船舶主机滑油串油方法详解

船舶主机滑油管串油工艺1目的为防止滑油管路中的焊渣、焊条等杂物进入到设备中，造成损坏，特制定本工艺。

2 适用范围本工艺适用于公司在建和承接的所有类型的满足新规范要求的钢质船舶。

3 工艺要求3.1 滑油管装船前必须酸洗并加封口,保证管内清洁。

3.2 系统中阀件、附件等应确认清洁，未装船前须封口。

3.3 系统冲洗投油前，管路应安装完整，密性试验交验合格。

3.4 主机滑油循环舱,气缸油测量柜须用面粉团进行清洁。

3.5.1冲洗前的准备工作3.5.2主机滑油泵（包括油管及滤器）须认真清洗；3.5.3所有油柜与设备的进、出油口需加盲板与投油管路隔断；3.5.3 按附图所示配制投油临时跨接管，此管上船安装前须进行化学清洗，油封并加封口，投油时接入管路使用，无法串接的管子，油管拆下和投油系统串联，投油合格后，恢复原状；3.5.4在主机滑油循环舱加入牌号为清洁的冲洗滑油。

3.6 滑油系统分成三部分，第一是主机部分，第二为副机部分，第三为注油部分。

当主机投油时，按附图进行一次外循环粗投油；再按附图进行主机二次投油，泵的吸口应加一个磁性滤器，开始用80Чm的滤芯，长时间投油后改为40Чm的滤芯。

投油5小时后双联滤器的旁通管拿掉，继续用双联滤器投油(用40Чm的滤芯)，当主机投油时，应当用泵进行投油。

直到油干净后再用机带泵进行投油。

3.7 系统冲洗3.7.1 将冲洗滑油加热到45℃~50℃；3.7.2 启动主机滑油泵，对系统进行冲洗，在冲洗过程中须用振荡器振动管路，并定期移位。

每2小时检查清洗滤器一次，通过周期性的检查，如在2小时内，滤器仍能保持良好且稳定的清洁状态，可以认为冲洗结束，向相关单位报检。

3.8 报检合格后，将滑油全部回收，氮气吹净，再次清洗循环舱，交验合格，注入主机用滑油，运转2小时，拆除临时跨接管及各封板，使系统恢复原状待用。

3.9 齿轮箱滑油管，在车间投油，交验合格后，可封堵，监督安装。

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滑油分油机操作程序
一、启动
1＞检查分油机齿轮箱油位。

2、检查水箱水位在正常位置，控制供应阀正常开启。

3、检查进出口油阀是否开关正常、确保主机分油机出口到循环柜，副机分油机出口到副机
油底壳或其他为副机服务的油柜。

4、开启循环泵，打开蒸汽加热阀预热滑油，滑油温度在70-80度方可进行分油。

5、检查控制空气压力是否正常(0.7Mpa).
二、起动运行
1、启动分油机马达，检查转向是否正常，有无杂音。

2、待马达电流从最大值逐渐稳定到54左右，转速达到额定转速。

3、按下分油机控制板上“START”按钮。

4、关闭油渣柜的放泄阀。

5、分油机按程序运转，直到分油正常。

6、检查滑油出口压力在0.12~0.2Mpa之间。

7、检查滑油供应泵马达及分油机马达电流值是否稳定。

一、停止
1、关闭蒸汽加热阀。

2、进行一次手动排渣，按“SLUDGE”钮。

3、然后按“STOP”钮分油机按程序自动停止。

4、停供油泵马达。

5、开启油渣柜的放泄阀。

船用四冲程柴油主机系统润滑油的管理0 引言四冲程柴油机由于没有盘根箱使曲拐箱和气缸隔离，气缸、活塞等燃烧室组件裸露在曲拐箱上部，一旦燃烧室窜气直接进入滑油系统。

系统润滑油同时承担气缸润滑和冷却作用，受污染相对厉害，运行转速相对较高等特点。

我们经常会碰到或听说四冲程柴油机轴承脱铅、烧损、烧毁，损伤曲轴甚至伸腿事故，这些故障的罪魁祸首，大部分都是起源于系统润滑油的污染和管理不善。

所以，加强对四冲程柴油机滑油的管理，就显得尤为重要。

天王星轮是2007年宜昌造船厂制造9000T系列1号海船，主动力装置采用陕西柴油机厂生产四冲程船用柴油机，型号：PC2-6L，输出功率3300KW，最大持续转速520rpm，我从2007年11月参加后期监造、试航、接船工作，并经过这几年来营运管理经验，谈谈对四冲程柴油机系统润滑油的管理。

1 润滑油的作用为减少两相对运动表面摩擦，防止磨损，在柴油机运行过程中，必须供应充足的，合适牌号（一定粘度基础油添加适当添加剂），质量合乎要求的润滑油，以保证柴油机运动部件表面提供一层油膜润滑，同时带走运动部件产生的热量（冷却），冲洗运动表面的污物和金属颗粒，保持工作表面清洁，形成的油膜，同时具备密封、防腐、减少噪音和传递动力的作用。

2 滑油的污染润滑油是柴油机能够安全可靠、正常运行的基础，所以轮机管理人员对于维护柴油机滑油质量符合要求显得特别重要。

一般随着机器运行时间的延长，滑油质量指标会渐渐发生变化，逐步偏离使用要求，这就必须对滑油进行处理或更换。

促使滑油变质因素很多，但不外乎混入外来物和滑油本身氧化变质。

外来物主要有灰尘、气缸燃烧产物、海水、淡水、燃油、棉纱、油漆皮以及各种运动部件磨损的金属颗粒；滑油在各种温度下，都会有不同程度的氧化，尤其是在高温情况下，氧化速度会加快；漏入水分会使滑油乳化变质，产生胶状不溶物。

3 四冲程柴油机结构特点对润滑油的影响四冲程柴油机属于筒状活塞式柴油机，结构上没有二冲程柴油机的盘根箱可以把高温、高压、工作环境复杂、恶劣的气缸套与系统润滑油分隔开来，柴油机系统润滑油还要担当气缸润滑、冷却的作用，缸套上部表面温度约为180-220℃，甚至更高，高温会减低润滑油的粘度，加快滑油氧化变质速度，活塞令、缸套磨损或活塞令断裂会引起燃气下窜，改变滑油理化性能；燃烧产物直接进入曲拐箱，加速了滑油的变质和污染；管理过二冲程柴油机的人都知道，每隔1000-2000工作小时，就能从柴油机气缸底部的扫气箱掏出一桶积碳、油泥混合物，而在四冲程柴油机，这些垃圾全部进入曲拐箱，混合到机器的系统润滑油里面来。

如何提升船舶滑油及液压油管路串油效率的方案摘要：管路在船舶系统中起到尤为重要的作用。

若在液压及滑油管路中存在固体颗粒，设备将会加速磨损，进而导致部分功能失灵而出现故障。

在设备使用前，串油精度必须达到设备厂商的要求值，一般为NAS 9级精度。

液压及滑油管路串油是船厂必不可少的重要工作项目之一。

关键词：船舶；滑油液压油管路串油；效率；船舶在修造过程中，管路成型、安装、焊接过程中不可避免地在管路的内壁形成铁锈、焊渣、扎制鳞皮、油污等污物，以上污物如果在设备运行前，不进行彻底清除，将会严重损坏设备，影响设备的正常运行。

一、传统管路系统串油工艺管路制作成型上船安装前，需要经过酸性化学除油、酸性化学除锈、磷化处理（可选择）以及管路内表面滑油保养等。

经过以上工序处理的管路，再经过储存、运输、分段预舾装、分段合拢的过程，加上管路在各道工序保护不严，将会造成管路内壁的再次锈蚀以及大量污物的再次污染。

分段合拢完毕后，进行各管路接口的准确定位、研配工作。

然后需要将安装到位的管路重新拆卸回车间重新进行酸性化学除油、酸性化学除锈、磷化处理以及管路内表面滑油保养等，然后再到船上安装。

管路又需要经历储存、运输、船上安装的过程，将又会造成管路内壁的再次轻度锈蚀以及污物的再次污染，要求管路进行串油清洗，以达到要求。

综上所述，从人力上，需要在施工现场的管路安装、拆卸和再安装工作中投入重复人力，管路加工车间需要重复投入人力进行拆回管路的再次处理工作等；在物力上，将浪费储存场地、运输设备、吊车以及再次安装过程中管卡、支架等工装；从清洗时间上，由于在二次安装过程中依然存在保护不当而造成管路的再次污染情况，使清洗时间依然会很长，如主机滑油系统串油时间大约需要30 天到45天左右。

二、大幅提升船舶滑油及液压油管路串油效率的综合方案1.液压及滑油管路设计优化。

（1）滑油管路尽量使用弯管机弯制，减少焊接接头。

（2）若无法避免而必须使用焊接弯头，每根管使用弯头的数量不能超过1个。

第五章柴油机系统第一节燃油系统一、作用和组成燃油系统是柴油机重要的动力系统之一，其作用是把符合使用要求的燃油畅通无阻地输送到喷油泵入口端。

该系统通常由五个基本环节组成：加装和测量、贮存、驳运、净化处理、供给。

燃油的加装是通过船上甲板两舷装设的燃油注入法兰接头进行的。

这样，从两舷均可将轻、重燃油直接注入油舱。

注入管应有防止超压设施。

如安全阀作为防止超压设备，则该阀的溢油应排至溢油舱或其他安全处所。

注入接头必须高出甲板平面，并加盖板密封，以防风浪天甲板上浪时海水灌入油舱。

燃油的测量可以通过各燃油舱柜的测量孔进行，若燃油舱柜装有测深仪表的话，也可以通过测深仪表,然后对照舱容表进行。

加装的燃油贮存在燃油舱柜中。

对于重油舱，一般还装设加热盘管，以加热重油，保持其流动性，便于驳油。

燃油系统中还装设有调驳阀箱和驳运泵，用于各油舱柜间驳油。

从油舱柜中驳出的燃油在进机使用前必须经过净化系统净化。

燃油净化系统包括燃油的加热、沉淀、过滤和离心分离。

图5-1示出了目前大多数船舶使用的重质燃油净化系统。

图5-1 重质燃油净化系统1-调驳阀箱；2-沉淀油柜燃油进口；3-高位报警；3-低位报警；4-温度传感器；5-沉淀油柜；6、16-水位传感器；7-供油泵；8-滤器；9-气动恒压阀；9’-流量调节器；10-温度控制器；11、12-分油机；13-连接管；14-日用柜溢油管；15-日用油柜从图可以看出，通过调驳阀箱1，燃油被驳运泵从油舱送入沉淀油柜5，每次补油量限制在液位传感器3与3之间，自动调节蒸汽流量的加温系统加速油的沉淀分离并且可使沉淀油柜提供给供油泵7的油温变化幅度很小。

供油泵后设气动恒压阀9和流量控制阀9’，以确保平稳地向分油机输送燃油，有利于提高净化质量。

燃油进入分油机前，通过分油机加热器加温，加热温度由温度控制器10控制，使进入分油机的燃油温度几乎保持恒定。

系统设有既能与主分油机串联也能并联的备用分油机，还设有备用供油泵，提高了系统的可靠性。

舾装部主机滑油系统串洗操作规程目的：初次12小时使用400目带磁性滤芯制定该操作规程的目的为规范主机滑油、燃油系统串洗，缩短主机滑油系统串洗工期；同时确保主机滑油系统串洗满足主机厂关于对主机滑油系统颗粒度要求。

因目前我厂主要采用电喷高压共轨低速二冲程柴油机，该机对滑油系统颗粒度要求为满足NAS1638要求，相对非电喷柴油机滑油颗粒度要求较高，且该机型配备伺服油泵、共轨阀，伺服油泵压缩介质、共轨阀驱动油为主机滑油，液压阀阀杆与阀体配合间隙及齿轮泵与泵体端面间隙很小，若介质脏很易引起共轨阀阀杆咬死及齿轮咬死。

1.管系处理应具备的条件：1)主机滑油管系（包括主机滑油主管系、十字头滑油泵管系、主机增压器进回油管系、伺服油泵管系、主机滑油循环舱透气管系、主机曲轴箱透气管系、主机增压器透气管系、主机滑油反冲洗滤器回油管系、主机气缸油管系、主机滑油泵旁通管系、主机串油临时管系、滑油分油机进回油管系、滑油沉淀柜至滑油循环舱管系）内部焊接处及各法兰连接处焊道应打磨光顺，确保无焊接飞溅、氧化渣、气孔夹渣等焊接缺陷，酸洗钝化处理结束后内壁及焊道处应无锈蚀2)管系酸洗后应将各管口有效封堵，如需存放应选择较干燥的场所存放，并确保安装过程中无杂物进入管系内部2.管系安装前及安装时应具备的条件：1)主机回油管环座安装及水密试验结束2)主机内部清洁结束3)主机滑油循环舱清洁结束、内部各穿舱件焊道及管支架打磨光顺、无锈蚀、无镀锌件；管系支架及法兰连接螺栓有可靠的防松措施；主机滑油泵泵体清洁，检查主机滑油泵盘车是否有卡阻4)检查主机滑油循环舱内蒸汽盘管外壁是否有焊接飞溅、锈蚀；并必须确保蒸汽盘管密性，管系应进行吹通5)检查主机滑油系统各管系阀门是否清洁、无锈蚀6)主机滑油串油临时管系必须将焊道打磨光顺，内壁无焊接飞溅、气孔夹渣等焊接缺陷；内壁无锈蚀7)主机滑油冷却器接口处确保清洁、内部无锈蚀8)主机本体各主滑油管系检查内部清洁9)主机滑油滤器接口处及内部检查、清洁10)主机滑油循环舱透气管吹通并确保清洁11)主机曲轴箱透气管吹通12)主机滑油泵旁通阀及管系清洁检查13)主机滑油循环舱各附件安装结束并确保清洁14)主机增压器回油管确保清洁内部无锈蚀15)主机滑油反冲洗滤器回油管确保清洁、内部无锈蚀16)检查主机十字头滑油泵管系内部清洁、内部无锈蚀17)检查主机滑油温控阀内部清洁及是否有锈蚀部位18)检查滑油分油机至主机循环舱管系是否清洁、内部无锈蚀19)检查清洁主机串油临时滤器，内部除锈20)主机滑油系统在安装时应尽量停止打磨作业21)管系安装时垫片安装应参考下图：20）管系安装时确保与设备连接处应无较大安装应力21）管系安装结束后应进行气密试验，原则上进行气密试验使用压缩空气应进行干燥处理，并安排在主机滑油开始串洗前3. 串洗油加注：1)加注串洗油前应对主机滑油循环舱内部再次检查确认清洁及是否有锈蚀部位2)加注串洗油前应确认主机滑油循环舱附件安装结束并无泄漏及管系各相关附件安装结束（温度传感器、压力传感器、压力继电器、压力表、温度计等）3)加注串洗油使用临时管系应确保内部清洁4)加注串洗油使用泵应确保工作正常，防止因加注用齿轮泵扫堂污损串洗油5)加注串洗油时桶盖附件应清洁干净6)加注串洗油时应停止机舱内打磨工作3.管系1.确保管系与设备接口处对中良好，以免因对中不好引起附加应力使原动机转子轴与叶轮驱动轴同轴度超差使叶轮与蜗壳密封环在运行过程中有可能刮蹭甚至抱死；2.因泵体出口与管系连接紧固时为冷态，且滑油管系支架位于非加温舱室顶部与船体刚性连接，泵体位于滑油循环舱顶部，工作时滑油循环舱加温泵体因热涨抬高，而使泵体与管系支架产生相对位移使泵口受弯曲应力，使原动机转子轴与叶轮驱动轴同轴度超差的可能性增大，因此串油初期应将滑油循环舱温度达到串洗温度后，将泵体与管系连接螺栓松开后重新紧固；3.泵开始初次投入使用前应手动盘车检查是否有无卡阻；4.合理选用布置电动、气动振动器，以免振荡频率与滑油泵自身固有频率重合使泵产生共振，使用振动器时观察泵体振动幅度，若振动幅度过大应改变振动器布置位置或改变振动器振动频率；5.适当缩短更换滤纸频率以免因滤器堵塞使流量减少滑油在蜗壳内过多动能转化为内能，使叶轮与蜗壳膨胀，因蜗壳材料为铸铁，而叶轮材料为铸铜，二者间线性膨胀系数不一致，易引起叶轮与蜗壳间径向间隙过小，使叶轮在运转过程中与蜗壳密封环有可能刮蹭甚至抱死；6.合理使用热继电器动作电流，防止热继电器设置过高而造成泵长时间过载运行；7.滑油循环舱内温度应控制在泵所允许使用的极限温度范围内，以免温度过高引起叶轮与蜗壳间径向间隙过小使叶轮在运转过程中与蜗壳密封环有可能刮蹭甚至抱死；8.运行过程中应保证管系各相关阀门为全开状态或合理开度，尽量避免使用阀门控制滑油流量，以免引起泵过热运行、9.确保泵轴向力平衡盘后至泵吸口管路畅通，以免该管路堵塞使泵轴向力平衡盘失去作用使叶轮在轴向力作用下向吸口处串动。

通用主机串油技术研究摘要：主机串油是使用清洗油在滑油系统中以一定的雷诺数循环流动，冲洗掉粘附在滑油系统中的固体粒子，并配以人工清洁及工装辅助，清洁滑油系统及主机内部的过程。

本文从船厂的实际操作过程管控及投油效果出发，介绍了整个主机滑油系统投油影响因素和投油过程采取的质量控制措施。

关键词：主机滑油串洗；滑油管系；串油滤器0前言主机滑油管路投油是船舶建造过程中的关键项目之一，直接影响船舶试航节点，甚至影响交船计划。

另外全球已交付船中出现不少滑油清洁度问题导致的液压系统FIVA阀损坏案例，船东对于该项目工作的“关注度”也非常高。

所以尽可能地减少滑油系统里的污染颗粒物，从安全角度说能够降低主机故障率，保证航行安全；从经济成本上来说可以大大降低保修成本和维修成本。

1主机滑油管系串油的现状依据调查研究发现，国内某船厂的某系列船的主机串油多条船的串油周期进行统计如下表1-1所示：表1－1 某厂2018年集装箱船主滑油串油周期（自然日）分类产品机外串油周期（天）机内串油周期（天）总周期（天）BC H547212719H551382193H569172629H558101894H5513193211H557111896平均串101222油周期表1-1表中主机的串油周期平均值在22天，是船舶出海试航的制约因素。

主机滑油管路的清洗，又涉及到多个方面的因素影响，其影响的环节贯穿管系制作、分段安装、中组、船台安装、水下施工等过程。

为了能有效的解决这一系列问题，国内各大船厂也加大了对主机串油工艺工法的研究，如磁性滤器工装，多型振动器的研制等。

2影响主机串油周期因素的分析2.1串油温度的影响依据滑油的自身的特性，对于冲洗的过程，常采用雷诺数大小来判断，雷诺数越小意味着粘性力影响越显著，越大意味着惯性影响显著。

雷诺数也是判别流动特性的依据，为了能将管路内的垃圾能有效的冲洗出来，往往需要管路冲洗的雷诺数尽可能大。

在串油过程中，为了满足需求的液体雷诺数值，需要将串油的温度提升到一定的温度来获取最大的效果，通常串油温度在55-60℃下效果最佳。

民品船舶主机滑油投油管理规定民品船舶主机滑油投油管理规定目的：由于近期主机滑油投油周期起伏较大，为稳定投油质量确保系泊试验顺利进行。

根据现场实际投油情况，在按照本公司相关投油工艺的基础上，增加和强调了若干条要求。

要求：各相关作业区、室严格执行。

在实际执行过程中若遇到无法执行的状况后，需报部门生产管理室。

待得到确认允许后，方可不执行下列意见。

一、投油前准备1、机装作业区：a)需按照工艺文件连接临时管路和滤器。

b)自检并配合抽检临时管路和正式管路的内壁清洁度。

c)按照振荡器配置表，安装振荡器。

d)确保投油过程中（各项设备）发电机、锅炉、分油机、压力水柜、滑油泵及相关管路、舱室的正常使用。

e)相关滑油舱室（循环、储存）的附件安装、清洁、封舱结束。

f)利用清洁枪复检分油机、汽缸油管路的清洁度。

2、主机作业区：a)须在投油前将主机上管路闷板安装完整，机内、外附件安装完整。

b)循环油舱清洁封舱完成，油料加至油舱容积的50%以上约8吨。

c)清洁临时滤器，确保滤器的完好性。

d)检查正式滤器的清洁度，按要求拆除滤芯。

e)安装油底壳回油临时滤器，配置回油临时滤器封盖。

f)检查并配制临时滤器0型圈。

g)检查10μm过滤小车的滤油功能。

h)检查振荡器的使用效果。

3、电气作业区：a)须确保投油时机舱照明、通风、投油设备的正常供电。

b)监控投油设备的运行电流和时间。

c)申请临时电源，并明确电源安放位置。

d)连接并检查电动振荡器的运转功能。

4、技术调试室：a)确保投油时需要的设备能够正常运行。

b)检查管路的清洁度、管路的连接准确性、振荡器的安装准确性。

c)配合部门相关的管理科室检查执行情况。

二、投油操作1、机装作业区：a)根据岸电使用情况，开启发电机。

b)开启锅炉、分油机等相关设备，使用相关箱柜、系统。

c)开启循环油舱加热管，使用分油机连续分油净化。

d)使用两台两台滑油分油机净化滑油。

e)配合质量安全管理室对投油作业监督检查。