作业指导书
敞车底架各梁盖板检修
目 次
一、作业介绍 (3)
二、作业流程示意图 (4)
三、作业程序、标准及示范 (5)
1. 班前准备 (5)
2. 开工准备 (5)
3. 工序控制 (5)
4. 敞车底架各梁盖板检修 (5)
4.1 盖板检查 (5)
4.2 盖板修理 (5)
4.3 记录填记 (8)
5. 设备故障处置 (8)
6. 质量反馈处置 (8)
7. 完工要求 (9)
四、工装设备、检测器具及材料 (10)
一、作业介绍
作业地点：检修车间检修库。
适用范围：适用于铁路货车厂修敞车C64K、C70底架各梁盖板检修作业。
上道作业：架车作业。
下道作业：落车作业。
人员要求：本岗位作业须由车辆钳工、熔接工配合完成，作业人员上岗前要进行岗前培训，并持有《岗位培训合格证》，熔接工还需持有《中华人民共和国特种作业操作证》，上岗人员须持证上岗。
作业要点：劳动防护用品穿戴整齐；开工前全面检查工具、材料状态确认性能良好无故障；检查测量具计量检定不过期；作业过程严格执行作业程序、标准并注意劳动安全；完工进行整理，清扫场地。
二、作业流程示意图
三、作业程序、标准及示范
1. 班前准备
按规定穿戴好劳动保护用品，参加班前点名会。
2. 开工准备
按《工装设备、检测器具、工具及材料》清单检查工装工具、样板量具及材料状态，须齐全、良好。
发生异常情况时通知工长处理。
3. 工序控制
检查确认架车状态良好，架车机已插设安全销，不符时通知工长处理。
4. 敞车底架各梁盖板检修
4.1 盖板检查
4.1.1 车辆钳工使用手电、检点锤及专用量具对盖板进行检查，并按下列要求做好故障标识：发现横裂纹时，在裂纹处用“口”圈划裂纹；发现纵裂纹、焊缝开裂时，在裂纹下方沿裂纹方向划“－”；腐蚀超限时，在腐蚀处划标识“#”。
同时在相邻侧墙上明显部位使用文字注明施修方法（补强时，须明确补角形补强板还是补平行补强板），并用“↘”指向故障部位。
4.1.2各梁上、下盖板裂纹时，焊修、截换或补强；发现中梁下盖板横裂纹时截换或更换，发现对接焊缝开焊时按裂纹处理。
4.1.3检查各梁上、下盖板磨蚀，超过35%时挖补、截换或更换。
4.2 盖板修理
4.2.1焊修
4.2.1.1若无特殊要求，本单元所有焊修作业均须符合下列要求：
4.2.1.1.1C64K各梁盖板材质为耐候钢,手工焊接时使用J502WuCu焊条；普碳钢与耐候钢手工焊接时可使用J422焊条。
C70各梁盖板材质为高强度耐候钢,手工焊接使用J556CrNiCu焊条。
焊条使用前须由专人负责烘干，J422、J502WuCu 为酸性焊条、烘干温度150℃、时间1小时；J556CrNiCu为碱性焊条、烘干温度350℃、时间1～2小时。
焊条在生产现场应使用保温桶保温，随用随取。
当天未用完的焊条第二天使用前须重新烘干，烘干次数不能超过3次。
4.2.1.1.2 焊条直径应根据现场实际选取，一般应使用直径为3.2mm或4mm电焊条。
不同直径的电焊条须对应固定的电流档位，当电焊条直径为3.2mm时，电流值档位须调整到110±10A；电焊条直径为4mm时，电流值档位须调整到180A±10A。
盖板焊修宜使用4mm电焊条。
4.2.1.1.3焊修作业人员不得承担同一焊修故障焊前切割、切除、开坡口、表面清理等工作。
焊修人员使用焊条前，应检查焊条是否受潮，发现焊条受潮，不得使用。
4.2.1.1.4焊修操作应在室内进行，否则须采取有效的防风措施，施焊部位应避免人为吹风与穿堂风。
4.2.1.1.5 焊接时，不得在非焊接区引弧，防止电弧击伤盖板。
焊接完成后，及时清除焊接药皮（冬季应在焊缝自然冷却后清除药皮），检查焊波质量，焊缝不得有裂纹、夹渣、气孔、缺肉、未焊透、咬边等焊接缺陷，焊接区不得有飞溅残留物。
发现焊接缺陷时，清除原焊波重焊；发现飞溅残留物时，清除干净。
4.2.1.2 熔接工根据车体侧墙上标注的盖板故障标识确认故障。
清除裂纹或开裂处旧焊波，并清除裂纹部位表面（离裂纹边缘不小于20mm宽度范围内）的油垢、水、锈及其他杂物。
4.2.1.3盖板裂纹焊修时，在裂纹处开出60～70°(V型或X型)坡口，坡口深度和长度应根据裂纹情况而定，以消除裂纹痕迹为准。
裂纹末端延及腹板时，须先钻φ8～10mm的止裂孔。
需分层施焊时, 每焊一层须彻底清除熔渣，焊波接头要错开20～30 mm。
焊缝施焊时不得将止裂孔焊堵。
不须补强的焊缝须有2～3 mm增强焊波；须补强的焊缝须打磨平整。
裂纹焊平后方可加焊补强板。
4.2.2补强
4.2.2.1补强板下料
根据检查鉴定裂纹情况确定补强板形状（角形或平形）和尺寸。
角形补强板上部为抹角梯形，下部煨边；平形补强板为长方形，四角倒角。
4.2.2.2补强板焊接
4.2.2.2.1清除补强板与梁的结合面锈垢后涂防锈底漆，待底漆干燥后使用。
4.2.2.2.2将补强板与梁须对正、密贴，点焊后塞焊。
4.2.2.2.3对补强板周围焊缝施焊。
4.2.2.3 焊后作业
焊修作业结束后，使用角磨机将焊缝打磨平整。
使用毛刷对补强部位的外露部分涂刷防锈漆及面漆。
4.2.3截换
4.3.3.1截换前准备
4.3.3.1.1熔接工使用气割割炬切除盖板故障部位。
4.3.3.1.2车辆钳工使用盒尺测量盖板故障部位尺寸，根据测量结果在待组装的盖板钢板材上划线，熔接工使用气割沿划线标识切除多余部分。
换用的钢板厚度须与原盖板厚度相同。
4.3.3.1.3车辆钳工使用角磨机将盖板切口处打磨平整，清除切口处周围油污锈垢。
4.3.3.2定位
将待组装的盖板板材置于故障处，确认正位后，熔接工对切口处进行段焊固定。
4.3.3.3焊修作业
熔接工对各部焊缝进行焊接。
焊接时，须符合下列要求：
4.3.3.3.1中梁下盖板现车截换时须斜接。
接口的夹角（以纵向中心线为准）中梁下盖板不大于60°。
中梁下盖板截换时，车下焊接时可直接，但须两面焊；车上截换时，须斜接，可单面焊。
4.3.3.3.2 中梁下盖板接口不超过2个。
4.3.3.4作业结束后，使用毛刷对新截换盖板及四周涂刷防锈漆及面漆。
4.3 记录填记
检修完毕后，工作者将检修情况如实记录在《敞车入段厂修质量记录簿》中，并签字确认。
HMIS录入人员将《敞车入段厂修质量记录簿》中记录的故障及处理情况全面、准确录入HMIS系统。
5. 设备故障处置
工作者在设备点检和操作过程中，要注意观察设备状态，发现异常，立即停机检查处理，属于自修范围的故障由工作者处理。
超出自检自修范围的故障，立即填写《设备故障信息单》并通知工长，由工长联系设备车间维修人员进行处理。
处理后确认良好时开启设备电源，空载试运转设备，确认符合点检标准，合格后开工作业。
6. 质量反馈处置
作业人员收到检查人员（工长、质检员、验收员等）质量信息反馈后，按如下
程序处置：
（a）作业程序不符合规定时，立即纠正。
对不符合程序规定作业过程中的产品全数返工。
（b）产品质量不符合规定时，对不合格产品返工检修。
（c）由于设备、设施、量具等原因导致不能准确判断产品技术状态时，对当日产品全数返工。
7. 完工要求
完成当日工作后，整理量具、样板、工具并按定置管理要求摆放，擦拭设备并作日常保养，做到工完料净场地清。
四、工装设备、检测器具及材料
工装设备、检测器具、工具清单
序号 名称 规格型号 单位 数量 备注
1 电焊设备 / 套 1
2 氧乙炔设备 / 套 1
3 手持式角磨机 台 1
4 手电钻 件 1
5 除渣锤 把 1
6 金属测厚仪 台 1
7 卷尺 5m 个 1
物料清单
序号 物料名称 单位 数量 备注
1 补强板 块
2 电焊条 根 30
3 油漆 桶
4 粉笔 盒 1 白色
5 质量记录簿 本 1。
