锅炉酸洗除垢方案

锅炉的酸洗方案锅炉酸洗除垢方案一．酸洗锅炉应具备的条件：1.搞模拟实验，保证盐酸对该炉的水垢能够有效率的去除。

2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。

3.锅炉的焊接，肿胀直奔，冲压等部位经检查并无泄漏，乌承压元件并无轻微锈蚀。

二．酸洗的前期工作：1.根据检查的情况，确认酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。

2.清洗的材质：上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20（gb3087-86）。

3.冲洗介质：4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。

4.水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：3㎜。

5．炉水容量：15m3三．锅炉酸洗除垢的有关计算：（1）盐酸使用31%的工业盐酸，欲布局5%的稀盐酸溶液。

纯盐酸量：15000*5%=750㎏（2）“02——缓蚀剂”需求量：15000*0.3=45㎏苯胺、甲醛各占到1/2、苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏依照“02——缓蚀剂”配制的比例33.3：2：1：170100苯胺甲醛未知甲醛和苯胺各须要22.5㎏则70热水用量：22.5*20=450㎏100的纯hel用量：22.5*0.5=16.75㎏将此折算为31的工业烟酸16.75/31=54.03㎏因该盐酸用量需从总盐酸用量2021㎏中抽取。

故该锅炉酸洗时酿制的总酸量需以31的工业盐酸为2021-54.03=1961.97㎏“02——缓蚀剂”溶液为：450+54.03+22.5+22.5=549.03㎏配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489㎏酸洗水冲洗完结后需以0.2~0.3的碱液展开中和残余的酸液，每吨水加2~3㎏naoh.ze则重新加入naoh的质量为3*15=45㎏二.工艺过程：1.酿制溶液前.亦须供货的工业盐酸的浓度展开朱炎皇，以确认工业烟酸的精确浓度，并与标签上的浓度展开比较。

2.配制5%的稀盐酸溶液：根据耐腐蚀容器容积的大小可以分后批次制备.所需31%的工业盐酸1961.97㎏，重新加入的冷水总量为12489㎏，并烘烤光滑。

锅炉化学清洗施工方案1. 引言锅炉是工业生产中常见的设备之一，其在长期使用过程中会因为水质及操作不当等原因而产生结垢、水垢、锈垢等问题，严重影响锅炉的热传导效率和热工运行，并可能导致设备的损坏。

因此，定期进行锅炉清洗工作是维护锅炉性能和延长使用寿命的重要措施之一。

本文介绍了锅炉化学清洗的施工方案，包括准备工作、清洗剂选择、清洗工艺步骤等内容。

2. 准备工作在进行锅炉化学清洗前，需要进行以下准备工作： - 停机检查：确保锅炉停机并彻底冷却，确保施工安全。

- 拆装准备：卸下锅炉的连通管道，移除阀门和安全装置，为清洗操作创造条件。

- 装配准备：准备好清洗工具、设备和材料，如清洗机、清洗剂、管道连接件等。

3. 清洗剂选择在选择清洗剂时，需要综合考虑清洗效果、安全性、环保性等因素，并根据锅炉的具体情况进行选择。

常用的锅炉清洗剂有以下几种： - 酸洗剂：酸洗剂能够有效去除水垢、锈垢和结垢，常用的酸洗剂有硝酸、磷酸等。

- 碱洗剂：碱洗剂适用于去除油垢和有机物污染，常用的碱洗剂有氢氧化钠、氢氧化钾等。

- 缓蚀剂：缓蚀剂可用于减少清洗过程中对锅炉金属的腐蚀，常用的缓蚀剂有亚磷酸、硝酸铁等。

4. 清洗工艺步骤锅炉化学清洗的具体工艺步骤如下： 1. 预处理：将清洗剂用水稀释至适当浓度，保持 pH 值在合适范围内。

2. 清洗循环：将清洗剂通过清洗机等设备注入锅炉内，启动循环泵将清洗剂进入锅炉各部位进行循环，保持循环时间和温度。

3. 清洗剂排放：清洗结束后，将清洗剂排放至专用容器，并按照环保要求进行处理。

4. 冲洗防腐：使用清水对锅炉进行冲洗，彻底清洗残余的清洗剂和杂质，并进行防腐处理。

5. 清洗水质分析：对冲洗后的水质进行分析，确认锅炉内部清洗达标。

5. 安全措施在进行锅炉化学清洗时，需要注意以下安全措施： - 工人应佩戴防护装备，如工作服、手套、防护眼镜等。

- 酸洗剂、碱洗剂等清洗剂应储存于专用容器中，避免与其他化学品混放。

锅炉化学清洗方案
1. 简介
本方案旨在介绍一种锅炉化学清洗的有效方法，以确保锅炉系统的高效运行和延长其使用寿命。

2. 清洗方案步骤
步骤一：准备工作
在进行化学清洗之前，需要进行以下准备工作：
- 关闭锅炉系统，并排除所有与清洗无关的设备。

- 清理锅炉系统的灰尘和杂物。

步骤二：选用清洗剂
选择适合的清洗剂是关键。

应根据锅炉系统的特点选择合适的清洗剂，包括pH值、浓度以及对不同类型水垢和污垢的清洗效果等。

步骤三：注入清洗剂
按照清洗剂的要求，将适当浓度的清洗剂注入锅炉系统。

确保清洗剂充分覆盖整个系统。

步骤四：循环清洗
开启锅炉系统的循环泵，使清洗剂在系统中循环。

清洗剂可通过化学作用和物理冲击去除水垢和污垢。

步骤五：冲洗清洗剂
在清洗剂循环一段时间后，将清洗剂排出，同时用清水冲洗锅炉系统，以彻底清除残留的清洗剂和污垢。

步骤六：检查效果
清洗完成后，检查锅炉系统的清洗效果。

确保所有的水垢和污垢都已清除，并检查锅炉系统的工作状态。

3. 安全注意事项
在进行锅炉化学清洗时，需要注意以下安全事项：
- 要根据清洗剂的要求正确操作，并佩戴适当的防护装备。

- 确保锅炉系统关闭并排气，以避免意外事故发生。

- 严禁将清洗剂和冲洗液倒入污水系统或环境中，以免造成环境污染。

4. 结论
锅炉化学清洗是保持锅炉系统高效运行的一种必要手段。

通过按照本方案的步骤进行清洗，可以彻底清除锅炉系统中的水垢和污垢，确保锅炉系统的长期稳定运行。

锅炉清洗除垢方案及流程锅炉是工业生产中常见的设备，它的正常运行对于生产的稳定性至关重要。

然而，随着锅炉长时间运行，锅炉内部往往会积累一定的垢垢，这些垢垢会影响锅炉的热传导，降低热效率，甚至引起安全隐患。

因此，锅炉清洗除垢工作显得尤为重要。

一、清洗除垢方案。

在选择清洗除垢方案时，需要根据锅炉的材质、使用环境、垢垢的类型等因素进行综合考虑。

一般来说，常见的清洗除垢方案包括化学清洗、机械清洗和水力清洗等。

1. 化学清洗。

化学清洗是利用化学药剂对锅炉内部进行清洗，通过溶解和分解垢垢，达到清洗的目的。

在选择化学药剂时，需要考虑其对锅炉材质的腐蚀性和对环境的影响。

此外，化学清洗需要严格控制药剂的浓度和清洗时间，以免对锅炉造成损害。

2. 机械清洗。

机械清洗是利用机械设备对锅炉内部进行清洗，通过刷洗、冲洗等方式去除垢垢。

机械清洗相对来说比较简单，但需要注意选择合适的清洗工具和方法，以免对锅炉造成损坏。

3. 水力清洗。

水力清洗是利用高压水流对锅炉内部进行清洗，通过水流的冲击力去除垢垢。

水力清洗可以有效清洗锅炉管道和受热面，但需要注意控制清洗水流的压力和流量，以免对锅炉造成损害。

二、清洗除垢流程。

在进行锅炉清洗除垢时，需要按照一定的流程进行操作，以确保清洗效果和安全性。

1. 准备工作。

在进行清洗除垢前，需要对锅炉进行停机检修，并做好安全防护措施。

同时，需要准备好清洗所需的化学药剂、清洗工具和设备等。

2. 清洗操作。

根据选择的清洗除垢方案，进行相应的清洗操作。

在清洗过程中，需要严格按照操作规程进行，确保清洗的安全性和效果。

3. 清洗结束。

清洗结束后，需要对锅炉进行检查和试运行，以确保清洗的效果和锅炉的安全运行。

综上所述，锅炉清洗除垢是保证锅炉正常运行的重要工作。

选择合适的清洗除垢方案和严格按照清洗流程进行操作，可以有效清除锅炉内部的垢垢，保证锅炉的安全运行和热效率，延长锅炉的使用寿命。

#2锅炉酸洗方案一、目的1.通过酸洗清除未更换的锅炉水冷壁管内形成的垢样。

2.保证更换的水冷壁管受热面清洁、提高机组启动汽水品质、减缓热力设备腐蚀和结垢、保证机组安全经济运行二、化学清洗范围及水容积1．锅炉本体清洗范围：水冷壁及上下集箱、汽包、集中下降管及相关连接管线等。

过热器不参加化学清洗，用氨-联氨保护液保护。

2．锅炉本体清洗水容积：约100m3（含临时系统）三、化学清洗质量目标1.清洗后的金属内表面应清洁，基本上无残留氧化物和焊渣；2.不出现二次浮锈，无点蚀、无明显金属粗晶析出的过洗现象，不应有镀铜现象，并形成良好的钝化保护膜；3.腐蚀指示片平均腐蚀速度应小于8g/（m2·h），腐蚀总量应小于80g/m2。

4.固定设备上的阀门、仪表等不应受到腐蚀损伤。

四、锅炉本体化学清洗工艺设计1．锅炉本体化学清洗流程：第一回路：清洗箱→清洗泵→临时管→左（前）侧水冷壁组→汽包→右（后）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；第二回路：清洗箱→清洗泵→临时管→右（后）侧水冷壁组→汽包→左（前）侧水冷壁组→回液母管→清洗箱；2．化学清洗工艺：2.1水冲洗阶段清洗系统检查无泄漏，水冲洗合格标准为出水澄清，无机械杂质。

2.2酸洗阶段盐酸 3～5%缓蚀剂 0.3～0.5%还原剂适量清洗温度 50～60℃清洗时间 6～8h（具体视检测结果定）2.3酸洗后冲洗阶段pH ＞ 4总铁＜ 50mg/L2.4漂洗阶段柠檬酸 0.1～0.3% 缓蚀剂 0.1%NH3.H2O 适量pH 3.5～4.0温度 50～60℃漂洗时间 2小时2.5钝化阶段氨水适量pH 9.5～10温度 45～55℃双氧水 0.3～0.5％时间 4～6小时2.6清洗废液处理及排放清洗各阶段，其废液经中和处理pH=6-9后，排到甲方指定排污点。

2.7临时系统的拆除及干燥钝化结束后立刻排放钝化液，尽快拆除临时系统，同时将锅炉清洗系统内所有的疏水门、空气门打开，利用炉膛、炉管余热将炉管内残留水分排出、干燥。

锅炉酸洗技术方案1.基本情况1.14#炉：10m3，钙镁垢，厚度约1mm。

1.25#炉：10m3，钙镁垢，厚度约1mm。

1.36#炉：14m3，钙镁垢，厚度约1mm。

2.酸洗2.1酸洗顺序为4#炉、5#炉、6#炉，挂片位置为每台锅炉的上锅筒。

2.2酸洗液为7.5%的稀盐酸溶液，采用浓度约34%的工业盐酸配制。

2.3采用俄罗斯产固体缓蚀剂，浓度0.8%，于配酸前加入配药桶的清水内。

2.4按要求配制好洗液，由排污管送入锅炉，并充满上锅筒。

2.5炉内加热，温度控制在40—50℃。

2.6采用底部进酸、上锅筒顶部出酸的方式分部循环。

4#炉、5#炉按左右联箱及对流管三个循环单元、6#炉按前后左右及对流管五个循环单元循环至酸洗终点。

2.7热动车间安排专人取样送检，取样位置为表面排污管，时间间隔为30min。

中心化验室对酸洗全程的药液进行检测，检测项目为酸浓度、Fe3+浓度、Fe2+浓度。

当酸浓度、Fe2+浓度稳定，Fe3+浓度越过峰值下降时为酸洗终点。

2.8排酸，水冲洗至PH值4—5，检查清淤，取挂片送中心化验室检测腐蚀速度。

2.94#炉的酸洗废液经40目筛过滤后进配药桶，配制7.5%的盐酸溶液酸洗5#炉。

5#炉的酸洗废液经40目筛过滤后进配药桶，配制7.5%的盐酸溶液酸洗6#炉，同时补充计算量的缓蚀剂。

3.钝化3.1钝化剂采用Na3PO4+NaOH，浓度为0.6%+0.5%，PH值10—12，4#炉、5#炉用量均为60㎏+156㎏（液碱），6#炉用量为84㎏+218㎏（液碱）.3.2钝化温度80±5℃。

3.3钝化时间≥12h。

3.4排碱，水冲洗至PH值8—9。

考虑酸洗液对中段水的影响，4#炉的钝化时间可延长，钝化液与6#炉的酸洗液同步排放。

4.养护锅炉酸洗、钝化完毕后，通过除氧箱注入软水充满上锅筒，同时添加Na3PO4，浓度为0.5%，煮沸除氧，除氧水浸泡锅炉至开车。

除氧过程中注意保持溢流孔的的畅通。

锅炉内部除锈最简单方法
锅炉内部除锈最简单方法是使用酸洗方法。

具体步骤如下：
1. 将锅炉内的水排空，确保锅炉内部干燥。

2. 准备酸洗液，常用的酸洗液是稀盐酸和水的混合物，比例为1:3。

搅拌均匀。

3. 将酸洗液倒入锅炉内，确保涂满整个内壁。

4. 等待酸洗液起作用，通常需要几个小时。

期间可以轻轻刷洗锅炉内壁，帮助除锈。

5. 排空酸洗液，注意使用防腐蚀的工具进行排放，确保安全。

6. 冲洗锅炉内壁，使用清水反复冲洗锅炉内部，直至水清。

需要注意的是，酸洗液具有腐蚀性，操作时需要佩戴防护手套、面罩等个人防护装备。

另外，在进行酸洗时，应将锅炉的其他部分（如管道、阀门等）与酸洗液分离，以免对其造成损坏。

如果不熟悉操作，建议请专业人士进行除锈处理。

山东隆星环保科技有限公司漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程锅炉酸洗方案编号：YSLJ-ZY-A36/021编制：审核：批准：2016-10-10编制实施.目录一、概况 (1)二、编制依据 (1)三、锅炉参数 (1)四、化学清洗前应具备的条件 (1)五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程 (3)六、组织分工 (6)七、化学清洗工艺实施措施 (6)八、质量控制点的设置和质量通病的预防 (6)九、化学清洗的安全措施 (8)十、清洗质量检查与评价标准 (8)十一、化学清洗用水量估算 (9)十二、化学清洗药品 (9)十三、化学监督测定方法 (9)附录一：施工技术交底记录 (13)附录二：危险点及控制措施 (13)附录三：锅炉酸洗节点计划表 (15)附录四：化学清洗系统图 (16)一、概况为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。

二、编制依据2.1（2006年）《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》。

2.2（1996年）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》。

2.3 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。

2.4 GB/T12145-2008《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。

2.5 DL/T561-2013《火力发电厂水汽化学监督导则》。

2.6 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》。

2.7 ASTM GI-2003《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。

2.8 GB8978-2012《污水综合排放标准》。

2.9 锅炉厂家设计制造说明书三、锅炉参数额定蒸发量： 150 t/h锅筒工作压力(表压) ： 10.9 MPa额定蒸汽温度：540 ℃给水温度：215 ℃四、化学清洗前应具备的条件4.1技术准备机组化学清洗前，首先编制施工技术措施，进行施工技术交底。

锅炉酸洗除垢的探讨与对策部分企业自行对锅炉结垢进行酸洗除垢，因缺少专业技术人员，除垢方法不当，使锅炉继续在结垢严重情况下运行。

有些具备酸洗资格的单位在除垢处理前不认真判断分析水垢性质及结垢原因，急于清洗，酸洗过程中不认真进行化验监测，导致除垢酸洗的效果不佳或失败。

对锅炉化学酸洗除垢中出现的问题提出如下意见，供参考。

1 酸洗除垢工艺和方案(1)酸洗除垢工艺不完整，确定酸洗方案缺乏准确性。

有的单位只有一个笼统的酸洗工艺，有的还在用单一的静态酸洗工艺。

这样，会影响酸洗的质量。

(2)水垢类型判断失误。

在酸洗前必须在不同部位各取具有代表性的垢样并分析进行化验分析，并以最难溶解的垢的化验结果为依据来制定酸洗方案。

而不应该随便地取下某一垢样的化验结果为依据确定方案，也不应该将各部垢样混在一起来进行化验作为依据，这些只能使化学除垢导致失败。

(3)酸洗除垢中温度的控制。

不应该采取高温酸洗。

因为我们酸洗用剂一般情况下是无机酸，采用无机酸时温度宜控制在60～80℃(此温度已包括投酸后的反应放热)，故投酸前炉水温度加热至50℃即可撤火。

用此法控制温度是对缓蚀剂的保护。

否则酸液温度越高金属腐蚀速率越快，缓蚀剂效果随温度升高而下降；反之用低于60℃的方法进行酸洗也是不正确的。

2 酸洗过程中化学分析、药剂的监测化学分析是锅炉酸洗全过程的中心控制环节，普遍存在如下问题：(1)在对酸洗的酸液中铁离子含量化验测定不重视，不准确(包括酸洗除垢终点判断)。

有的单位缺少必备的仪器，有的没有检验使用的化学试剂是否失效。

在酸洗全过程中，对Fe＋3的化验次数，准确性也是直接影响能否优质完成酸洗的重要化验手段之一。

有的单位根本不化验Fe＋3，其原因是化验员对化验Fe＋3的目的和控制指标不明确，化验人员没有认识到Fe ＋3会与金属铁发生腐蚀反应：2Fe3＋＋Fe＝3Fe2＋。

当化验中发现Fe＋3过高时应及时投入适量的还原剂，控制浓度，减缓Fe＋3与金属的腐蚀性反应。