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纸箱模切问题及解决方案专家谈之纸箱厂篇上来自纸箱厂的声音一人们往往忽视模切质量对纸箱产品的影响，认为模切只是纸箱生产中很小的一部分，随着现如今各种特殊要求及规格的纸箱产品的出现，模切机的使用也越来越普及，随之产生的模切问题也越来越多，模切质量成了影响纸箱成本的又一关键因素，大家对模切问题的忽视，造成了一种隐性的损失，通过在生产中寻找造成模切问题的根本原因以及对设备生产厂家提出的更高要求，采取相应的解决措施成为解决问题的关键。
现在约请纸箱厂和供应商代表从供需两方面来谈谈模切问题的产生原因及解决方法。
随着社会的进步和纸箱包装技术的发展，纸箱已从单一的运输包装逐步发展到了销售包装和使用包装。
现市场上外型美观、款式各异、设计精美的各种礼品盒、展示盒、日用商品、小家电、电话、手机、食品、保健品等包装箱，品种繁多、琳琅满目。
随着人民生活水平的提高，包装产品也随之快速地更新换代，无论是从用途还是功能上，都发生了巨大的变化。
现在的包装产品，特别是一些具有特殊功能的、异型的纸箱纸盒，按照普通的生产方法已不能满足加工制造要求，就需要采用模切技术。
因此模切技术的产生与发展，是为了满足市场和用户对包装需求的变化，做出的巨大贡献。
目前许多纸箱企业在模切纸箱的实际生产中，存在一些技术问题不能很好的控制解决，从而不能保证产品质量而遭到客户的投诉，影响企业的销售市场和经济效益。
笔者从存在的主要问题所产生的原因与对策提出个人的意见与建议，与各位同行探讨。
影响纸箱模切质量问题的主要因素，主要有以下几方面：(一)设备因素模切设备的性能和可调整性能是保证纸箱模切质量的先决条件。
性能方面主要是精密度和压力、速度的大小与控制范围，如圆压圆模版辊和刀砧辊的平行度、加工精度、离心跳动范围以及与送纸部的同步性和平压平模切机主要部件的加工精度等；工作压力与速度的可控制性和可调整范围的大小，都将对模切的质量与效果产生重要影响。
因此纸箱厂在选择模切设备时应综合考虑其设备的性能、参数与市场对产品的要求。
纸箱印刷常见故障及解决方案｜太全面了现在中小型的包装，如啤酒、饮料、果品等食品纸箱，采用白板纸进行彩色印刷越来越多。
纸箱的这种预印工艺，比用楞纸板直接进行印刷的质量有较大提高，且版面印刷结构和印刷适应性也更广阔了。
但是，同其它印刷工艺一样，用胶印机或凸版印刷机印刷各种纸箱面纸或纸盒、袋产品，也不可避免遇到一些故障问题，影响产品质量。
所以，正确认识和了解印刷过程中若干故障现象，把好印刷操作和工艺技术关，才能更好地提高生产效率和产品质量。
一印刷压力不适引起的墨杠现象第一情况：当胶印滚筒轴承严重磨损时，由于过大的滚筒离让产生，使滚筒表面滑动摩擦而引起墨杠痕迹的出现；第二种情况：由于采用硬包衬，压印过程中因滑动现象的产生而引起墨杠；第三种情况：滚筒齿轮磨损严重，滚筒中心距过大，以致齿轮侧隙太大，使滚筒合压后齿轮产生颤动，滚筒表面发生滑动摩擦而引起墨杠；第四种情况：印版滚筒和橡皮布滚筒间的压力太大，以致橡皮布受挤压作用，形成较大的摩擦滑动，使版面网点纵向变形扩大而造成墨杠。
对上述情况应通过更换滚筒轴承、调整包衬垫料特性、缩小滚筒中心距，使齿轮的啮合侧隙小于0．1mm；按设备的规范要求，定好衬垫厚度，避免压力过大情况的出现，以防止墨杠现象的产生。
二滚筒咬牙不良引起的套印不准故障故障问题：当滚筒咬牙的牙面出现磨损、变形，咬牙压力存在不均匀、不足情况时，印张进入咬牙后在压印中容易产生滑移现象，造成产品套印不准，尤其是印刷版面受墨面积大，油墨粘度也大的情况下，更容易出现套印不准现象。
解决办法：将磨损厉害的咬牙拆下更换上新的咬牙，将咬纸压力不均、不足的咬牙，进行调整校正使它的整个牙面紧咬纸边；对油墨粘稠度过大的，采用助剂进行适度的稀释调整，降低油墨的粘度；对印刷专色油墨可通过将油墨色相适当调深一点，使印刷墨层减薄一点，这样既可降低油墨粘性，又能达到符合印刷色相·的要求。
此外，还可适当减轻印刷压力，防止印张在压印中因滑移而造成套印不准。
纸箱印刷整体走位原因分析纸箱印刷机印刷质量好坏，人们通常理解为两方面。
一方面是印刷的清楚度，包括颜色深浅全都，图案无粘连，无重影，无漏底。
另一方面是多色印刷的套印精度，一般应在±1mm之内，好的印刷机可达到±0.5mm甚至±0.3mm之内。
实际上印刷机还有一项很重要的印刷质量指标--印刷整体走位，即几种颜色套色精确，但都与纸板基准边间距不全都，误差较大。
因一般纸箱的此项质量指标要求不严，简单被人们忽视。
若整体走位误差超过3mm或5mm时，问题就比较严重了。
无论链条送纸还是自动送纸(后推纸或前缘送纸)，印刷整体走位的基准边都是与纸板输送方向垂直，因另一方向(纸板输送方向)不易产生整体走位(除非纸板跑斜)。
本文将分析后推纸方式自动送纸印刷机印刷整体走位的原因。
自动送纸印刷机纸板输送是由推纸板将码齐的纸板最下面的那张推向前送至上下输送辊问，并由上下输送辊往前传送至印刷部的，如此重复即完成自动送纸。
分析纸板的输送过程可帮助我们找到印刷整体走位的原因。
1.在推纸过程中，推纸板的传动链不得有较大的积累间隙。
自动送纸印刷机推纸板为往复式直线运动。
绝大多数厂家采用的是曲柄(滑块1导杆机构加摇杆滑块机构。
为了使机构轻巧、磨损小，曲柄滑块导杆机构的滑块是轴承。
因轴承与两滑板的间隙太大会造成推纸板运动的不确定性，从而产生送纸误差，引起印刷整体走位。
所以如何保证轴承在导杆的两滑板间作纯滚动，又不使轴承与两滑块有较大的间隙是关键。
采用双轴承结构，无论轴承沿滑板向下移动或向上移动，都可确保轴承在两滑板间作无间隙的纯滚动，从而使得机构既轻巧磨损小又能消退间隙。
导杆和摇杆与轴连接处因受力为交变载荷易产生松动，也是产生间隙造成推纸板推纸误差的原因。
推纸板传动链中其它机构匀称齿轮传动，提高齿轮的加工精细度(如采用磨齿、珩齿)，提高各对齿轮的中心距精度(如采用加工中心加工墙板)，减小传动的累积间隙，提高推纸板推纸的精确性，从而削减纸板印刷的整体走位。
怎样处理彩印纸箱生产质量问题如何优化纸箱印刷瓦楞纸箱以前多属于运输包装。
随着市场经济的发展,瓦楞纸箱开始也偏向于销售包装,因此用户对纸箱的版面、印刷也提出了更高的要求。
在对纸箱的印刷过程中,人们往往会碰到,诸如字迹轮廓模糊、瓦楞压溃、印迹空隙间填充油墨、套印/叠印质量差等问题,此外如何应对低克重原纸以及如何印制好大型瓦楞纸箱的问题,也是纸箱企业非常关心的技术问题。
本期“热点聚焦”栏目,我们将关注如何优化纸箱印刷这个技术问题,从如何选择印刷方式、做好纸箱色彩管理到有效提高印刷质量的卫星式柔印机等方面为提供全方位的技术资讯。
彩印瓦楞纸箱和彩印瓦楞纸盒它是既具有销售功能,又具有运输防护功能的中性包装,很受生活消费产品制造企业的睛来,所以近年来在瓦楞纸箱生产企业中发展较快,但彩印瓦楞纸箱和彩印瓦楞纸盒;在生产过程中经常出现些质量问题,针对这类问题积累了以下经验和教训,在此与同行一起分享。
常见问题产品的印墨部位被粘毛或粘破因白板纸、铜版纸、胶印纸的材质、纸质结构及生产工艺不同,当进入冬季气温低油墨粘度大时,白板纸的挂面层或者涂布层常会出现印墨部位被粘毛或粘破的现象,严重影响印刷品的外观质量。
解决方法可在润版液中加润湿粉和酒精(比例按5%~20%)降低着墨部位边缘上的张力,或根据不同型号的油墨,选用相应的调墨油,解粘剂或冲淡剂来降低油墨的粘度。
对印刷车间和室温进行控制,一般控制在19℃~28℃为宜,进入冬季最好将油墨适当加热,这样有利于提高油墨的流动性,并降低油墨的粘度。
选用拉毛度较强的白板纸,同时印刷压力也不宜太大。
橡皮布下垫的衬纸不能多,衬垫不能软,橡皮布使用一段时间后应用清洗剂擦洗干净。
彩印品出现油墨干燥速度慢这一现象容易引起印刷品被粘坏,并给后加工带来一些困难,此问题可从以下三个方面着手控制。
改用吸墨性能稍强的原纸:如涂布白板纸在这方面就比漂白挂面纸白板纸吸收性能要强。
选用快干型油墨或者根据油墨的特性加入相应适量的干燥助剂,并减少着墨部位的施墨量。
书山有路勤为径；学海无涯苦作舟
纸箱模切问题及解决方案专家谈之纸箱厂篇下
来自纸箱厂的声音二
人们对包装产品的要求日益增加，纸箱包装不仅要求颜色鲜艳，而且
要求设计大方，线条清晰，折叠顺畅等，对模切工艺的重视也逐渐显现，随之而来的是模切工艺中影响质量的问题出现，笔者就实际生产中遇到的问题做一些简单的介绍。
(一)纸板移位、倾斜
由于模切机的进科部间隙调整不当，间隙过大导致进科时咬纸力量不够，形成歪斜，应根据纸板的不同楞别，适当的调整进料压力。
进料轮的老化磨损，使进料轮的各部位出现高低不平，在传送纸板时两侧的间隙大小不一致，使进料歪斜，可以使用布质胶带包于进料轮的低处，临时性的解决此问题，作为长期考虑应及时更换进料轮。
牵引轮使用不当，牵引轮的间隙调整不当亦会产生纸板在传送过程中出现歪斜，应对牵引轮的位置和间隙作适当的调整。
机器的传动齿轮磨损造成移位，应定期检查、保养设备，磨损严重时及时更换零部件。
(二)压线爆裂
由于纸板的含水率过低，造成压线爆裂，此现象较多出现在冬季，由
于冬天天气干冷，空气中的相对湿度较低，会直接影响纸板的含水率，造成压线后纸板有断裂现象，一般的做法是在冬季要求原纸厂商尽量将原纸的含水率控制在上限(8％-10％之间)；在制作瓦楞纸板时少包烘缸，加快车速来减少纸板的水分流失；纸板出来后应及时生产模切，不易存放时间过长，减少相对湿度对纸板含水率的影响，对于含水率低的纸板，可以在
专注下一代成长，为了孩子。
造成彩盒爆裂、爆角的原因及预防措施：
环境因素及各项标准的设定：
（1）、车间内的温湿度保持均衡控制在（温度25±5℃湿度65%±10% ）
（2）、裱纸时含水量的控制（18±3），裱好的半成品用保鲜膜包好减小水分的变化。
（3）、模切时确认半成品的含水率，含水率范围在（18±3）范围则可以模切。
（4）、模切机台的压力调节（底线冲断70%其余要补底线纸补断）
（5）、模切刻度的宽度、厚度（纸张压扁的厚度=刻线宽度）
（6）、模切刀模的检测，详见表格点。
（目视、钢尺、游标卡尺）
（7）、成型时的手法及检验手法
A 、需要糊盒的主要折180度，正反10次。
B 、上下摇盖的折要大于135度，正反10次。
C 、副线要折大于135度，正反10次。
编制：段素琴审核：王培元时间：。
彩印车间重大质量预防措施彩印车间重大质量预防措施彩印车间重大质量预防措施一、切纸组预防要点：严格控制原材料:如发现来料无正规生产合格证或涂布不均匀、霉烂、雨水浸湿、纸张变型、尺寸长短不一等质量缺陷，不得擅自生产，应立即通知车间管理员做相应处理。
二、印刷组预防要点：1〉晒版过程为关键过程，所以当生产新产品时印刷领班应仔细认真对新品菲林片进行审核，发现问题应立即与技术科进行核实，确认准确无误后方可晒版；生产旧产品应该仔细与封样箱核对，核实无误进行晒版。
2〉正式生产时，组长应仔细对来料进行核对，确认板材无字体、图案不完整、网点有无丢失等并对半成品来料质量进行监督，严格把好来料关。
生产中应做好对辅助来料如：油墨、汽油等来料的质量问题，发现质量问题，及时反馈。
三、覆膜组预防要点：1〉严格监督来料bopp膜和水性白乳胶的使用情况，如发现膜有打皱、不平整和水性白乳胶粘稠度不稳定等质量问题应立即停止生产和使用并通知车间管理员做处理，对生产出的问题产品通知质检员做产品质量分析后，根据质量程度做跟踪，隔离处理。
2〉生产特殊产品专供时，必须严格按照规定把现场收拾干净后方可进行其它品种的生产，生产剩余专供品种应另行隔离放置，标识清楚，下次生产用时组长通知质检员核实无误后投入使用。
四、覆面组预防要点：1〉配胶过程为特殊过程。
配胶工配胶时严格根据配胶工艺结合经验，凭直觉、感观进行严格监督，如发现变质、过期等异常现象应停止配制，通知车间管理员做处理。
2〉生产用瓦楞如发现尺寸长短不一、离层、易折等情况应立即通知车间质量监督员进行协调。
发现上道工序遗漏次品应及时剔除。
3〉同时生产两个以上专供产品时，必须严格遵循间接生产方法来生产，以减少可能给后工段产品质量带来的隐患。
五、模切组预防要点：1〉严格按照工艺要求安装生产用版，组长必须不定时检查模版是否松动，不定时对产品质量进行抽查，发现漏瓦和缺瓦及时挑出，由杂工处理。
2〉工艺变更后，组长必须严格按照新工艺对模版尺寸进行测量，方可安装、生产。
只要干货！纸箱生产常见问题与解决办法1水墨印刷方面1.1 印刷拖脏故障原因：1．水墨不干或水墨膜层太厚；2．底层水墨膜层不均匀；3．过高的表面张力致水墨不易干燥排除办法：1．提高干燥速度；3．测量调整网纹辊、印版和压力辊间压力、轴的平行度；4．更换溶剂，减少水墨膜层厚度，或增加干燥能力1.2 糊版、堵版故障原因：1．印版太浅；2．印刷压力太大；3．供墨量太多；4．水墨粘度太高；5．水墨干燥速度过快排除办法：1．加深印版；2．调整印刷压力；3．降低供墨量；4．降低水墨的粘度；5．降低干燥速度1.3 叠色不良故障原因：1．多色套印中印后面的颜色时，前一色未干；2．后印的颜色使前一色发生剥离现象；3．后印的色叠印不上去排除办法：1．提高第一色干燥速度；2．降低后印色墨的粘度或降低印刷压力；3．降低后一色的粘度或提高其附着力1.4 印刷针孔或鱼眼故障原因：1．加消泡剂过多或消泡剂与水墨不溶；2.承印材表面张力过大；3.水墨泡沫或微沫过多排除办法：1．更换水墨或加没有消泡剂的新鲜水墨；2.加入合适的添加剂；3.除去泡沫或更换水墨1.5 颜色太浅故障原因：1．水墨的粘度太低；2．网纹辊网线太细；3网纹辊磨损或未清洗干净；4．上墨量太小排除办法：1．提高水墨的粘度；2．调换粗网线的网纹辊；3．换用新的网纹辊或对网纹辊进行彻底清洗；4．降低传墨辊或刮墨刀的压力或加快印刷速度。
1.6 颜色太深故障原因：1．水墨的粘度太高；2．网纹辊太粗；3．水墨色饱和度太高；4．上墨量太大排除办法：1．加稀释剂降低粘度；2．换细网纹辊；3．加撤淡剂降低颜色深度4．提高传刮墨辊或刮墨刀的压力1.7 印迹不实故障原因：1．印版压力太小；2．水墨膜层太薄；3．水墨的粘性大；4．纸板表面太湿或太光排除办法：1．增加印版压力；2.增加墨层厚度；3.加慢干剂，降水墨PH值，或提车速；4．加入合适的添加剂1.8 印刷杂色故障原因：1．印版表面不光或不平整；2．印版压力不当；3．水墨粘度太低；墨加水太多使水墨失去平衡；5．网纹辊脏排除办法：1．压紧衬垫与印版；2．调整印刷辊压力；3．加新鲜墨提高粘度；加新鲜水墨或将脱水剂加入水墨；5.清洁或更换网纹辊1.9 线条边缘毛刺故障原因：1．水墨干燥速度太快；2．压力不匀，压力调节不当；3．水墨墨层太厚；印版压力过大；印版不平、磨损太光或安装不当；5.灰尘或纸屑粘到印版上排除办法：1．降低水墨的干燥速度；2．调整印版与网纹辊之间的压力；3．减少墨层厚度；拉平、垫起、清洁或更换印刷或衬垫；5.改善印刷环境1.10 飞墨故障原因：1．油墨量太大；2．油墨管出口位置太高排除办法：1．调整油墨量；2．调低油墨管出口位置1.11 印刷重影故障原因：1．印版压力太大；2．网纹辊与印版辊间压力过大；3．印版或版辊衬垫松弛排除办法：1．减少印版与纸板压力；2．调整减少网纹辊压力，检查印版水平和衬垫；3．重装印版使其贴紧版筒1.12 颜色不稳定故障原因：1．粘度或PH值有变化；2．操作过程有误；3．配墨过程有误排除办法：1．检查粘度和PH值与上次印刷时有所变化；2．检查操作程序3．向本公司反应质量事故1.13 压线位印刷实地漏白故障原因：1．瓦线未按规定压线；2．压线处印版衬垫不够好排除办法：1．应按规定压线或先印刷再压线；2．压线处版垫高1.14 印刷条痕（现坑纹）故障原因：1．网纹辊磨损或脏污，网线太粗；2．印版太硬；3．水墨配方不对；4．水墨粘度太低排除办法：1．更换或清洗网纹辊；2．使用低硬度印版；3．更换水墨或加添加剂；4．换新鲜水墨或调高水墨粘度1.15 柔性版网点印刷出现丢失或变形现象故障原因：1.印刷压力和网纹辊压力太大。
［技术交流-------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------影响包装纸盒模切质量的主要因素分祈与控制模切压痕是纸盒和其他包装产品切割成型的一项重要生产工艺，模切压痕的加工质量好坏，不仅影响了生产效率，而且也直接影响到纸盒包装产品的质量和外观效果。
本文通过分析影响横切质量的主要因素进一步提出提升横切压痕工艺技术水平的方案。
文/柴三中随着社会经济发展和生活水平的提高，用户对商品外包装盒的外观也越来越重视，而模切压痕是纸盒和其他包装产品切割成型的一项重要生产工艺，模切压痕的加工质量好坏，不仅影响了生产效率，而且也直接影响到纸盒包装产品的质量和外观效果。
所以，提升模切压痕工艺技术水平，对有效提高包装产品的质量和生产效率，有非常重要的意义。
一'模切刀的影响及选用模切刀是包装纸盒模切过程中的关键工作部件，在模切过程中如果模切刀选用不当或模切刀质量不高会造成模切时刃口不光滑,甚至起毛等质量问题，从而在生产过程产生过多的纸毛和纸尘，影响工作环境，所以根据不同包装纸盒产品选择合适的模切刀至关重要。
比如：金（银）卡纸表面的镀铝膜和磨砂油墨粗糙的颗粒会增加模切难度，从而加剧模切刀的磨损。
据统计，用于普通印刷品的模切刀版耐印力一般为200万印次，而用于金（银）卡纸磨砂印刷品的模切刀版耐印力则明显降低，针对此类包装纸盒选择的印刷质量与标准化2019.231［技术交流］模切刀既要锋利又要硬度高。
正常出货。
5.3摔箱测试操作步骤：摔箱测试共计摔10次，测试纸箱拐角和6个平面，具体如下分述。
5.3.1测试纸箱最脆弱的一角，靠近纸箱结合处的一面（第1次摔箱）。
5.3.2测试由己测试的那一角辐射出来的最短的一边（第2次摔箱）
5.3.3测试由己测试的那一角辐射出来的次长的一边（第3次摔箱）
5.3.4测试由己测试的那一角辐射出来的最长的一边（第4次摔箱）
5.3.5面积最小的其中两个面（第5、6次摔箱）
5.3.6面积居中的两个面（第7、8次摔箱）
5.3.7面积最大的两个面（第9、10次摔箱）
5.4测试结果评价：
QC测试结束后要检查纸箱和箱内货物，同时根据纸箱受损情况做出判定。
5.4.1摔箱通过，一切保持完好，纸箱无破损、裂口、整体纸箱无明显变形，同意纸箱接受使用。
5.4.2摔箱通过，纸箱基本保持完好，纸箱无破损、裂口、整体纸箱有轻微变形，同意纸箱勉强接受使用。
5.4.3摔箱不通过，纸箱有破损、裂口、整体纸箱有明显变形，不同意纸箱使用，退货处理。
6.压箱测试：
压箱重量=外箱实际毛重X3X(240CM/箱高-1),压箱1小时后,外箱尺寸是否在标准范围内,不能破损,产品功能测试符合标准.
7.记录
《纸箱检验记录表》。
纸箱、纸板存在的质量问题及解决方法分析摘要：纸箱、纸板的材料经济实惠、使用方便且环保,因此深受用户的欢迎.但是纸箱、纸板也存在着一些问题，因此需要针对这些问题进行解决.本文通过对纸箱、纸板中存在的一些问题进行分析，提出了改进纸箱纸板质量的一些措施，希望能够对提高纸箱纸板的质量有些帮助。
关键词：纸箱纸板、质量问题、解决方法、分析引言：产品的质量是企业各项管理工作的综合反映，也是企业的生命,因此必须要加强管理和领导，提高产品的质量。
纸箱质量的好坏与瓦楞纸板以及纸箱成型的工艺有关。
随着社会的进步，客户对纸箱的质量要求越来越严格.因此生产纸箱的厂家只有提高产品的质量并且防止出现各种质量问题，才能够满足市场的需求，进而使企业取得良好的经济效益以及社会效益。
一、纸箱纸板存在质量问题的原因1、尺寸不准确纸箱的尺寸可以分为内外径尺寸以及加工尺寸.内径的尺寸要求在装入物品后还得再留有3－5毫米的空隙,而外径的尺寸也需要满足集装箱、火车以及卡车的装运要求。
在进行加工时，要充分考虑这些尺寸的需求，否则就会造成失误而出现经济损失。
2、印刷质量差在纸箱表面通常需要印一些文字、数字,而进行印刷时经常会出现印刷的字母或者数字排列不齐或者大小不一等不规范、不标准的现象出现.出现这些问题没有得到及时的纠正，因而出现了质量问题而导致纸箱报废。
版面如果印刷模糊或者颜色深浅不一致以及跑版都会使纸箱的美观和质量受到影响。
如果印刷时没有控制好水墨的粘度、传送的状态，或者送纸不稳定、纸版不平整都有可能会导致跑版、颜色深浅不一致等问题的出现。
而印刷压力过大或者版面上粘有多余的印刷痕迹,就会造成版面模糊。
在印刷时需要进行重点控制，如果纸板的印刷质量好，就会使纸箱的外观美观,同时也会受到用户的好评。
3、纸箱外观较差如果在制纸箱时使用的原材料的强度差就会使制造出来的纸板发软，同时原纸的质量也对纸箱的抗压强度产生直接的影响。
如果纸板倒瓦就会使纸箱的质量变得发软，同时如果原材料中含水率或者施胶量过大，胶液中的水份就有可能渗入到瓦楞中，进而使瓦楞变软而导致质量下降。
纸箱柔印制版缺陷弥补与质量控制对于瓦楞纸箱来说，印刷出精美图案的基础是要有一套优质的印版，而要做出一套优质的印版，制版中的每一个步骤都不容有些许偏差。
然而实际制版操作中永远会存在一些外力因素，让生产出的印版质量不尽如人意。
这些外力因素可能来自设备，也可能是来自原材料和人为操作，为了获得更优质的印版质量，这些外力做到控制以避免造成不良影响十分必要。
下面就让我们看看在纸箱柔印制版过程中有哪些方法来避免和控制这些外来因素的影响。
一制版质量控制对印刷工艺的影响影响印刷品质量的因素有很多，但如果在印前制版过程中就出现了问题，那么即使所用的印刷材料再好、印刷机的质量再高、装订再精美也都不可能生产出合格的印刷品。
随意对制版工序，尤其是其中几个较重要的工序的质量控制，将会极大的影响到印版制作的质量和效率。
二走出纸箱柔印制版的误区所谓纸箱制版的误区，是指生产者在制版过程中对制版工艺的误解导致的各类问题，如果能明白并避免误解，则可以有效的避免印版生产中各类状况的发生，并从而提高印版质量。
三印前制版之软片效果的控制软片在印前制版中占有重要地位，印品质量的好坏在出软片时就已被确定。
因而如何选择和使用软片以达最佳输出效果非常重要。
四分色制版之垫版护网工艺探讨柔性版分色制版中的垫版护网工艺，是指在柔性版制版过程中充分考虑具体的印刷品文字图案特性、色序及制作工艺中可能出现的各类印刷问题，而采用的一种有效的工艺排版分色方式。
通过垫版护网工艺的引入降低了印版在使用中各类印刷问题和印刷故障的出现。
五谈保护胶与制版品质的关系在印版制作过程中，印版的图文部分和非图文部分会呈现出两种特性：前者亲油疏水、后者亲水疏油，为了避免因两部分的不同属性导致印版在使用及保养过程中出现损伤，通常使用保护胶来保护印版的空白部分。
六柔版制版工艺及控制小技巧在制版工作中，每个操作员都会有一点自己的心得和经验，这些小技巧往往能帮助操作员们更快更好的完成制版工作，我们这里就为大家汇总了一些小技巧，希望对广大制版从业者有所帮助。
纸箱品质控制的标准和方法哎呀，说起纸箱品质控制，这事儿可真不是盖的。
你知道的，纸箱子，那可是我们日常生活中的常客，从快递包裹到超市的蔬果箱，哪哪儿都有它的身影。
但是，你可别小看了这小小的纸箱子，它的质量好坏，那可是关系到我们购物体验的大事儿。
就说上次吧，我去超市买东西，那纸箱子，哎哟，我一只手拎着，走着走着，突然就“咔嚓”一声，纸箱子底部裂开了，东西哗啦一下全掉出来了。
那场面，别提多尴尬了。
我心想，这纸箱子质量也太不靠谱了吧？！所以，这纸箱品质控制，真的得好好抓一抓。
首先，得看纸箱的原材料，是不是那种结实耐用的纸板。
你可别小看这纸板，它得有足够的厚度和强度，不然一压就瘪，一提就破，那可不行。
再来说说纸箱的制作工艺，那也得讲究。
比如，纸箱的边角得折得整齐，粘合得牢固，不然一碰就散架。
还有，纸箱的印刷也得清晰，不能模糊不清，不然看着多难受啊。
说到这儿，我得提提那次我去朋友家帮忙搬家，他买了一堆纸箱子。
这纸箱子，质量还真不错。
我一提，嘿，挺结实的，装了一大堆书，也没见它变形。
而且，纸箱子的边角折得特别整齐，粘合得也很牢固，搬来搬去的，一点儿问题都没有。
所以啊，我觉得这纸箱品质控制，得从原材料抓起，再到制作工艺，每一个环节都不能马虎。
就像那次搬家用的纸箱子，细节做得好，用起来就舒心多了。
最后，我想说的是，别看这纸箱子不起眼，它可是我们生活中不可或缺的一部分。
所以，纸箱品质控制，真的很重要。
就像那次超市的尴尬经历，要是纸箱子质量好点，我也不会那么尴尬了。
你说是吧？所以，纸箱品质控制，得从细节做起，让我们的生活更加美好。
如何解决彩盒爆角、爆裂问题彩盒爆角爆裂在天气干燥季节，由于水份的原因，彩盒在模切、粘合及打包过程中产生爆角、爆裂问题经常困扰着众多包装印刷企业。
下面，我们来看看资深技术人员对这类问题的处理方法。
一．产生原因1压力不当导致爆裂1.1 底板压痕槽里有异物，导致模切时压力剧增。
在生产中这是一种导致爆裂常见的原因，也是具破坏性的原因。
它会使暗线整体断裂，导致产品报废。
1.2 跑版，即模切版或底版走位，使得钢线落在压痕槽的外边。
这种原因导致的爆裂主要集中在同一方向上的暗线上，是由于切刀或压痕刀与木模板配合不紧密，在压力状况下发生偏斜。
1.3 钢线厚度和压痕底槽宽度的选用与纸张材质不匹配。
根据模切工艺的要求，对于不同的纸张应选用不同的钢线，以及不同厚度的底版和不同的暗线槽宽，如果不相匹配，很容易导致暗线爆裂。
2模切版制作工艺导致的爆裂2.1 制作模切版时对钢线位置处理不当或钢线截断时留有毛刺。
在模切中产品如果有表面处理过，比如说覆膜。
在模切时钢线上留有的毛刺会损伤表面薄膜的拉升强度，在产品成型时薄膜不能受力，就会产生爆裂。
2.2 暗线处的钢刀钢线有刀口和接口。
由于接口处不平滑在模切时会出现撕裂现象。
2.3 压线刀的海绵垫位置不恰当时会出现压线爆裂现象，压线刀变形、损坏亦会造成压线爆裂。
2.4 刀模上的刀与线搭配是否合理。
特别是在设计时没有考虑纸张厚度，刀与线在搭接上不能有效避让，在成型时发生干涉，使得该处受力过分集中，产生爆裂。
3材料质量问题3.1 纸张含水量太低，纸张变脆。
这种现象较多出现在冬季，由于冬天天气干冷，空气中的相对湿度较低，会直接影响纸板的含水率，造成压线后纸板有断裂现象，一般原纸的含水率控制在上限(8％-14％之间)；3.2 纸张覆膜材料双向拉伸聚丙烯膜有细微缺口，造成拉伸强度降低。
覆膜是一种比较常见的纸张表面处理方式，其主要材料是BOPP薄膜，如果在模切前BOPP薄膜损伤会造成在模切后弯折时BOPP薄膜不能受力导致爆裂。
彩色印刷纸箱倒剁原因分析及防控测试方法
纸箱是目前应用最为广泛的一种成品包装形式，在产品流通过程中，可以起到保护产品、方便储运的作用。
相对于木箱、编织袋、塑料盒等包装形式，纸箱具有取材容易、重量轻、体积小、易印刷、易制作、成本低等特点。
纸箱通常为瓦楞纸箱，通过瓦楞的波浪形结构所构造出的空间来对包装物起到良好的支撑与缓冲作用。
随着商品经济的发展，产品包装越来越讲究，彩色纸箱越来越受到商家的青睐。
为了提高纸箱包装的质量，包括纸箱强度、耐磨性等物理指标及视觉冲击力等形象质量，大多彩色纸箱面纸会涂覆光油或者覆膜。
然而，如生产工艺控制不当，极易出现包装纸箱倒剁的问题。
不仅不利于存储也不利于运输，甚至会影响商品在卖场的陈列。
纸箱倒剁原因分析：
纸箱出现倒垛，可以从以下几点进行分析：一是纸箱包装设计。
包装设计不合理如商品间接触面积较小或者具有一定的倾斜度均会导致纸箱倒垛；二是堆码高度。
堆码过高，不仅会导致底部商品压损，而且极易倒垛；三是摩擦系数。
如纸箱面纸静摩擦系数过小，可能导致产品间摩擦力小，稍有外力作用或者码放不齐便会倒垛。
鉴于此，在纸箱包装设计合理、堆码高度合适时，如彩色印刷纸箱出现倒垛，就需要对其静摩擦系数进行测试。
测试仪器：
济南兰光机电技术有限公司的MXD-02摩擦系数仪是专业用于纸张、纸板摩擦系数测试的仪器。
该仪器满足GB、ISO、ASTM等多种测试标准，仪器试验台面和测试滑块均经过了消磁处理和剩磁检测，能有效降低系统测试误差，采用专业软件，可以自动进行单件、成组试验的结果统计分析和原始数据再分析、成组曲线叠加比较，可快速展示检测结果。
图1. MXD-02摩擦系数仪
测试方法：
以GB 10006-88测试为例，取纸箱面纸，分别裁63 × 63 mm的正方形及80 × 200 mm的长方形试样各三组，试样应平整、无可能改变摩擦性质的划痕、无灰尘等外来物质。
将正方形试样装在滑块底部，并将长方形试样装夹在试样台上。
设置试验参数，选择标准为GB 10006-88，开始试验即可。
此时，系统运动总时间为42 s，其中静摩擦时间默认为6 s，动摩擦时间为36 s。
试验结束后，在“试验界面”显示静摩擦系数和动摩擦系数测试结果。
静摩擦系数可反映出纸箱面纸在滑动时需要克服的力值大小，静摩擦系数过小，则纸箱极易倒垛，影响生产、存储、运输等环节产品的流转效率。
通过MXD-02的测试，可对纸箱的静摩擦系数进行有效的评判，对纸箱倒剁进行预先的防控，另一方面，MXD-02还可以同时测试样品的动摩擦系数，动摩擦系数影响纸箱在生产线上的流转顺畅性。
因此，如需对纸箱在生产线的传输顺畅性进行测试，可遵循此法。
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