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烧结工艺流程简述一、烧结工艺概述烧结是粉末冶金制备材料的一种重要工艺，是将金属或非金属粉末在高温下加热使其颗粒间发生凝聚并形成致密体的过程。
该工艺具有高效、节能、环保等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域。
二、烧结工艺流程1.原料制备：选用适当比例的金属或非金属粉末，并进行混合、干燥等处理，以获得均匀的混合物。
2.成型：将混合后的粉末通过压力机或注射成型机进行成型，制备出所需形状的零件。
3.预烧：将成型后的零件放入预烧窑中，在气氛控制下加热至低温区域（通常为400℃-800℃），使其除去残留物质和水分，提高其强度和致密度。
4.真空或保护气氛下高温烧结：将预烧后的零件放入高温烧结窑中，在真空或保护气氛下加热至高温区域（通常为1200℃-1600℃），使其颗粒间发生凝聚并形成致密体。
5.冷却：将烧结后的零件从高温烧结窑中取出，进行自然冷却或快速冷却处理，以防止因温度梯度过大而导致的变形或开裂。
6.后处理：对烧结后的零件进行加工、表面处理等，以满足不同的使用要求。
三、烧结工艺参数1.预烧温度：预烧温度过低会导致残留物质和水分未完全除去，影响零件强度和致密度；预烧温度过高则会使零件表面氧化、变质等不良反应发生。
2.高温烧结温度：高温烧结温度是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，高温烧结温度越高，零件的致密度越大、力学性能越好。
但超过一定范围后，会出现晶粒长大、相变等问题。
3.保护气氛：保护气氛可以有效防止零件表面氧化、变质等问题，提高烧结质量。
常用的保护气氛有氢气、氮气、氩气等。
4.烧结时间：烧结时间是影响零件致密度和力学性能的重要参数。
一般情况下，烧结时间越长，零件的致密度越大、力学性能越好。
但过长的烧结时间会导致晶粒长大、相变等问题。
四、烧结工艺优点1.高效：粉末冶金制备材料的成型和加工过程简单，可实现快速生产。
2.节能：相比于传统工艺，烧结工艺耗能较低。
3.环保：粉末冶金制备材料过程中无废水废气排放，符合环保要求。
烧结生产工艺流程烧结是一种重要的金属制造工艺，通过粉末冶金的方式将金属粉末加热到合适的温度，使其粒子间发生扩散和结合，从而形成固态的金属件。
下面将介绍烧结生产工艺流程。
1. 准备原材料：选择合适的金属粉末作为原材料，根据产品要求控制粉末的成分和粒度。
2. 混合：将不同成分的金属粉末按一定比例混合均匀，可以加入一些助剂如润滑剂、增塑剂等，以提高粉末的流动性和可塑性。
3. 成型：将混合好的金属粉末放入模具中，进行成型。
常见的烧结成型方法有压制成型和注射成型两种。
4. 压制成型：将金属粉末放入专用的压制机中，通过给予一定的压力使其成型。
压制成型包括冷压和等静压两种方式，通常需要经过多道工序进行。
5. 注射成型：将金属粉末和一定比例的粘结剂混合后，通过注射成型机将其注入模具中，利用粘结剂的粘合力将粉末粒子黏结在一起。
6. 烧结：将成型好的金属零件置于烧结炉中进行加热处理。
烧结温度通常在金属的熔点以下，但足够高以使粉末颗粒表面形成液相。
烧结过程中，金属粉末的颗粒间发生扩散和结合，形成密实的结构。
7. 冷却：烧结结束后，将待烧结的金属件从烧结炉中取出，进行自然冷却。
冷却过程中需要控制冷却速度，以避免由于温度变化过快引起的应力和变形。
8. 后处理：经过烧结和冷却后的金属件通常需要进行后处理，以提高其性能。
后处理过程包括热处理、表面处理、机械加工等，以获得所需的尺寸、性能和外观。
9. 检验：对烧结成品进行检验，包括尺寸、密度、力学性能等方面的检测，确保产品符合要求。
10. 包装和出货：对合格的烧结件进行包装，并按照订单要求出货。
烧结生产工艺流程是一个相对复杂的过程，需要控制好各个环节的参数和条件，以确保最终产品的质量。
随着科技的进步和生产工艺的发展，烧结技术在各个行业中得到广泛应用，成为一种重要的制造方法。
烧结的工艺流程
《烧结工艺流程》
烧结是一种将粉末材料通过高温加热使其颗粒相互结合的工艺过程。
这种工艺常用于陶瓷、金属和复合材料等领域，以提高材料的密度和强度。
下面将介绍烧结的工艺流程。
首先，将所需原料按照一定比例混合均匀，然后将混合物放入模具中成型。
这一步是为了使原料在烧结时能够形成所需的形状和尺寸。
接下来是烧结的预处理阶段，即在将混合物置于高温炉中加热之前的准备工作。
这一步包括干燥和预烧。
干燥是为了去除原料中的水分，防止在升温过程中产生气泡和裂纹；而预烧则是为了在烧结中去除一些有机成分和杂质。
之后是烧结的主要阶段，将预处理后的混合物放入烧结炉中进行高温加热。
在加热过程中，原料颗粒之间的表面能量降低，颗粒开始相互结合形成致密的块状结构，从而提高密度和强度。
此时需要控制好炉内温度和气氛，以确保烧结过程的顺利进行。
最后是冷却和处理，烧结完成后需要将成品从炉中取出，并进行适当的冷却处理。
这一步是为了避免烧结出现内部应力、变形和裂纹，并确保最终产品的质量和性能。
总的来说，烧结工艺流程包括原料混合、成型、预处理、烧结
和冷却处理这几个主要阶段。
通过精确地控制每个环节，可以获得致密、坚固和具有优良性能的烧结制品。
简述烧结生产的工艺流程烧结生产是一种常用的金属粉末冶金工艺，用于制备具有一定形状和密度的金属制品。
其工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
原料制备是烧结生产的第一步。
这一步骤涉及到金属粉末的选择和准备。
金属粉末可以是单一金属或多种金属的混合物，其选择要根据最终产品的要求来确定。
制备原料的过程中，还需要进行筛分和混合，以确保金属粉末的均匀性和一定的粒度分布。
接下来是混合步骤。
在混合过程中，将不同的金属粉末按照一定比例混合在一起，以获得所需的合金成分。
混合可以通过机械搅拌或其他方法来实现。
混合的目的是确保各种金属粉末充分混合，以获得均匀的成分分布。
第三步是成型。
成型是将混合好的金属粉末通过加压的方式塑造成所需的形状。
常见的成型方法包括压制、注射成型、挤压等。
其中，压制是最常用的成型方法之一。
在压制过程中，金属粉末被加压到一定的压力下，使其紧密结合，并形成所需的形状。
然后是烧结步骤。
烧结是将成型后的金属粉末在高温下进行加热处理，使其粒子间发生结合，形成致密的固体材料。
在烧结过程中，金属粉末表面发生熔化和扩散，粒子间的接触面积增加，从而实现颗粒间的结合。
烧结温度和时间的选择需要考虑金属粉末的特性和所需产品的要求。
最后是后处理步骤。
在烧结完成后，需要进行一些后处理工艺来改善产品的性能。
后处理可以包括热处理、表面处理、机械加工等。
热处理可以通过调控温度和时间来改善材料的硬度、强度和耐腐蚀性。
表面处理可以通过涂层、电镀等方法来增加产品的耐磨性和美观度。
机械加工可以对产品进行修整和加工，以满足特定的尺寸和形状要求。
烧结生产的工艺流程包括原料制备、混合、成型、烧结和后处理等步骤。
每个步骤都至关重要，对最终产品的性能和质量有着重要影响。
通过科学合理地控制每个步骤的参数和工艺条件，可以获得优质的烧结制品。
烧结生产工艺在金属制品制造领域有着广泛的应用，能够满足各种不同材料和形状的产品需求。
烧结车间工艺流程烧结是一种制造材料的工艺，可以将粉末状的材料在高温下进行加压结合。
烧结车间是负责进行烧结工艺的生产车间。
以下是一个典型的烧结车间工艺流程的详细描述：1.原料准备：这是整个烧结工艺的第一步。
根据产品的要求，选取合适的原料进行准备。
原料一般为金属或陶瓷的粉末状物质。
原料的选择要考虑到材料的特性以及成本等因素。
2.粉末混合：将不同种类的原料粉末按照一定的比例混合在一起。
混合的目的是为了获得更好的材料性能，以及更均匀的成分分布。
3.粉末成型：将混合好的粉末放入成型模具中进行成型。
成型可以采用压制、挤压、注射等方法。
成型的目的是使粉末状物质形成所需的形状和尺寸，并为后续的烧结工艺做好准备。
4.脱模和处理：成型后的材料需要经过一定的处理才能进入下一步的烧结工艺。
这个处理过程包括脱模和除去可能存在的杂质等。
5.烧结：这是整个工艺流程中最关键的步骤。
烧结是将成型好的材料在高温下进行加压结合的过程。
烧结温度和时间的选择要根据材料的特性和产品的要求进行确定。
6.冷却和处理：烧结完成后，需要将材料进行冷却。
冷却的目的是使材料达到室温，并为后续的加工和使用做好准备。
冷却后，还需要对材料进行一定的处理，例如去除可能残留的烧结剂等。
7.加工和检验：冷却和处理完成后，材料需要进行加工和检验。
加工是为了获得所需的产品形状和尺寸，可以采用钻孔、铣削、磨削等方法。
检验是为了确保产品的质量，可以采用物理性能测试、化学成分分析等方法。
8.包装和成品入库：加工和检验完成后，产品需要进行包装，并进行标记和分类。
最后，产品被送入成品库存，等待交付给客户或进一步的加工使用。
以上是一个典型的烧结车间工艺流程的详细描述。
不同的烧结车间可能会根据产品的特点和工艺要求做出一些调整和改进。
这个工艺流程是一个基本的参考，可以帮助人们更好地了解烧结工艺的整个过程。
烧结工艺流程过程步骤烧结工艺流程是一种金属材料的加工方法，通过高温加热和压制，使粉末颗粒之间发生熔结和固化，形成坚固的整体结构。
下面将详细介绍烧结工艺流程的步骤。
一、原料的准备需要准备烧结所需的原料。
原料一般是金属粉末，可以是单一金属或是合金粉末。
原料的选择要根据所需产品的性能要求和工艺要求进行合理搭配，确保烧结后得到的材料具有理想的性能。
二、混合和制备将所需的金属粉末按照一定的比例混合均匀，以保证最终产品的成分均匀性。
混合后的粉末可以通过球磨机等设备进行进一步的细化处理，以提高粉末的活性和流动性。
三、成型成型是烧结工艺流程的重要一步。
常用的成型方法有压制和注塑两种。
压制方法是将混合后的金属粉末放入模具中，施加一定的压力使其成型。
注塑方法则是将混合后的金属粉末与有机物混合后注入注塑机中，通过加热和压力使其成型。
四、烧结经过成型后的产品需要进行烧结处理。
烧结是通过加热和压力使金属粉末颗粒之间发生熔结和固化的过程。
在烧结过程中，需要控制好温度、时间和压力等参数，以确保粉末颗粒能够充分熔结并形成致密的结构。
五、冷却和处理经过烧结后的产品需要进行冷却处理。
冷却过程可以通过自然冷却或使用冷却介质进行加速冷却。
冷却后的产品可以进行进一步的处理，例如去除表面氧化层、进行热处理等，以进一步提高产品的性能。
六、加工和检验经过烧结和处理后的产品可以进行加工，例如切割、磨削、打磨等。
同时，还需要对产品进行严格的检验，以确保产品的质量达到要求。
常用的检验方法包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
七、表面处理和包装经过加工和检验的产品需要进行表面处理和包装。
表面处理可以根据产品的用途和需求进行选择，例如镀层、喷漆等。
包装过程则是将产品进行适当的包装，以保护产品不受损坏，并方便运输和储存。
总结：烧结工艺流程包括原料准备、混合和制备、成型、烧结、冷却和处理、加工和检验、表面处理和包装等步骤。
每一步都需要严格控制工艺参数，以确保产品的质量和性能达到要求。
烧结工艺流程烧结是指将粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等原料通过一定的热处理工艺，使其在高温下结合成块状的固体材料的工艺过程。
烧结工艺是冶金、化工、建材等行业中常见的生产工艺之一，其产品广泛应用于水泥生产、冶金工业、建筑工程等领域。
下面将介绍烧结工艺的流程及其关键步骤。
1. 原料准备。
烧结工艺的第一步是原料的准备。
通常情况下，原料包括粉煤灰、粉煤、石灰石、矿渣等。
这些原料需要经过粉碎、混合等处理，以确保其颗粒大小和化学成分的均匀性，从而保证烧结后的产品质量。
2. 配料混合。
经过原料准备后，需要将各种原料按照一定的配比进行混合。
混合的目的是使各种原料充分混合，确保烧结后产品的化学成分均匀，并且提高烧结料的透气性和流动性。
3. 成型。
混合好的原料需要进行成型，通常采用压制成型或浇铸成型的方式。
压制成型是将原料放入成型机中，通过一定的压力将原料压制成一定形状的块状体。
浇铸成型则是将原料熔化后倒入模具中进行成型。
4. 预烧。
成型后的块状体需要进行预烧处理。
预烧是指将成型体在较低温度下进行热处理，以去除其中的水分和一些有机物，提高其强度和耐火性。
5. 烧结。
经过预烧处理后的块状体需要进行烧结。
烧结是将预烧后的块状体在高温下进行加热，使其在颗粒间发生化学反应，形成坚固的结合。
烧结的温度和时间是影响产品质量的重要因素。
6. 冷却。
烧结后的产品需要进行冷却处理。
冷却是将烧结后的产品缓慢降温，以避免产生内部应力和裂纹，确保产品的完整性和稳定性。
7. 成品。
经过冷却处理后，烧结产品即成为最终的成品。
成品可以根据需要进行包装、储存和运输，以满足不同领域的需求。
总结。
烧结工艺流程包括原料准备、配料混合、成型、预烧、烧结、冷却和成品等关键步骤。
每个步骤都对产品的质量和性能有着重要影响，需要严格控制和管理。
烧结工艺的优化和改进，可以提高产品的品质，降低生产成本，促进工艺的可持续发展。
烧结厂工艺流程烧结是矿石冶炼过程中的重要环节，是将粉状、粒状或块状的原料通过加热使其结合成块状物质的工艺过程。
烧结厂工艺流程是指在烧结生产线上，原料经过一系列的处理、混合、配料、烧结和冷却等工序，最终形成烧结矿。
下面将详细介绍烧结厂的工艺流程。
1. 原料准备。
烧结原料主要包括铁矿石、焦炭、石灰石和其他辅料。
在烧结厂工艺流程中，首先需要对原料进行筛分、粉碎和配比，确保原料的质量和成分符合生产要求。
2. 混合和配料。
经过原料准备后，将各种原料按照一定的配比比例送入混合机中进行混合，确保各种原料充分混合均匀。
混合后的原料再经过配料机均匀地分层放入配料仓，以备后续的烧结过程使用。
3. 烧结。
配料完成后，原料通过皮带输送机送入烧结机中进行烧结。
在高温下，原料颗粒之间发生部分熔融和结合，形成初步的烧结块。
在烧结过程中，需要控制烧结温度、气氛和烧结时间，以确保烧结块的质量和强度。
4. 冷却。
烧结完成后的烧结块通过冷却机进行冷却处理，使其温度逐渐降低。
冷却后的烧结块具有一定的强度和耐磨性，可以进入下一道工序进行后续加工或直接用于炼铁生产。
5. 烟气处理。
烧结过程中会产生大量的烟气，为了减少对环境的污染，烧结厂通常会设置烟气处理系统，对烧结烟气进行除尘、脱硫等处理，以达到排放标准。
6. 废渣处理。
烧结过程中产生的废渣需要进行处理和利用。
常见的处理方式包括回炉再烧结、制成矿渣水泥等，以减少对环境的影响。
总结：烧结厂工艺流程是一个复杂的生产过程，需要各个环节紧密配合，确保原料的质量和成分符合要求，烧结过程中的温度、气氛和时间得到有效控制，最终形成具有一定强度和耐磨性的烧结块。
同时，还需要关注烟气和废渣的处理，以减少对环境的影响，实现绿色生产。
希望本文对烧结厂工艺流程有所帮助，谢谢阅读！。
烧结工艺流程烧结工艺是一种常用的粉体冶金工艺，用于制备高密度和高强度的金属、陶瓷和复合材料。
下面是一个关于烧结工艺流程的详细说明，总计约2000字。
1. 原料准备烧结工艺的第一步是原料的准备。
原料可以是金属粉末、陶瓷粉末或者复合材料的混合物。
原料通过不同的方法确定粒度大小、化学组成和性质。
2. 粉末制备粉末制备是将原料转化为粉末的过程。
最常用的方法是粉碎和研磨。
粉碎是将原料通过机械力破碎成粉末，而研磨是用球磨机将原料研磨成更加细微的颗粒。
3. 混合和制粒将不同的原料按照一定的配比进行混合，并加入一定量的粘结剂。
混合的目的是使不同的原料均匀分布，粘结剂的目的是在烧结过程中提供足够的粘结力。
混合后的原料可以通过压制成型机进行制粒，形成颗粒状的原料。
4. 制备模具在烧结工艺中，通常使用模具将原料进行成型。
模具的形状和尺寸根据最终产品的要求确定。
常用的模具形状有圆柱形、方形、筒形等。
5. 压制成形将制粒后的原料放入模具中，在一定的压力下进行压制成形。
压制的目的是将原料粒子紧密地排列成一定形状，并消除空隙和孔隙，提高成品的密度和强度。
6. 除脱模剂处理在压制成形后，经过一定时间的固化，模具可以打开取出已成型的原料。
然而，由于模具表面和原料之间存在摩擦力，可能会损坏原料的表面。
为了防止这种情况发生，通常会在模具中涂上脱模剂，以减少摩擦力，使原料更容易从模具中取出。
7. 预烧处理在烧结工艺中，预烧是指在烧结之前对原料进行一定的热处理。
预烧的目的是去除粘结剂和其他有机物质，以及消除内部应力和小孔的产生。
预烧的温度和时间取决于原料的特性和所需的最终产品。
8. 烧结烧结是烧结工艺的核心步骤，通过高温下的加热和压力处理，使原料颗粒在接触面上结合成坚固的整体。
烧结温度和时间取决于原料的特性和所需的最终产品。
随着温度的升高，原料颗粒之间的结合力增强，形成致密的结构。
9. 冷却和清洁在烧结完成后，成品需要经过一定的冷却时间。
烧结的工艺流程烧结是一种将粉末状原料通过高温加热使其结合成坚固的成型件的工艺，广泛应用于陶瓷、金属、电子器件等领域。
下面将介绍一下烧结的工艺流程。
烧结的工艺流程主要包括原料准备、混合、成型、预烧、烧结和后处理等步骤。
首先是原料准备。
在烧结工艺中，需要选取合适的原料，这些原料可以是陶瓷粉体、金属粉末或其他种类的粉末。
不同的原料需要根据不同的工艺要求进行选择和准备，包括颗粒大小、成分比例等。
接下来是混合。
将选取好的原料进行混合，目的是使其成分均匀分布，以提高成品的均一性。
混合的方式可以有机械混合、湿法混合等。
机械混合是将原料放置在机械设备中进行高速旋转或搅拌以实现混合，湿法混合则是将原料和适量的溶剂混合形成糊状物。
第三步是成型。
成型是将混合好的原料按照设计要求进行形状的制作。
常见的成型方式有压制、注射、挤出等。
压制是将混合好的原料放置在模具中，然后通过压力使其固化成型。
注射是将混合好的原料注射到模具中形成所需形状，而挤出则是将原料通过挤压机挤出成带有所需形状的条状。
完成成型后，需要进行预烧。
预烧是将成型后的零件进行低温热处理，目的是去除残留的溶剂和结合剂，并改变其结构，以便后续的烧结工艺。
预烧的温度一般在原料的稳定燃烧范围之内进行，并根据具体需要确定预烧时间。
接下来是烧结。
烧结是将预烧后的零件进行高温加热使其结合成坚固的成型件。
烧结的温度一般高于原料的燃点，以保证原料能够完全熔化并形成均匀的结构。
烧结的过程中，需要控制合适的温度和时间，以及合适的气氛，以确保最终成品的质量。
最后是后处理。
在烧结完成后，还需要进行一些后处理工序，如修整、抛光、涂层等。
修整是通过机械加工等手段将成品的外形进行修正和整理；抛光是使成品表面更加光滑和平整；涂层是将成品表面涂上一层保护膜或装饰性涂层。
总体来说，烧结工艺流程包括原料准备、混合、成型、预烧、烧结和后处理等多个步骤。
每个步骤都需要严格控制操作条件，以保证最终成品的质量和性能。
烧结厂工艺技术规程第一章概述烧结生产是现代钢铁联合企业的重要组成部分。
烧结是铁矿粉造块的主要方法之一，是为高炉冶炼提供“精料”的重要措施。
烧结矿的产质量直接影响高炉生铁的产质量和焦化。
因此，发展烧结生产，不断提高烧结矿的产、质量，对提高企业经济效益和促进钢铁工业的发展具有重要意义。
我厂烧结用含铁原料由公司码头的2台500t/h桥式抓斗卸船机卸下，通过皮带运输机及三台DQLK300/600-25型斗轮堆取料机（定点堆积）堆放到一次料场，小批量的高炉灰、转炉灰及轧钢皮通过车运至一次料场附近堆放，再通过推取料机、前装载机按照原料场一次配料的需要，有皮带机送至一次配料仓，一次配料按规定指标配制成铁料混匀料，铁料混匀料通过皮带机送至规格为HDB600.19.5小型混匀机，混匀堆料机通过往复走行不间断堆积以造长堆为主，达到分层匀矿的目的，再由规格为QLQS2 400-30桥式双斗轮取料机从铁料混匀料堆的横断面截取，皮带机送烧结配料仓进行二次配料，通过对铁料的平铺截取、中和混匀，使得铁料混匀后TFe和SiQ2波动范围比混匀前大大缩写，标准偏差在规定范围之内，稳定了原料的化学成分。
1.1.2.2溶剂准备：白云石、石灰石粉由公司供应部门直接外购质量符合要求的合格产品，通过码头带机运至原料场堆存，使用时，再由原料场皮带机运至烧结配料仓进行二次配料。
生石灰粉由金康集团石灰厂生产的生石灰经破碎后供给，通过风动输送将生石灰粉送至烧结配料仓。
1.1.2.3燃料准备燃料焦屑、无烟煤破碎，为烧结配料工序准备符合要求的燃料，粗破为对辊，细破为四辊，破碎后的燃料粒度≤３㎜的部分达８０％以上。
1.1.2.4配料与混合制粒1.1.2.4.1配料：其任务是根据技术要求和烧结矿的化学成分，通过计算按比例进行给料，保证混合料和烧结矿化学成分的稳定。
1.1.2.4.2混合与制粒：其任务是加水润湿混合料，使混合料混匀和制粒，并担负混合料的预热。
1.1.2.4.3料温控制：为了强化烧结过程，采用蒸汽预热烧结混合料，通过提高混合料温度来防止烧结过程中水分转移再凝结，形成过湿层。
料温掌握不宜过高，在蒸汽压力正常情况下，掌握在７０℃左右（高于露点温度）。
1.1.2.5烧结系统1.1.2.5.1铺底料：铺底料的作用是将烧结料与台车蓖条隔开，保护蓖条，延长其使用寿命，防止或减少细料、粉尘抽入除尘系统起过过滤层的作用，从而减少除尘器和风机转子磨损，延长其使用寿命，防止细料堵塞蓖条的间隙，从而保证有效的轴风面积：可以保证烧结操作进行完全到底，从而保证烧结烧透。
铺底料是烧结矿筛分后１０－２０㎜部分。
1.1.2.5.2 布料：其任务是将准备好的混合料，均匀地布在烧结机台车上。
1.1.2.5.3 点火与烧结：其任务是将混合料中的碳点燃并烧成烧结矿。
1.1.2.6 轴风系统主要包括风箱、集尘管、除尘器、轴风机、烟囱等，其任务是保证烧结所需的风量合理通过台车上的料层，并将废气中的灰尘收集下来，废气排入大气中。
1.1.2.7 烧结矿成品处理系统主要包括烧结矿破碎、冷却，一次筛分，筛出小于5㎜的部分去烧结二次配料；二次筛分分级，其中10-20㎜部分为带烧铺底料；5-10㎜部分和大于20㎜部分为成品送高炉。
1.2 铁矿粉的烧结烧结过程是将准备好的烧结料（铁矿粉、溶剂、燃料、返矿与冶金废料）按规定比例进行配料、混匀和制粒后，均匀地铺到烧结台车上，经抽风点火，在混合料中燃料燃烧产生的高温条件下，使烧结料发生一系列物理化学反应、软化、熔融生成一定数量的液相，在抽风作业下，液相冷凝结晶固结成块，这一过程叫做烧结过程，其产品即称烧结矿。
1.3烧结矿的技术条件烧结矿的技术条件必须适应生产技术发展的需要，以利于不断提高烧结矿的质量和降低能耗，原冶金部于1992年颁发的铁烧结矿技术标准YB/T421-92（见表1.3-1）注：①TFe、CaO/ SiO2（碱度）基数由生产处制定；②我厂目前碱度按±0.12考核、TFe按不低于基数下限考核，物理性能仅分析转鼓指数，冶金性能指标暂不分析。
1.4烧结矿的质量检验1.4.1 烧结炉前取样：烧结矿取样在成一皮带上截取检验样，两小时取一次样为一个检验单位，化验结果由化验室及时报烧结配料室，以便指导生产。
1.4.2高炉烧结矿仓取样：外备矿在入矿仓前的成品烧结矿皮带上取样，该矿仓空仓进料开始，30分钟一次，直至该矿仓进满为止，所取的烧结矿样表明仓号，为一个检验单位，并进行缩分后取对角线部分送化验室，化验结果由理化检验室及时报高炉值班室指导高炉生产。
第二章技术操作方针我厂新厂区采用的是带烧、环冷生产工艺。
几年来，根据环绕、环冷的生产实践。
结合新厂区带烧、环冷的装备特点。
要生产优质、高产、低消耗的冷烧结矿，必须稳定原料条件和加强烧结生产的操作。
烧结生产的技术操作方针应该是“精心备料、稳定水碳、以风保产、低碳厚料、坚持自控、烧透烧好”。
“精心备料是烧结的条件”，“稳定水碳”是稳定生产的措施；“以风保产”是烧结生产的保证条件；“低碳厚料”、“坚持自控”是生产优质、高产、低消耗烧结矿的途径；“烧透烧好”是烧结生产的目的。
精心备料。
“精心备料”内容广泛，包括原燃料的质量及其准备，以及配料、混合、造球、预热等。
当进厂原料不符合条件或波动较大时，更应该加强原料场含铁原料的中和混匀及其他原燃料的准备工作，只有做到“精心备料”才能为带烧提供稳定的生产条件。
稳定水碳。
“稳定水碳”是指烧结料的水分、固定碳含量要符合烧结机的要求，而且波动范围要小。
烧结料的适宜水分是保证造球、改善料层透气性的重要条件。
烧结料中的固定碳是烧结过程的主要热源。
减少烧结料水、碳的波动就为烧结机的稳定操作创造了条件。
因此“稳定水碳”是稳定烧结生产的措施。
以风保产。
“以风保产”是指风量沿烧结机长度方向要合理分布，而沿台车宽度方向要均匀一致，在以风保产的基础上，坚持大风操作，确保高产、稳产。
低碳厚料。
“低碳厚料”是指在允许的条件下，采用低配碳、厚料层的操作。
采用此操作可以相对地减少烧结机表层烧结矿的数量，提高烧结矿的强度和成品率。
它还可以充分的利用料层中的畜热作用，提高热的利用率。
从而降低了燃料消耗、烧结矿的FeO，提高了烧结矿强度。
因此，“低碳厚料”是获得优质、高产、低消耗烧结矿的途径。
烧透烧好。
“烧透烧好”就是要生产理化性能好而且稳定的烧结矿，为高炉生产提供精料，因此，它是烧结生产的目的。
这二十四字的技术操作方针互为条件，相互制约，互相促进，它们是相辅相成的，是一个有机联系的整体，生产中某一因素、某一环节的失控就会引起其他环节的失调。
生产中各环节的相对稳定就遭至破坏。
因此，操作人员要综合分析生产中各种因素，抓住主要矛盾进行平衡调整，各工序都要创造条件，达到二十四字操作的要求，以期达到生产高产、优质、低消耗烧结矿的目的。
第三章烧结原料及贮存、加工处理烧结生产与高炉冶炼一样，都是以“精料”为基础，原料质量的好坏对烧结生产过程和产品质量影响很大。
为此，对进厂的原、燃料必须按其技术条件进行检查验收，以保证进厂的原、燃料成分稳定，数量充足，符合规定。
经过厂内中和混匀、破碎筛分，以满足烧结生产的要求。
3.1 原、燃料的种类及技术条件3.1.1 原、燃料种类3.1.1.1含铁原料目前我厂含铁原料主要是国外矿粉、氧化铁屑、调硅矿、工业废渣、返矿等。
3.1.1.2 熔剂碱性熔剂是指含CaO、MgO量高的矿物原料，烧结生产中常用的碱性熔剂有石灰石（CaCO3）。
白云石(Ca.Mg(CO3)2)、生石灰（CaO）、消石灰[Ca（OH）2]；有些厂也用菱美石（Mg CO3）。
烧结生产要求入厂熔剂有效碱性氧化物（CaO+MgO）含量要高，磷、硫杂质含量低，粒度和水分适宜。
3.1.13 燃料烧结生产用的燃料主要有二大类，即用于烧结过程点火的燃料（煤气、天然气或重油），用于混合料中燃料的固体物料（焦粉或无烟煤粉）。
烧结用的固体燃料要求有一定的燃烧性，含碳量高，挥发分、硫含量低，着火温度要高和粒度适宜。
对气体燃料要求发热值高，具有较高和较稳定的压力，煤气中含尘及有害挥发物应低（焦油、萘、苯等）。
3.1.1.4冶金工业废料冶金工业肥料用于烧结是综合利用资源和防止环境污染，主要有高炉煤气中除尘回收的高炉灰，转炉烟气中回收的粉尘经脱水后的转炉泥，平炉和转炉的水钢渣以及轧钢过程中产生的氧化铁皮等。
3.1.2 烧结原料的技术要求烧结含铁原料主要成分为国外矿粉、氧化铁屑、工业废渣：3.1.2.1一类品：TFe：≥64%3.1.2.2二类品：TFe：≥63%3.1.2.3三类品：TFe：≥60%3.1.2.4 调桂矿：TFe：≥50%，SiO2≥18%3.1.2.5 氧化铁屑：TFe：≥65%3.1.2.6 工业废渣：根据化学成分安排使用烧结熔剂技术要求3.1.2.7 蛇纹石粉MgO≥38% SiO2≤38% 粒度≤3㎜以下占90%以上3.1.2.8 石灰石粉CaO≥52% SiO2≤2.0% 粒度≤3㎜以下占90%以上3.1.2.9 石灰石（粉）CaO≥82.0% SiO2≤3.5% 粒度≤3㎜以下占90%以上3.1.2.10 白云石粉CaO≥30.0% MgO≥20.0% SiO2≤2.0% 粒度≤3㎜以下占90%以上3.1.2.11 焦粉A＜15% C≥78% V≤5% 粒度≤6㎜以下占90%以上3.1.3 入厂原燃料的质量检查和验收3.1.3.1 入厂原燃料必须符合上述技术条件。
原燃料进厂，船运先报港，车运先通知原检站，由原检站会同储运、烧结厂一同对原赖哦进行取样，由原检站编号送中心化验室；原料粒度一般经过目测，有争议的会同原检站、储运，烧结厂等有关部门一起过筛筛分，未尽事宜，上述部门协商解决；进入场地的原、燃料必须由公司中心化验室报送原燃料化检结果，成分不明的原、燃料不准进入场地；进厂原料须按技术要求，分类堆放，不得混杂。
3.1.3.2 原、燃料的贮存由于我厂购进的原、燃料主要靠水路运输进厂周期长，尤其是进口矿粉，为了保证烧结生产能连续稳定的进行，料厂必须保持一定的贮存量，一般含铁原料应保一个月的库存量，熔剂、燃料应保持20天的库存量。
3.2原燃料的加工处理3.2.1 含铁原料的中和混匀进入一次料场的含铁原料，按分厂工艺技术员给定的配料方案进行中和混匀，减少单种矿粉的成分波动，在卸料、使用过程中的大块和杂物。
3.2.2 熔剂：石灰石粉、白云石粉符合技术条件，直接进入料场。
生石灰（粉），符合技术条件进厂通过泵车或风动输送直接送至二次配料石灰仓。
3.2.3 燃料加工准备燃料采用两段开路破碎，总结成品粒度要求≤3㎜部分一般应≥80%，破碎过程中既要防止粒度过粗，又要避免过粉碎。
3.2.4 原、燃料质量检验3.2.4.1 燃料每天做一次≤3㎜粒级筛分检验（每天早班进行）。
