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1 适用范围本方案适用于中国石化股份有限公司武汉石化分公司2＃常压蒸馏装置钢结构预制、安装。
2 编制依据2.1施工验收规范及标准1）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-20012）《石油、化工施工安全技术规程》SHJ3505-19993）《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3507-19994）SEI设计图纸3 工程概况3.1施工范围及内容本装置钢结构工程主要为管廊钢结构和框架钢结构以及设备梯子平台。
所有钢结构在厂内预制厂预制、现场安装。
3.2工程特点及施工技术关键本工程特点为施工工期短，地坪、地管、工艺管道、设备安装等各专业深度交叉，加深预制深度，减少现场焊接量为本工程的施工技术关键。
3.3主要工程量管廊、框架、塔联合平台和其它设备梯子、平台等钢结构约2359吨。
（其中不含加热炉）4 施工程序5 施工方法5.1材料验收a）供货钢材具有质量证明书，并符合设计要求；b）钢材表面或断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层，表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的负偏差；c）供货型材符合设计要求，其供货尺寸一定要符合要求。
5.2构件预制5.2.1零部件制作依据设计要求，根据到货材料的实际情况进行零件的放样、号料和切割。
5.2.2下料满足下列要求：a）型钢无论拼接与否，一律矫正后方可下料；b）节点板放样校核下料尺寸后进行切割加工，号料时根据实际情况预留切割、加工余量；c）主要承重梁选用整料，如需要拼接时应取得设计单位同意时方可拼接；d）拼接件长度不小于2.5米，每根杆件接头少于两处，接头位置与节点边缘焊缝的距离不小于1.2米。
5.2.3构件制作a）立柱制作：1）按照设计施工图进行立柱各个构件的下料。
2）划出每根立柱的中心线。
3）从柱底端向下划出1m基准点。
4）由1m基准点量尺寸分别划出每根立柱各节点的标高位置线。
5）从1m基准点每隔4m向上划点，如下图所示。
并在柱中心线上打出样冲眼，作为立柱找正、找方、测跨距的测点。
第1篇一、工程概述本项目为某公司新建厂房，位于我国某工业园区。
厂房总建筑面积为20000平方米，建筑高度为15米，占地面积为10000平方米。
项目总投资为2000万元，建设周期为6个月。
本方案旨在为该项目提供一套科学、合理、经济、可靠的钢结构工程建设方案。
二、工程特点1. 结构形式：采用单跨钢结构厂房，柱距为6米，跨度为40米。
2. 抗震等级：根据当地抗震设防要求，抗震等级为6度。
3. 跨度大：采用大跨度钢结构，有利于提高厂房空间利用率。
4. 施工速度快：钢结构构件在工厂预制，现场组装，可缩短施工周期。
5. 节能环保：采用节能型门窗、外墙保温材料，降低能耗。
三、工程主要技术指标1. 建筑面积：20000平方米2. 建筑高度：15米3. 占地面积：10000平方米4. 抗震等级：6度5. 结构形式：单跨钢结构厂房6. 跨度：40米7. 柱距：6米8. 施工周期：6个月四、工程实施方案1. 设计阶段（1）设计依据：国家相关设计规范、标准、规程及地方性规定。
（2）设计原则：确保结构安全、可靠、经济、美观。
（3）设计内容：建筑结构、建筑设备、电气、给排水、暖通空调等。
2. 施工阶段（1）施工组织：成立项目部，负责项目的组织、协调、管理。
（2）施工顺序：基础施工、钢结构安装、屋面及墙面施工、室内装修等。
（3）施工方法：1）基础施工：采用钢筋混凝土基础，基础深度为1.5米，基础垫层厚度为0.1米。
2）钢结构安装：采用现场组装，先安装柱子，然后安装屋面梁、吊车梁、支撑等。
3）屋面及墙面施工：采用彩钢夹芯板屋面，外墙采用保温岩棉板。
4）室内装修：采用轻钢龙骨石膏板吊顶，地面铺设地砖。
3. 质量控制（1）原材料：选用符合国家标准的优质钢材、混凝土、保温材料等。
（2）施工过程：严格按照施工规范、工艺要求进行施工，确保施工质量。
（3）验收标准：按照国家相关标准进行验收，确保工程质量。
4. 安全生产（1）建立健全安全生产责任制，加强安全生产教育。
钢结构预制加工施工方案引言钢结构预制加工是一种在工厂环境下先将钢构件进行加工和装配，然后再将其运输到现场进行安装的施工方式。
相比于传统的现场焊接与安装，钢结构预制加工具有优势，包括提高施工效率、降低施工成本、减少对现场的污染等。
本文将介绍钢结构预制加工的施工方案，以便工程人员能够有效地进行施工计划和组织。
方案概述本施工方案主要包括以下几个步骤：1.设计分析：在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析，包括结构计算、构件尺寸设计、连接设计等。
2.钢材采购：根据设计要求，购买符合标准要求的钢材。
3.钢构件加工：将钢材送入到加工车间，进行切割、焊接、打磨等加工工序，制作出符合设计要求的钢构件。
4.构件运输：使用合适的运输工具，将加工好的钢构件运输到现场。
5.现场安装：根据设计图纸和施工计划，将钢构件进行准确定位和安装，并进行固定和连接。
设计分析在进行钢结构预制加工之前，需要进行详细的设计分析。
这包括以下几个方面：•结构计算：根据设计要求和施工环境，进行结构的强度计算和稳定性分析。
•构件尺寸设计：根据结构计算和施工要求，确定钢构件的尺寸和截面形状。
•连接设计：确定钢构件之间的连接方式和连接材料，保证连接的牢固和可靠。
钢材采购根据设计要求和施工计划，购买符合标准要求的钢材。
在采购过程中，需要注意以下几个方面：•材料要求：根据结构设计和规范要求，确定合适的钢材类型和材质。
•质量检验：对购买的钢材进行质量检验，包括外观检查、尺寸检查和化学成分检验等。
•供货周期：与供应商协商好供货周期，以确保钢材能够按时到达加工车间。
钢构件加工将采购好的钢材送入加工车间，进行以下加工工序：1.切割：根据构件尺寸和形状要求，采用适当的切割工具对钢材进行切割。
2.焊接：根据设计要求，进行钢构件的焊接工序。
焊接方法可以包括电弧焊、气体保护焊等。
3.打磨：对焊接接头和钢构件表面进行打磨处理，确保平整和光滑。
构件运输运输阶段是将加工好的钢构件从加工车间运输到施工现场的重要环节。
机电安装工程钢结构预制安装施工方案编制：审核：批准：集团有限公司XX年十月十日目录1、工程概况2、编制说明3、工程目标4、工程特点5、施工准备6、材料验收及保管7、主要施工方法8、施工技术措施9、安全保证措施10、质量保证措施11、施工用劳动力计划12、主要施工机具一览表13、成品保护14、消防措施15、现场文明施工措施钢结构预制安装施工方案1、工程概况本项目为XXXX机电设备安装工程，本方案内容包括钢结构预制安装防腐工程。
钢结构主要包括：设备平台、梯子、栏杆、雨棚、管架等钢结构工程的制作安装。
2、编制依据2.1 XXXXXXX机电设备安装工程招标文件；2.2 《钢结构工程施工及验收规程》GB50205-2001；2.3 《建筑钢结构焊接规程》JBJ81-2002；2.4 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除绣等级》GB8923-88；2.5 《石油化工钢结构工程施工及验收规范》SH3057-1999；3、工程目标确保工程质量符合国家有关质量验收标准。
4、工程特点4.1 主要塔类设备分布框架内，结构复杂紧凑。
4.2 空间高度大，高空作业多，施工难度大，危险性大。
4.3 钢结构的防腐质量等级高。
4.4 工期比较紧、工作量大、交叉作业多。
5、施工准备5.1施工技术准备5.1.1 对技术人员、安装技术工人进行培训学习，持证上岗。
5.1.2 参与施工人员认真熟悉图纸、规范、规程。
5.2 施工现场准备5.2.1 钢结构预制场地平整，预制平台搭设。
5.2.2 钢结构安装的基础工程已结束并交验合格。
5.2.3 施工运输、消防道路畅通，照明、水源及电源齐备。
5.2.4 施工人员、施工机具进场，且能保证现场连续施工需要。
5.2.5 钢结构主要材料、焊接材料已采购进场，并进行验收。
5.2.6 对变形较大的原型钢材料进行矫正。
5.2.7 钢结构安装找正用钢垫板下料、加工，准备齐全。
6、材料验收及保管6.1 钢材验收并向监理及时报验是保证钢结构工程质量的重要环节，应该遵照有关规定执行。
第1篇一、工程概况本项目为一座跨越某河流的桥梁工程，桥梁全长1000米，其中主桥长度为500米，桥面宽度为30米。
主桥采用钢结构，桥面结构为预应力混凝土结构。
本方案主要针对钢结构部分进行施工设计。
二、施工方案概述1. 施工原则（1）安全第一：确保施工过程中人员和设备的安全。
（2）质量为本：确保工程质量达到设计要求。
（3）进度保证：合理安排施工计划，确保工程按期完成。
（4）文明施工：保持施工现场整洁，减少对周边环境的影响。
2. 施工方法（1）钢结构制作：采用工厂化预制，现场组装的方式。
（2）运输与吊装：采用平板车运输，塔吊或汽车吊吊装。
（3）焊接：采用电弧焊、气体保护焊等焊接方法。
（4）防腐处理：采用热浸镀锌、喷漆等防腐措施。
三、施工准备1. 施工组织（1）成立项目部，明确各部门职责。
（2）组建施工队伍，进行技术培训和考核。
（3）制定施工方案，明确施工步骤、工艺和质量要求。
2. 材料设备（1）钢材：根据设计要求，选择合格供应商，确保钢材质量。
（2）焊接材料：选用符合标准的焊接材料，确保焊接质量。
（3）焊接设备：配置足够的焊接设备，保证施工进度。
（4）防腐材料：选用环保、耐候性好的防腐材料。
3. 施工现场（1）施工场地：平整场地，确保施工顺利进行。
（2）临时设施：搭建办公、生活、仓储等临时设施。
（3）临时道路：铺设临时道路，方便材料运输。
四、施工步骤1. 钢结构制作（1）下料：根据设计图纸，进行钢材下料。
（2）切割：采用等离子切割、激光切割等切割工艺。
（3）加工：进行焊接、钻孔、切割等加工工艺。
（4）检验：对加工后的构件进行检验，确保质量符合要求。
2. 运输与吊装（1）运输：采用平板车运输，确保构件在运输过程中的安全。
（2）吊装：根据现场条件，选择合适的吊装设备。
（3）组装：在现场组装构件，确保组装质量。
3. 焊接（1）焊接工艺：根据钢材种类和焊接要求，选择合适的焊接工艺。
（2）焊接顺序：按照焊接工艺要求，确定焊接顺序。
第1篇一、工程概况本项目为一栋多层钢结构厂房，位于XX市XX区XX街道，占地面积约为XX平方米，总建筑面积约为XX平方米。
建筑高度为XX米，层数为XX层。
主要功能为生产车间，具备良好的采光和通风条件。
钢结构部分包括柱、梁、屋面檩条、墙面板等。
二、施工准备1. 技术准备- 组织技术人员对施工图纸进行详细审查，确保施工方案的可行性。
- 组织施工人员进行技术交底，明确施工工艺、质量标准和安全要求。
- 编制详细的施工组织设计和专项施工方案。
2. 材料准备- 采购符合设计要求的钢材，包括H型钢、角钢、槽钢等。
- 购买必要的焊接材料，如焊条、焊丝等。
- 准备必要的连接件，如高强螺栓、锚栓等。
- 准备屋面防水材料、保温材料等。
3. 设备准备- 配备足够的施工机械设备，如塔吊、吊车、电焊机、切割机等。
- 确保设备运行正常，并定期进行维护保养。
4. 人员准备- 组织一支经验丰富的施工队伍，包括焊工、电工、起重工等。
- 对施工人员进行安全教育和技能培训。
三、施工工艺1. 基础施工- 按照设计图纸进行基础开挖，确保基础尺寸和标高符合要求。
- 进行基础混凝土浇筑，确保混凝土强度和密实度。
- 安装基础预埋件，如锚栓、地脚螺栓等。
2. 钢结构柱安装- 搭设脚手架，确保施工安全。
- 利用塔吊或吊车将柱子吊装到指定位置。
- 检查柱子垂直度和水平度，进行必要的调整。
- 安装柱子连接件，如高强螺栓等。
3. 钢结构梁安装- 按照设计图纸进行梁的预制。
- 利用塔吊或吊车将梁吊装到柱子上。
- 检查梁的垂直度和水平度，进行必要的调整。
- 安装梁连接件，如高强螺栓等。
4. 屋面檩条和墙面板安装- 安装屋面檩条，确保其水平度和间距符合要求。
- 安装墙面板，注意接缝严密，防止渗漏。
- 对屋面和墙面进行防水处理。
5. 屋面保温和防水- 在屋面檩条上铺设保温材料。
- 在保温层上铺设防水材料，确保防水效果。
6. 焊接- 严格按照焊接工艺要求进行焊接作业。
钢结构预制板吊装施工方案1. 引言本文档旨在提供钢结构预制板吊装施工方案，以确保施工过程安全、高效进行。
2. 施工现状分析首先，我们对施工现状进行了分析。
考虑到钢结构预制板较重且体积较大，吊装施工是最合适的方法。
然而，吊装施工也存在一些风险和挑战，需要我们制定合理的方案进行应对。
3. 吊装方案基于施工现状分析的结果，我们制定了以下吊装方案：3.1 设备选用我们将选用具有足够吨位和稳定性的起重机进行钢结构预制板吊装作业。
在选择起重机时，我们将确保其符合国家安全标准，并进行必要的检修和测试。
3.2 吊装操作步骤以下是吊装操作的基本步骤：1. 建立吊装区域：根据工程需求，在施工现场设立合适的吊装区域，并进行标识。
2. 搭建起重机设备：根据起重机操作手册，搭建起重机设备，确保其稳定和安全。
3. 安装吊装器具：根据预制板的特点和重量，选择合适的吊装器具，并进行正确安装和固定。
4. 吊装预制板：根据工程图纸和施工计划，合理安排吊装顺序和位置，使用起重机进行吊装作业。
5. 定位和固定：在将预制板吊装到指定位置后，进行定位和固定，确保其牢固和稳定。
6. 检查和验收：在吊装完成后，进行检查和验收，确保吊装作业符合质量和安全要求。
3.3 安全措施在吊装施工过程中，我们将采取以下安全措施：- 确保吊装人员熟悉操作手册和吊装器具的使用方法；- 严格遵守起重机安全操作规程和国家相关法律法规；- 定期检查和维护起重设备，确保其正常工作和安全可靠；- 在吊装区域设立警示标识，提醒人员注意安全；- 建立紧急救援预案，应对突发情况。
4. 总结钢结构预制板吊装施工方案是确保施工过程安全、高效的关键步骤。
通过合理选用设备、严格执行吊装操作步骤和采取必要的安全措施，我们可以确保钢结构预制板的吊装作业顺利进行。
在施工过程中，我们将密切关注施工安全和质量，随时调整和改善吊装方案，以实现项目的顺利完成。
以上是钢结构预制板吊装施工方案的简要内容，希望本方案能为吊装施工提供有益的指导和参考。
(化工)钢结构预制施工方案60万吨甲醇制丙烯钢结构预制安装方案编制：审核：审批：山东省显通安装工程有限公司钢结构预制安装方案工程概况1编制依据（1）本工程施工招标招标文件（2）钢结构施工验收规范采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范：2施工技术准备（1）技术准备●进行预制前施工图审核，并对钢结构图纸进行二次转化；●采用的国家及行业的有关技术、验收的标准、规范施工前编制详细的定位放线方案，保证项目各单体、基础、预埋螺栓、预埋钢板工程定位的准确性和建筑、结构施工的准确性；●现场施工管理人员仔细审图，及时发现问题，为施工创造条件。
配备工程需要的图集、规范、标准等以满足施工之使用；●编制施工技术方案并进行技术交底。
（2）施工准备●配备测量仪器：全站仪、经纬仪、水平仪、塔尺、钢尺等使用的仪器。
●组织施工设备、机具进场：根据施工设备、机具需要量计划，按施工平面图要求，组织施工机械设备和工具进场，并进行相应的保养和试运转。
●组织建筑材料进场：根据材料需要量计划表，组织材料进场，按总平面规定地方储藏和堆放。
建筑材料进场后，应进行各项材料的试验，并在开工前实施完成。
●施工用电：本工程根据施工需要，根据现场设备总用电功率及照明用电功率，布设电缆，施工现场供电线均埋地设置，穿越道路处埋设铁制管道，电缆采用三相五线制。
各使用点配备专用电箱，做到一机一闸，并设专用漏电保护器，动力、照明线路分开。
施工用电由专职电工专门管理，严禁非电工擅自装拆电器具和拉设电线。
●钢结构安装前的基础复测对于基础和预埋件，应先检查复核轴线位置，高低偏差，平整度，标高，然后弹出十字中心线和引测标高(见下图)，并必须取得基础验收的合格资料。
由于涉及到钢结构制作与安装两方面，又涉及到土建与钢结构之间的关系，因此它们之间的测量工具必须统一。
●吊车选型吊车选择原则：保证钢结构的吊装及安装质量，减少高空作业时间和作业量，保证吊装过程安全可靠，做到安全、经济、高效。
预制结构施工专项方案
1. 项目概述
本项目旨在建造一座五层钢筋混凝土预制结构体系的建筑，总
建筑面积约为5000平方米。
2. 施工方案
2.1 预制构件生产
本项目采用工厂化生产预制构件的方式，以提高施工效率和质量。
预制构件包括梁、柱、板等，其生产应符合国家相关标准要求。
2.2 运输与安装
预制构件运输至施工现场后，应在安全、平整的场地上存放。
安装时应按设计要求进行拼装，并进行固定、检查，确保构件连接
牢固、尺寸精准。
2.3 吊装
钢筋混凝土预制构件具有重量轻、尺寸精准等特点，应采用吊
装设备进行安装。
在吊装前应进行验收，确保质量符合要求。
2.4 其他工序
对于需要考虑的其他工序，包括但不限于防水处理、电气管线
安装等，应按照相关要求进行施工。
3. 安全与质量控制
3.1 安全控制
施工过程中，应严格按照有关法律法规和安全规范执行，加强
对工人的安全培训及现场管理，确保施工安全。
3.2 质量控制
生产预制构件应符合国家强制性标准、行业标准和企业标准。
在安装过程中，应经过相关部门审查并严格按照设计要求进行施工，确保施工质量。
4. 项目进度
预计本项目施工总工期为120天，具体施工计划将根据实际情
况确定并及时调整。
5. 环保要求
施工过程中，应按照国家要求进行环保治理，重点做好废水、废气等污染排放的治理工作。
6. 总结
本专项方案是本项目施工的基础和保障。
在执行地过程中，如遇特殊情况，请及时向相关部门申请。
同时也要加强现场管理，确保工人的安全和施工质量。
一、工程概况本工程为某大型公共建筑，建筑高度为XX米，结构形式为框架-剪力墙结构，采用预制钢结构体系。
预制钢结构主要包括梁、柱、板等构件，构件均在工厂预制完成，现场进行吊装、焊接、连接等施工。
二、施工准备1. 技术准备（1）熟悉设计图纸，了解预制钢结构构件的尺寸、形状、连接方式等；（2）编制预制钢结构安装施工方案，明确施工工艺、质量要求、安全措施等；（3）组织施工人员进行技术交底，确保施工人员掌握施工要点。
2. 现场准备（1）施工场地平整，清除障碍物，确保施工顺利进行；（2）设置临时设施，如施工电梯、脚手架、吊装设备等；（3）对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识。
3. 物资准备（1）预制钢结构构件、焊接材料、连接件等；（2）施工工具、吊装设备、检测仪器等；（3）施工现场所需的其他物资。
三、施工工艺1. 预制钢结构构件吊装（1）根据设计要求，选择合适的吊装设备；（2）吊装前，对构件进行检查，确保无损坏；（3）根据吊装方案，进行构件吊装，确保吊装过程中的安全；（4）吊装完成后，进行临时固定，防止构件倾覆。
2. 钢结构构件连接（1）采用高强螺栓、焊接等连接方式；（2）焊接时，确保焊接质量，避免出现裂纹、气孔等缺陷；（3）螺栓连接时，按照设计要求进行拧紧，确保连接牢固。
3. 钢结构构件校正（1）根据设计要求，对构件进行校正；（2）校正过程中，确保构件的垂直度、水平度等满足要求；（3）校正完成后，进行复核，确保校正效果。
4. 钢结构构件涂装（1）对构件表面进行清理，去除油污、锈蚀等；（2）按照设计要求，进行涂装，确保涂层均匀、牢固。
四、质量控制1. 预制钢结构构件质量（1）严格控制构件尺寸、形状、连接方式等；（2）对构件进行检测，确保符合设计要求。
2. 施工过程质量（1）严格执行施工方案，确保施工质量；（2）加强施工现场管理，防止出现质量问题。
五、安全措施1. 施工人员安全（1）对施工人员进行安全教育培训，提高安全意识；（2）配备必要的安全防护用品，如安全帽、安全带等；（3）设置安全警示标志，提醒施工人员注意安全。
目录1编制依据 (1)2工程概况 (1)3钢构预制施工工序 (1)4主要施工工艺 (2)5主要资源需求计划 (14)6质量保证措施 (16)7 HSE管理措施 (18)8危险源分析 (21)1编制依据1.1设计文件设计单位提供的工艺及供热外管钢结构施工图纸1.2相关施工规范和标准1.2.1《钢结构焊接规范》GB50661-2011；1.2.2《钢结构质量验收规范》《GB50205-2001》；1.2.3《钢结构涂装前钢制表面锈蚀等级和除锈标准》GB/T8923-88；1.2.4《石油化工涂料防腐蚀工程施工技术规程》SH/T3606-2011；1.2.5《石油化工建设工程施工安全技术规范》GB50484-2008。
2工程概况2.1工程简述本工程为新疆新能3万吨/年多晶硅工艺及供热外管管架工程，该工程总工程量约为3000吨（以最终版的施工图纸为准），其中管廊长775米，四公司承揽的任务为E50～E155轴管廊钢施工任务。
2.2工程特点及施工技术关键1）本工程图纸、材料到货时间比较晚，绝对施工周期比较短，各工种交叉作业多，为了有效的缩短施工周期，提高施工质量，采用工厂化预制，现场进行安装。
2）本工程的施工关键为钢结构的几何尺寸及焊接质量的控制。
3钢构预制施工工序4主要施工工艺 4.1施工准备1）根据有效版本的施工图纸，利用软件生成加工图纸，满足预制施工要求。
2）对施工人员已进行技术交底，施工程序、施工方法、质量标准、质量记录要求明确；3）根据现场情况备齐施工机具、测量机具《具体详见主要资源需求计划》； 4）编制切实可行的施工技术方案、施工前进行详细生产技术交底。
4.2材料验收1）钢结构所用的钢材应进行外观检查，不得有严重的变形、锈蚀和损伤。
当钢材表面有麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2。
2）入库材料应具有合格的中文标志质量证明文件。
3）到货钢材应用道木垫平，按照规格型号统一摆放，并分类设置标识牌。
表面处理划线、放样零部件切割、加工检 验构件组对、焊接检 验材料检查验收 零部件表面处理、 油漆、标识、出厂构件表面处理、 油漆、标识、出厂施工准备4.3钢材的矫正1）加热校正时的加热温度，对碳钢一般不超过900℃；对于加热温度采用远红外测温仪控制其受热温度，并确定800～900℃范围内碳钢受热后的颜色，用颜色来控制加热矫正时的温度。
同一部位矫正的次数一般不超过两次。
2）冷态矫正后不得有凹凸、裂纹等损伤，环境温度低于-20℃时，不得锤击，以防脆裂。
3）材料的表面除锈防腐详见《防腐施工技术方案》。
4.4下料4.4.1放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。
如发现施工图有遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
4.4.2放样使用的钢尺，必须经法定计量单位检验合格，并与土建、安装等有关方面使用的钢尺相核对。
丈量尺寸，应分段迭加，不得分段测量后相加累计全长。
4.4.3放样应在平整的放样台上进行。
凡放大样的构件，应以1：1的比例放出实样；当构件零件比较大难以制作样杆、样板时，可以绘制下料图。
4.4.4样杆、样板的材料必须平直；如有弯曲，必须在使用前予以矫正。
4.4.5样杆、样板制作时，应按施工图和构件加工要求，作出各种加工符号、基准线、眼孔中心标记，并按工艺要求预放各种加工余量，然后号上冲印等印记，用磁漆（或其它材料）在样杆、样板上写出工程、构件及零件编号、零件规格孔径、数量及标注有关符号。
4.4.6放样工作完成，对所放大样和样杆样板（或下料图）进行自检，无误后报专职检验人员检验。
样杆、样板应按零件号及规格分类存放，保存。
4.4.7号料时，复核使用材料的规格，检查材质外观，凡发现材料规格不符要求或材质外观不符要求者，须及时报质检、技术部门处理；遇有材料弯曲或不平值超差影响号料质量者，须经矫正后号料。
4.4.8凡型材端部存有倾斜或板材边缘弯曲等缺陷，号料时应去除缺陷部分或先行矫正。
4.4.9根据锯、割等不同切割要求和对刨、铣加工的零件，预放不同的切割及加工余量和焊接收缩量。
4.4.10因原材料长度或宽度不足需焊接拼接时，必须在拼接上注出相互拼接编号和焊接坡口形状。
如拼接件有眼孔，应待拼接焊接、矫正后加工眼孔。
4.4.11相同规格较多，形状规则的零件可用定位靠模下料。
使用定位靠模下料时，必须随时检查定位靠模和下料件的正确性。
4.4.12按照样杆、样板的要求，对下料件应号出加工基准线和其它有关标记，并号上冲印等印记。
号孔应按照工艺要求进行，对钻孔的眼孔，应在孔径上号上五梅花冲印。
在每一号料件上用漆笔写出号料及号料件所在工程、构件的编号，注明孔径规格及各种加工符号。
4.4.13下料完成，检查所下零件规格、数量等是否有误，并作出下料记录。
4.5切割4.5.1利用多头直条气割机、H型钢自动气割机或人工气割，下料完成后清除铁锈、污物，气割后清除熔渣、飞溅物。
检查气割的构件的质量、切割面不得有裂纹、夹渣、分层和大于1mm缺损，并做好质量记录。
4.5.2根据工程结构要求，构件的切割可以采用剪切、锯割或采用手工气割，自动或半自动气割。
4.5.3剪切或剪断的边缘必要时，应加工整光，相关接触部分不得产生歪曲。
4.5.4剪切的材料对主要受静载荷的构件，允许材料在剪断机上剪切，毋需再加工。
4.5.5剪切的材料对受动载荷的构件，必须将截面中存在有害的剪切边清除。
4.5.6剪切板时一般的工艺规定：1）剪切前必须检查核对材料规格、牌号是否符合图纸要求。
2）切口截面不得有撕裂、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和大于lmm的缺棱并应去除毛刺3）剪切的构件，其剪切线与号料线的允许偏差，不得大于±1。
0mm，其表面粗糙度不得大于0．05mm。
4）剪切前，应将钢板表面的油污、铁锈等清除干净，并检查剪断机是否符合剪切材料强度要求。
4.6坡口加工1）根据施工图准确确定坡口位置和几何尺寸，采用砂轮打磨或机械刨边，边缘加工时，刨削量不得小于2．Omm。
特别是焊缝坡口尺寸应按工艺要求作精心加工。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于 2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工气割后，其表面应作清理，不得有超过1．Omm 的不平度。
5）构件的端部支撑边要求创平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边和铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸》和《埋弧焊焊缝坡口的基本型式及尺寸》中的有关规定或按工艺要求。
4.7号料、切割过程中应注意：1）各种型钢、钢板号料前应放置于平台板上，或分段垫平，使其高低差小于20mm，以减小号料误差。
弯曲超差的型钢应预先调直；2）型钢应考虑集中号料，将下料数据和材料集中在一起用盘尺量取，然后采用直尺或样板、样杆划出切割线进行集中号料。
号料应充分考虑材料的综合利用；3）所有节点板、加劲板和其它所有异形板下料，应预先按图纸制作净料样板。
立柱底板应按照现场提供的模板（或实际数据）制作净料样板。
样板应经质量检查部门确认合格后使用。
样板的允许偏差应满足表4-1要求：序号项目允许偏差（mm）1 两相邻孔心距±0.52 边长±13 对角线长度差 14 孔心距偏差0.54）钢板板厚小于14mm时，应考虑采用剪板机下料，剪后矫平；大于14mm时，应采用氧乙炔焰切割下料，边缘应整齐，清除熔瘤、飞溅等；5）号料、划线时，应根据实际情况和经验，预留切割、加工裕量；6）所有开孔均应采用钻床加工；7）采用气割方法下料时，允许偏差应符合表4-２要求：序号项目允许偏差（mm）1 零件长度、宽度±3.02 切割面平面度0.05t，且不大于2.03 割纹深度0.34 局部缺口深度 1.0注：t为切割断面厚度8）当采用机械剪切方法下料时，允许偏差应符合表4-３要求：序号项目允许偏差（mm）1 零件长度、宽度±3.02 边缘缺棱 1.03 型钢端部垂直度 2.09）气割或机械剪切的零件，如需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2.0mm。
边缘加工的偏差应符合表4-４要求：序号项目允许偏差（mm）1 零件长度、宽度±1.02 加工边直线度L/3000，且不大于2.03 相邻两边夹角±6´4 加工面垂直度0.025t，且不大于0.5505 加工面表面粗糙度9）钢材切割后，断口处不得有裂纹、分层等缺陷，并应清除毛刺、边缘上的熔渣和附近表面上的飞溅物等。
4.7拼接、拼装4.7.1拼接柱的对接焊缝，拼接点原则上应选在距离梁顶1300mm的位置。
做法按照相关图集中的节点形式。
梁的拼接采用等强连接。
梁的拼接位置设在距梁顶端1000mm左右的位置。
一根梁或柱，拼接仅限一次。
1）节点边缘与焊缝的距离不宜小于500mm；2）杆件接头应避开螺栓孔及加劲板，且距离不得小于200mm；3）型钢对接焊缝的拼接与组对时，错边量应小于1mm；4.7.1.1单梁单柱组装1）梁柱的拼装应在平台上进行，组装平台水平度允许偏差为±3.0mm。
2）拼装时应留出焊接收缩量，拼装定位焊后应对各种尺寸进行全面校对。
3）所有螺栓孔应为钻孔或冲孔，钻孔宜在预组装时配钻。
任意螺栓孔距的允许偏差为±1.0mm。
4）预制成型的单梁单柱直线度允许偏差a)立柱子的直线度为L/1000且不大于且不大于10mm。
b)横梁的直线度允许偏差为L/1000且不大于且不大于5mm。
4.7.1.2梯子平台工厂化预制1)平台的长度允许偏差为1/1000，且不应大于10mm，宽度允许偏差为±5.0mm，平台对角线之差应小于6mm，平台表面的平面度允许偏差为3mm。
2)梯子长度允许偏差为±5.0mm，宽度允许偏差为±3.0mm3)平台各侧面的挠曲矢高高，当平台长度小于或等于6m时，不应大于6mm，当平台长度大于6m时，不应大于10mm。
4)斜梯踏步与边梁夹角允许偏差±2°。
5)梯子的纵向挠曲矢高不应大于长度的L/1000。
6)梯子踏步的间距允许偏差为±2mm。
4.7.2拼装1）预拼装数每批抽10～20％，但不少于1组。
或按设计要求和技术文件规定。
(立面框架分解为相关平面，应分别计批)。
