子设计架构。

是选单工位的模具还是多工位的呢？如果产品形状简单，单工位可能就够了；要是复杂些，多工位可能更合适。

还要考虑脱模的方式，得让整形后的产品能顺利地从模具里出来，总不能让它卡在里面吧。

比如说用顶出装置或者侧向抽芯之类的。

四、计算模具的尺寸。

这就需要咱们动动脑筋啦。

要根据产品的尺寸、收缩率这些来计算模具型腔的尺寸。

就像做蛋糕，要根据蛋糕最终的大小来确定模具的大小。

而且还要考虑到模具的加工余量，不然加工出来尺寸不对就麻烦喽。

五、设计模具的细节部分。

这里面包括像排气槽的设计呀，冷却系统的设计。

排气槽就像是给模具喘气的通道，如果没有排气槽，空气排不出去，可能会影响产品的质量呢。

冷却系统也很关键，要是模具温度太高，也会影响整形的效果和模具的寿命。

六、校对审核。

这就像是检查作业一样。

自己先检查一遍，看看有没有哪里设计得不合理。

也可以找同事或者经验丰富的人帮忙看看，多一双眼睛就多一份保障嘛。

可不能让有问题的设计进入生产环节，不然到时候出了问题就不好收拾啦。

粉末冶金整形模具设计虽然有点复杂，但只要一步一步来，把每个环节都考虑周到，就一定能设计出好用的模具啦。

粉末冶金模具设计说明书样板粉末冶金模具设计说明书1、引言本文档旨在提供粉末冶金模具设计的详细说明，包括设计目的、设计原则、设计流程以及设计结果等内容。

2、设计目的本次设计旨在开发一种可用于粉末冶金工艺的模具，以满足客户对于产品质量、生产效率和成本控制等方面的要求。

3、设计原则在模具设计过程中，应遵循以下原则：3.1 精确度和稳定性原则：模具应具备高度的精确度和稳定性，以确保产品的质量和尺寸的一致性。

3.2 工艺可行性原则：模具设计应基于现有的粉末冶金工艺和设备，确保设计方案的可行性和实施的可行性。

3.3 成本效益原则：模具设计应考虑材料成本、制造成本和维护成本，以降低总体生产成本。

4、设计流程4.1 产品需求分析：了解客户对于产品性能、尺寸和表面质量等方面的要求，获得设计的基础数据。

4.2 材料选择：根据产品需求和工艺要求，选择适合的材料，包括模具材料和涂层材料等。

4.3 模具结构设计：设计模具的整体结构和零部件结构，考虑模具的可装卸性、易维护性和生产效率等。

4.4 模具零部件设计：设计模具的各个零部件，包括模具芯和模具腔等，确保其几何形状和尺寸的准确性。

4.5 涂层选择和设计：根据模具的使用环境和工艺要求，选择合适的涂层材料，并设计涂层的厚度和结构等。

4.6 模具制造和调试：根据设计图纸和规范，制造和组装模具，并进行调试和试产，以确保模具的正常使用。

4.7 模具维护和管理：建立模具维护和管理体系，包括清洗、保养和修复等工作，延长模具的使用寿命。

5、设计结果基于以上设计流程和原则，我们提供了粉末冶金模具的设计方案。

设计方案包括模具结构图纸、材料选择和涂层设计等内容，请参阅附件1：附件：1、粉末冶金模具设计图纸本文涉及的法律名词及注释：1、粉末冶金：一种通过将金属粉末压制成形并经过烧结过程得到制品的金属加工工艺。

2、模具：用于塑料、金属等物质加工中的一种工具，用于赋予材料所需的形状和尺寸。

粉末冶金模具设计说明书江苏科技大学- 1 -粉末冶金模具设计说明书一、设计任务生产一批两个台阶面的钢制模坯，如图所示，数据要求：A=10mm ，B=30mm ，C=20mm ， D=20mm ，E=10 mm ，F=10mm 。

二、压坯设计1.产品零件分析该产品采用Fe-0.05C （50钢），属于铁基制品，其制品密度依靠其较高的压坯密度来达到，因此在压制成型时需要采用较高的单位压力（一般在300~800MPa ）。

由于该产品零件形状比较简单，采用简单的上下模冲压制成型。

2.松装密度和压坯密度的确定采用水雾化铁粉压制，松装密度范围2.5~3.2,取常用值2.8，即松装密度：ρ松=2.8g/cm 3压坯密度：γ压=6.6g/cm 3压缩比： C=γ/ρ=2.36三、压制成形与压力机确定1.压制压力的选择采用500MPa 的单位压力，由已知可得压坯截面积22222S=(B (3010)62844mm ππ-=-A )= 则其压制力F=p×S=500MPa×628mm 2=314kN脱模压力F 脱=ƒ´p 侧余S 侧=0.2×100×1570=31.4kNƒ´——粉末对阴模壁的静摩擦系数，此处ƒ´=0.2p 侧余——残余侧压力，此处p 侧余=0.2p=0.2×500MPa=100MPaS 侧——侧面积， S 侧=πEB+πFC=3.14(10×30+10×20)=1570mm 2侧压力p 侧 =ξp=p ν/(1-ν)=0.38×500MPa=190MPa2.装粉高度确定带台阶面压坯成形模具的设计原则1）粉末充填系数相同或相近2）压缩比相同或相近压缩比 C=γ/ρ=2.36 装粉台阶高度E 0=CE=2.36×10mm=23.6mm 装粉总高度 D 0=C(E+F)=2.36×20mm=47.2mm2.1压坯高度验算max max 2.8(10)(18510)74.26.6H F mm ργ=-=⨯-= ——F max =185mm (设计手册表4-20TPA50/2压力机的最大装料高度)H=D 0=47.2mm<H max 可行3.压制方式的选择c 31406286628S S K S ++===侧f 侧 S 侧f =πD(B+C)=3140mm 2 S 侧c =πDA =628mm 2K>单向K max =5(ƒ=0.1,表3-5)，压坯有台阶面，选择双向压制。

前言材料是中国四大产业之一，它包括有机高分子材料、复合材料、金属材料及无机非金属材料。

粉末冶金技术作为金属材料制造的一种，以其不可替代的独特优势与其它制造方法共同发展。

粉末冶金相对其它冶金技术来说具有：成本低；加工余量少；原料利用率高；能生产多孔材料等其它方法不能生产或着很难生产的材料等优势。

粉末冶金是制取金属粉末以及将金属粉末或金属粉末与非金属粉末混合料成型和烧结来制取粉末冶金材料或粉末冶金制品的技术。

粉体成形是粉体材料制备工艺的基本工序。

模具是实现粉体材料成形的关键工艺装备。

模具的设计要尽可能的接近产品的形状，机构设计合理表面光滑，减少应力集中，避免压坯分层、开裂。

模具本身要有一定的强度保证压制的次数，不易变形。

粉体模压成形模具主要零件包括：阴模、芯杆、模冲。

模具设计首先要厂家提供产品图，再确定成型的方式，收集压坯设计的基本参数（包括：松装密度、压坯密度、粉体的流动性、及烧结收缩系数等。

）来算得压坯的尺寸。

根据压坯形状尺寸以及服役条件和要求来设计出成型模具尺寸，校核模具强度。

最后在用模具试压，若压坯合格，则此模具复合要求。

本次课程设计之前，我们已经学习了《热处理原理与工艺》、《金属物理与力学性能》、《粉末冶金原理》、《硬质合金生产原理》等相关课程的知识。

这次在老师的指导下，和同学的相互讨论，自己查阅资料，基本上懂得了模具设计的步骤和方法。

相信经过这次设计后，对以后的工作会有很大的帮助。

1设计任务本课程设计的任务是生产一批有色金属扁材拉制模坯，其形状和尺寸如下图：1.1产品分析由产品图可知H/D<3,因此，该产品适合单向压制。

产品的斜边角度不大，因此，装粉比较容易，可用单从头压制。

产品内部的斜角可直接做在芯杆上。

菱角的倒角不长，可适合用上冲头压制。

1.2材质的选择该模具生产的产品用于拉制模坯，对产品的强度及耐磨性能要求很高，再根据客户所提供的要求，综合考虑选用硬质合金材料YG8作为材质。

粉末冶金DFM规范一、概况二、粉末冶金工艺设计的一般考虑三、粉末冶金生产工艺四、结构要求五、粉末冶金零件设计准则六、粉末冶金热处理七、粉末冶金材料标识八、配合公差带推荐九、我司产品设计举例一、概况粉末冶金是以金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作原料，经过成型和烧结，制造各种类型的金属零件和金属材料。

为什么选粉末冶金？粉末冶金的特点粉末冶金在技术上和经济上具有一系列的特点。

从制取材料方面来看，粉末冶金方法能生产具有特殊性能的结构材料、功能材料和复合材料。

1.粉末冶金方法能生产用普通熔炼法无法生产的具有特殊性能的材料：a.能控制制品的孔隙度，例如，可生产各种多孔材料、多孔含油轴承等；b.能利用金属和金属、金属和非金属的组合效果，生产各种特殊性能的材料，例如，钨-铜假合金型的电触头材料、金属和非金属组成的摩擦材料等；c.能生产各种复合材料，例如，由难熔化合物和金属组成的硬质合金和金属陶瓷、弥散强化复合材料、纤维强化复合材料等。

2.粉末冶金方法生产的某些材料，与普通熔炼法相比，性能优越：a.高合金粉末冶金材料的性能比熔铸法生产的好，例如，粉末高速钢、粉末超合金可避免成分的偏析，保证合金具有均匀的组织和稳定的性能，同时，这种合金具有细晶粒组织使热加工性大为改善；b.生产难熔金属材料或制品，一般要依靠粉末冶金法，例如，钨、钼等难熔金属，即使用熔炼法能制造，但比粉末冶金的制品的晶粒要粗，纯度要低。

从制造机械零件方面来看，粉末冶金法制造机械零件是一种少切屑、无切屑的新工艺，可以大量减少机加工量，节约金属材料，提高劳动生产率。

总之，粉末冶金法既是一种能生产具有特殊性能材料的技术，又是一种制造廉价优质机械零件的工艺。

但粉末冶金在应用上也有不足之处。

例如，粉末成本高、粉末冶金制品的大小和形状受到一定的限制，烧结零件的韧性较差等等。

但是，随着粉末冶金技术的发展，这些问题正在逐步解决中，例如，等静压成形技术已能压制较大的和异形的制品；粉末冶金锻造技术已能使粉末冶金材料的韧性大大提高等等。

粉末冶金模具中常用机构的设计一、引言在粉末冶金加工过程中，模具是起到承载粉末冶金原料并通过压力使其成形的重要工具。

模具的设计是保证粉末冶金制品质量和生产效率的关键。

而粉末冶金模具中的机构设计更是保证模具能够正常运行并获得高质量成品的重要环节。

本文将介绍粉末冶金模具中常见的机构设计原理和要点。

二、常用机构设计原则粉末冶金模具中通常涉及到的机构设计包括顶出机构、排粉机构、定位机构等。

对这些机构的设计应遵循以下原则：1. 结构简单可靠粉末冶金模具的机构设计应尽可能简单，以便于加工、装配和维修。

同时，机构的各部分应牢固可靠，能够承受较高的工作压力和冲击力，以确保模具的长期稳定运行。

2. 运动平稳精确在粉末冶金模具中，机构的运动应平稳、精确。

这要求机构的传动装置和运动连接部件具有良好的配合和精度，避免因运动不稳定或不准确而影响成品质量。

3. 操作方便机构的设计应考虑操作者的使用便利性。

例如，操作杆、手柄等部件的位置和形状应符合人体工程学原理，减少操作难度，提高工作效率。

4. 降低冲击和磨损粉末冶金模具在工作过程中会受到较大的冲击力和磨损。

因此，机构设计时应避免尖锐部件和过大的摩擦面积，采用合适的材料和表面处理方法，以延长模具寿命。

三、常用机构设计要点在粉末冶金模具中，常见的机构设计要点如下：顶出机构是粉末冶金模具中常用的机构之一。

其设计要点包括： - 选择合适的顶出方式：常见的顶出方式有顶出杆、顶出板等，根据具体情况选择合适的顶出方式。

- 顶出力的控制：顶出力应根据原料性质和成品要求进行合理设置，既要保证顶出顺利进行，又要避免过大的顶出力对模具和成品造成损坏。

排粉机构是用于将模具中余料排出的机构。

设计要点包括： - 确保充分排料：排粉机构应具备充分的排料能力，确保模具内不会有余料滞留，影响下一次成形。

- 避免排粉过多：过多的排粉会带来浪费和污染，应根据实际情况设计合理的排粉机构，避免过多的粉末流失。

3. 定位机构的设计定位机构用于确保模具的定位准确，保证成品的精度和一致性。

粉末冶金模具设计一、课程说明课程编号：070118Z10课程名称：粉末冶金模具设计/ Tooling design for powder metallurgy课程类别：专业教育课程学时/学分：40/2.5先修课程：《工程制图基础》、《机械设计基础》、《粉末冶金原理》适用专业：粉体材料科学与工程教材、教学参考书：1粉体材料成形设备与模具设计，熊春林、汤中华、李松林编著，化学工业出版社，2006年2 粉末冶金模具设计手册（第3版），印红羽、张华诚主编，机械工业出版社，2013。

3 粉末冶金机械零件实用技术，周作平，申小平编著，化学工业出版社，2005。

4 粉末冶金模具设计，印红羽、张华诚主编，机械工业出版社，2002。

5 粉末冶金模具模架实用手册，韩凤麟主编，冶金工业出版社，1998。

二、课程设置的目的意义粉末冶金模具设计课程是为粉体材料科学与工程专业设立的专业必修课。

课程的设置目的是让学生通过学习这门课程，了解粉体成形所用设备的基本类型、结构特点与工作原理，掌握粉体成形模具设计的基本原理、原则和方法，培养学生独立进行粉体成形模具常规设计与创新设计的能力，使学生能根据需求灵活运用各种粉体成形技术，为从事粉末冶金材料及制品的研究开发工作奠定基础。

三、课程的基本要求知识：掌握粉体成形模具设计的基本原则、基本方法和基本要求，了解常用粉体成形设备的结构特点、工作原理及适用范围，掌握粉体模压成形初压模、精整模、粉末冶金热锻模设计内容、要求和方法，了解粉体注射成形和挤压成形模具设计的基本内容、要求和方法，学会从材料或制品的原料组成、形状、尺寸精度及密度均匀性要求出发选择成形设备及成形方式，建立粉体成形模具设计的基本思维方式，形成粉体材料或制品分析－预成形坯设计－粉体成形模具设计的基本知识结构。

能力：针对具体产品，提出有效的成形方案，提供规范的设计图纸的能力；具备复杂形状零件成形的模具设计能力；具备运用相关软件进行计算机绘图的能力；培养创新思维和创新设计的能力；素质：建立科学设计，用户至上的观念，通过课程中的分析、讨论和辩论培养良好的沟通交流素质；通过课外导学的模式，提升自主学习、在实践中学习和终身学习的意识，形成不断学习和适应发展的素质。

粉末冶金及模具设计粉末冶金简介粉末冶金是一种用金属粉末作为原料，通过成型和烧结等工艺制备金属材料的技术。

粉末冶金工艺具有高效能、可消除某些金属的自然缺陷、能使机构、材料等在物理及机械性能改善等优点，具有许多其他工艺无法比拟的特点。

粉末冶金广泛应用于航空航天、汽车制造、机械制造、电子通讯等领域。

粉末冶金工艺步骤粉末冶金工艺可大致分为粉末的制备、成型、烧结和后处理等步骤。

粉末制备粉末冶金的首要步骤是粉末的制备。

粉末可采用物理方法（如雾化法、机械球磨法等）或化学方法（如溶胶凝胶法、羟基磷灰石法等）进行制备。

制备出的粉末应具有一定的粒度和化学成分，以满足后续成型、烧结工艺的要求。

成型成型是将粉末冶金原料粉末按照设计要求形成所需形状的工艺。

成型方法包括压制法、注塑法、挤压法等。

其中，压制法是最常用的成型方法之一，通过将粉末与模具施加压力，使粉末颗粒间相互结合，形成所需形状。

烧结在成型之后，粉末会经过烧结工艺。

烧结是将成型的粉末在高温条件下进行加热，使粉末颗粒之间相互结合，形成致密的材料。

通过烧结，可以消除粉末冶金材料中的毛孔及气孔等缺陷，提高材料的密度和力学性能。

后处理粉末冶金材料在烧结后可能还需要进行后处理，包括表面处理（如涂层、抛光等）和热处理（如退火、淬火等）。

后处理的目的是进一步改善材料的性能，满足特定的应用要求。

模具设计模具在粉末冶金工艺中起到至关重要的作用。

模具设计的好坏直接影响到成品的质量和生产效率。

模具类型根据成型方式的不同，模具可分为压制模具、注塑模具、挤压模具等。

不同的模具用于不同的成型工艺，具有不同的结构和特点。

模具设计要点模具设计需要考虑的要点主要包括模具结构设计、材料选择、表面处理、冷却系统和顶针结构等。

模具结构设计应保证成型质量和生产效率。

不同形状的工件可能需要不同类型的模具结构，需要考虑工件的形状、大小、复杂度等因素。

材料选择是模具设计中的关键因素之一。

模具材料需要具有足够的硬度、耐磨性和耐腐蚀性，以满足长时间的生产需求。

粉末冶金DFM规范一、概况二、粉末冶金工艺设计的一般考虑三、粉末冶金生产工艺四、结构要求五、粉末冶金零件设计准则六、粉末冶金热处理七、粉末冶金材料标识八、配合公差带推荐九、我司产品设计举例一、概况粉末冶金是以金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作原料，经过成型和烧结，制造各种类型的金属零件和金属材料。

为什么选粉末冶金？粉末冶金的特点粉末冶金在技术上和经济上具有一系列的特点。

从制取材料方面来看，粉末冶金方法能生产具有特殊性能的结构材料、功能材料和复合材料。

1.粉末冶金方法能生产用普通熔炼法无法生产的具有特殊性能的材料：a.能控制制品的孔隙度，例如，可生产各种多孔材料、多孔含油轴承等；b.能利用金属和金属、金属和非金属的组合效果，生产各种特殊性能的材料，例如，钨-铜假合金型的电触头材料、金属和非金属组成的摩擦材料等；c.能生产各种复合材料，例如，由难熔化合物和金属组成的硬质合金和金属陶瓷、弥散强化复合材料、纤维强化复合材料等。

2.粉末冶金方法生产的某些材料，与普通熔炼法相比，性能优越：a.高合金粉末冶金材料的性能比熔铸法生产的好，例如，粉末高速钢、粉末超合金可避免成分的偏析，保证合金具有均匀的组织和稳定的性能，同时，这种合金具有细晶粒组织使热加工性大为改善；b.生产难熔金属材料或制品，一般要依靠粉末冶金法，例如，钨、钼等难熔金属，即使用熔炼法能制造，但比粉末冶金的制品的晶粒要粗，纯度要低。

从制造机械零件方面来看，粉末冶金法制造机械零件是一种少切屑、无切屑的新工艺，可以大量减少机加工量，节约金属材料，提高劳动生产率。

总之，粉末冶金法既是一种能生产具有特殊性能材料的技术，又是一种制造廉价优质机械零件的工艺。

但粉末冶金在应用上也有不足之处。

例如，粉末成本高、粉末冶金制品的大小和形状受到一定的限制，烧结零件的韧性较差等等。

但是，随着粉末冶金技术的发展，这些问题正在逐步解决中，例如，等静压成形技术已能压制较大的和异形的制品；粉末冶金锻造技术已能使粉末冶金材料的韧性大大提高等等。

毕业设计（论文）更多论文请加QQ 1634189238 492186520题目:粉末冶金及模具设计专业:数控应用技术班级:04421学号:23姓名:指导老师:成都电子机械高等专科学校二〇〇七年六月摘要本文主要围绕粉末冶金及模具设计开展了以下几方面的研究1、在粉末冶金技术的特点及其在新材料中的作用进行研究，重点介绍了粉末冶金在工业中的重要性及其压制步骤。

2、在粉末冶金工艺中，根据产品的要求选择金属粉末或非金属粉末为原材料来压制。

3、在粉末冶金模具设计原理方面，本文重点围绕精整模具设计进行研究，归纳、总结并提出了精整模具三个关键零部件(芯棒、模冲、阴模)。

关键词：粉末冶金粉末冶金模具精整AbstractThis text was main circumambience powder metallurgy and molding tool design to open an exhibition the following several aspect of research 1, carry on research in the new function within material in the characteristics of technique of the powder metallurgy and it, point introduction the powder metallurgy is in the industry of importance and it inhibit a step。

2, in the powder metallurgy the craft, according to the metals powder of the request choice or nonmetal powder of product for original material to inhibit。

粉末冶金模具中常用机构的设计[摘要]介绍了粉末冶金模具设计中常用的几种机构形式与作用，简述了相关机构的应用与原理。

关键词粉末冶金摸具机构抽芯滑块斜楔粉末冶金模具(简称粉冶模具)由于对装料比与压制坯件的结构及密度的均匀性等有所要求，因而除了模具的型腔设计外，在整体模具与模架的设计中，必然会使用到机械设计或模具设计中相关结构，它们与压机和模具成型件、连接件相结合，达到粉末冶金模具的成型要求。

1 粉冶模具中的抽芯机构粉末冶金成型压机一般为立式压机结构，若将粉冶模具的压制方向称为轴向，则与之垂直的方向为径向，—般情况下粉冶模具压制的坯件常常只有轴向孔而不设计径向孔。

这样，由于压制方向与抽芯方向在同一轴线上，只有方向相同或相反，所以轴向抽芯动作一般由压机和模架均能顺利完成，只需在型芯上成型轴向孔的部位设计适当的脱模斜度，就完全可以实现轴向孔的装粉、压制与脱模，这种常见的抽芯机构方式如图1所示。

在图1所示结构中，型芯16与型腔(凹模)8通过导杆14及凹模套10、底座21、下托板27连接成一体，通过下缸动作，就能顺利完成抽芯。

这种拉下式的抽芯脱模结构形式，虽没有摩擦芯杆的成型优势，但对结构简单的环型类产品，还是比较实用可靠。

2 滑块斜楔机构粉冶模具中的滑块斜楔机构类似于注射模和压铸模的侧向分型与抽芯机构，只是两者的作用不同，前者是为了解决粉冶产品密度的一致性和沿轴向的不等高尺寸而在装粉时采用的仿形装粉法，此时滑块处于闭合状态如图2a所示，在完成压制时形成坯件高度的各相应尺寸如图2b所示，需要脱模时，斜楔将轴向移动通过斜面产生径向移动打开滑块，相关仿形的部分产生轴向移动而脱模，如图2c所示。

后者是相当于塑件或压铸件带有侧凹槽或侧向孔(即径向孔)时，模具就必须带有侧向分型抽芯机构，如图3所示，这种结构的作用在于开模推出塑(铸)件之前，必须先把成型塑(铸)件侧向凹槽的模块或侧(径)向孔的型芯从塑(铸)件上脱开或抽出，然后塑(铸)件才能沿轴向(即注塑或压铸方向)完成脱模。