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生产过程控制程序

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XX市昶诚企业管理咨询XX专业验厂辅导 编 号：LL-QM-01

版 本：A/0

生产过程控制程序.dgcsr. 生效日期：2013-3-1

页 数：1/1

一、目的

1.1为使公司产品在制程过程中对重要过程和品检站进行重点控制。

二、适用X围

2.1 凡属生产各部门自原物料投入生产到产品入库过程均属管制X围。

三、职责

3.1 业务部：负责客人提供物料的接收及客人产品信息的传递及提供厂务通知单。

3.2制单部：负责提供厂务通知单

3.3生管部：负责制定生产计划、物料及生产进度跟催。

3.4采购部：负责物料的采购。

3.6 生产部：

3.6.1负责依照生产计划作业。

3.6.2作业标准书之制定与管理。

3.6.3生产过程中进度和质量的控制与管理。

3.6.4负责样版的制作及产前会议的主持。

3.7品管部：负责协助各生产环节的质量监督，分析统计不良项目，针对质量问题作出处理，不断推进质量改善。

3.9行政部：负责工厂相关行政管理的制定与推行，协助车间工作环境的安排与管理。

五、定义：

？？？哪個部門制作流程说明书

六、流程图：（见附页）

七、流程说明：

7.1人员的控制参照《人力资源管理控制程序》

7.2生产设备的管理参见《基础设施管理控制程序》

7.3生产物料的管理参见《产品防护控制程序》

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7.4作业方法的管制：

7.4.1各生产主管、组长应适时对相关作业人员予以培训，以提升其生产技能。

7.4.2当生产各工序发生质量异常时，应主动配合品管部查找不良发生之根源，进行矫正与预防措施。

7.5生产过程环境的管制：

7.5.1车间工作环境参照《基础设施管理控制程序》及《5S管理作业办法》。

7.6生产过程进度管理依《生产计划控制程序》进行作业。

7.7生产过程的控制：

7.7.1产前样试作：新款产品刀模制作完成后，裁床以此刀模开出一套料给制版组，制版组试作产前样，以核对刀模是否正确，确认OK后通知裁床可以开裁生产。

7.7.2.品管部技术员依据制版部提供的二轮样品样版、纸格及营业中心、制单、客供图纸提供的相关数据，了解型体的工艺，编写出新产品工艺流程，并跟进制版部样品制作进度及样品修改数据，随时更新流程。

7.7.3量产试作作业：

7.7.3.1 新款上线前生产部各单位安排量产试作所需冶具、机台、人员并向试作人员宣达试作标准，工艺流程，对异常状况作以处理；

7.7.3.2品管技术人员对量产试作型体进行测试并制定《产品工艺流程》，具体依《产品工艺流程控制程序》。

7.7.3.3 IPQC全检各作业流程并按客户要求制订质量标准，将检验状况记录于《检查报表》；

7.7.3.4生产部各组严格参照《产品工作流程》质量标准作业，组长对制程所出现异常状况协同品管人员进行修正；

7.7.4产前会议：量产试作完成后，由制板组技术人员召集营业中心、生产、品管、技术等人员召开产前会议，针对产品结构、用料、生产工艺等注意事项进行检讨，同时将相关内容记录于《产前会议记录表》，工程组根据生产部、品管部、制版部及客户提出的修改建议，对《产品工艺流程》进行修正，签核后盖管制章发行到相关单位，回收旧数据。

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7.7.5首件确认：

7.7.5.1每X订单上线前，各生产组长依据《产前会议记录表》及标准样版制作首件产品，经部门主管及IPQC确认后，签名于《首件确认卡》上并悬挂在机台上方，作为品质标准，以供作业人员参考。

7.7.5.2经IPQC确认首件产品合格后，确认各项制程条件均在管制条件下，开始由作业人员执行生产，各IPQC将每日之不良状况记录于相关日报表上，具体依《制程检验控制程序》执行，由各相关管理及品管部研讨改善。

7.7.6裁床作业：

7.7.6.1裁床依照《生产计划表》及《厂务通知单》领料，具体作业依《产品防护控制程序》作业。

7.7.6.2裁床人员依《厂务通知单》和《物料耗用表》按排大货裁剪，裁好之物料，经裁床IPQC对质量及金属检验合格后，在裁片上贴上“MD”标签后入备料室。

7.7.6.3如物料质量异常，需由备料室人员填写《物料（异常）换料申请单》，经备料室主管、品管、仓库主管确认后向仓库换料。

7.7.6.4备料室依订单安排及裁床实际生产情况进行备料并将裁床生产工作内容记录于《备料室记录表》。

7.7.7车间管制：

7.7.7.1生产线根据《厂务通知单》计划的物料，填写《领料单》到仓库领取所需的物料。

7.7.7.2把所领之物料与色卡核对，若发现物料之颜色与色卡有差异时，需实时报告主管，由主管呈报相关人员确认后方可准备生产。

7.7.7.3裁片若需涂边、削皮、拉带时，需制作首件经部门主管及IPQC确认后，再按照客人的要求进行生产作业，然后由各部门IPQC检验合格品方可转交下道工序，不合格退回重修，具体要求按《制程检验控制程序》执行。

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7.7.7.4胶水、车缝部至上一道工序领取相关物料进行生产时经双方确认后方可移转，依照《产品工艺流程》及标准样版去按排生产，全检合格后交下一工序，经IPQC抽检后合格品转交车位生产，不合格退回重修。

7.7.7.5针车收发到相关部门领取物料时，并与配套部门收发作好物料交接的点收工作，物料领取后，按照客人的要求及《产品工艺流程》以及IPQC确认的标准首件样品进行生产，经IPQC检查合格后并标识交包装部成品放置区。，厂务统计人员每日将各生产线成品统计记录于《生产日报表》。

7.7.6车间在裁床、备料、生产过程中发现不合格品为原物料不良，由生产部门开出《物料（异常）换料申请单》经相关主管及品管主管审核后退回备料室，进行换料。

7.7.7生产车间对超过制单分析用料时，应填写《补料申请单》经生管、生产经理审核后交仓库进行补料，若仓库无此物料，则需经采购审核并立即下单采购。

7.8成品控制：

7.8.1包装部对针车完成之成品进行整理，经质检全检质量，不合格品退回返工/重修，合格品再由质检进行手动检针，检验OK后由包装部依业务提供的包装规X要求进行包装。

7.8.2包装部装箱组人员核对箱唛与S/NO，并作相应之编号并填写《成品入库单》入库，《成品入库单》交成品仓进行记录。

7.8.3 QA部对仓库成品进行抽箱检查，合格者放置于"合格品区"；不合格者放置于"不合格品区”，成品仓开《成品退库单》，退回生产车间重新处理。

7.8.4包装课依据船务部所提供的《收货通知单》数据装柜，以便于追溯，仓库依此填写《成品出库单》交船务作帐。

7.9生产制程中自检规定：

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7.9.1生产部车间各课、作业人员除实施自检外，各主管、课长、生产组长、品管人员应不定时到各工作位，实施质量抽查，发现不合格时立即指导所属作业人员修正。检查不合格率超过5％或发现重大不合格情况时相关责任人应将不合格产品隔离，并会同现场干部、技术指导人员查原因，提出改善意见，并追踪改善成效，呈报经理确认OK后进行作业。具体依《纠正及预防措施控制程序》执行。

7.9.2生产部IPQC在生产中巡回检查或全检，FQC全检，QA开箱抽检。发现不合格时，应将不良品放置于不合格品箩筐内，贴上不合格标签，由生产组长、收发退回相关人员重返/重修并记录。经品管人员确认合格后方能视为合格品，并贴上OK标。无法重返/重修之不良品则依《不合格品控制程序》执行。

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附件一:

OK

OK

客户订单

厂务通知单

产前样办

制程生产工艺流程

量产试做

正试量产

首件确认

开裁 车缝 胶水 油边 打扣

FQC,IPQC全检，抽检

成品查货（包装）

入成品仓（交付） NG

NG

合集下载

质量管理体系文件：生产过程控制程序

质量管理体系文件：生产过程控制程序

生产过程控制程序

1 目的

为使生产过程得到有效控制，确保生产过程在受控状态下进行，特规定了生产过程控制的内容和方法,并执行本程序。

2 范围

本程序适用于生产过程的策划、实施、确认等各环节的控制。

3 规范性引用文件

无

4 术语和定义

无

5 职责

5.1 制造部负责组织生产过程的策划、实施和控制；负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制，并负责设备的维护与管理。

5.2 研发部负责产品的定型和技术文件的编制；负责策划原材料、配件选型能满足产品的性能要求；负责策划控制生产和服务的提供等。

5.3 销售中心负责制订销售计划并跟踪管理；负责产品的销售、交付和与顾客的沟通工作。

5.4 质量部负责产品过程质量控制、验证与放行。

5.5 采购部负责生产过程所需物资的采购。

5.6 物管部负责物资的接收、发放与库存管理工作。 5.7 综合管理部负责组织人员培训工作。

6 工作程序

6.1 生产过程策划

6.1.1 销售中心负责根据公司的年度销售目标、客户订单意向、市场预测等资料和信息，制订月销售计划；研发部负责根据销售计划确定产品的所有配置，编制技术文件，策划控制生产和服务的提供；质量部根据技术文件提出质量控制要求；生管员负责根据销售计划和产品清单制定《月生产计划》；制造部负责依据《月生产计划》对产品制造过程进行策划，综合平衡生产能力，制定排产计划，并组织过程的实施。

6.1.2 根据生产过程的特点，应在受控条件下进行生产和服务提供。适用时，受控条件应包括：

a） 在工作现场能够获得作业指导书、工艺规范等相关指导文件，规定做什么、怎么做、做到什么程度。

b） 为产品和服务的符合性提供证据，所配备使用监视和测量资源（设备、人员、软件和信息资料等）数量、性能、测量范围以及使用方法等应满足监视和测量要求，其特性或能力与被监视和测量的产品和服务特性相适应。

c） 在作业指导书中明确工序监视和测量点及验收标准，确保过程和结果符合要求。

生产过程控制程序

生产过程控制程序

生产过程控制程序

1.数据采集：生产过程中需要采集大量的数据，如温度、压力、液位等参数的变化情况。控制程序可以通过传感器等设备实时采集这些数据，并存储在数据库中。

2.数据分析：控制程序可以对采集到的数据进行分析和处理，以实现对生产过程的监控和管理。它可以对数据进行统计分析，找出异常数据并进行报警处理，以及对数据进行趋势分析，预测和预警可能出现的问题。

3.过程动态控制：控制程序可以根据数据分析的结果，调整生产过程中的参数和控制设备的工作状态。它可以自动控制设备的开关、调节阀门的开度、传送带的速度等，以实现对生产过程的精细化控制。

4.故障诊断与维护：控制程序可以自动检测和诊断设备的故障，并进行维护。它可以通过对设备的实时监测和分析，判断设备是否正常工作，如果出现故障，则及时报警并进行相应的维修和保养操作。

5.过程优化：控制程序还可以通过对生产过程的数据分析和调整，优化生产过程，提高生产效率和产品质量。它可以利用数据分析的结果，优化设备的运行参数，减少能耗和浪费，提高产品的质量和市场竞争力。

1.实时性：生产过程是动态变化的，控制程序需要实时监测和响应。它应该能够及时采集数据、进行数据分析和控制调整，并及时报警和处理异常情况。

2.稳定性：生产过程是一个复杂的系统，控制程序需要保持系统的稳定性。它应该能够对设备的变化和干扰做出正确的响应，避免出现过度调整或频繁切换的情况。 3.可靠性：生产过程是一个关键的环节，控制程序需要具备高度的可靠性。它应该能够正常工作并处理各种异常情况，避免因程序错误而导致生产中断或产品质量问题。

4.灵活性：生产过程是一个多变的环境，控制程序需要具备一定的灵活性。它应该能够适应不同的生产需求和要求，能够扩展和修改，以适应未来的变化和发展。

5.可视化：生产过程控制程序应该具备可视化的界面，方便操作员进行监控和管理。它应该能够直观地显示生产过程的状态和数据，提供报警和报表功能，以及方便操作员的交互操作。

生产过程控制管理程序

生产过程控制管理程序

生产过程控制管理程序

生产过程控制管理程序是一个重要的系统，用于确保生产过程的高效运行和产品质量的一致性。该程序涵盖了多个方面，包括原料采购、物流管理、生产计划、质量控制和卫生安全等。下面是一个关于生产过程控制管理程序的详细说明。

1.原料采购

生产过程的第一步是原料采购。为了保证产品质量，企业应选择可靠的供应商，并在合同中明确规定原料的质量要求。采购人员应对原材料进行检查，并在接收时核对其质量和数量。随后，原材料应妥善存储，以确保其不会被污染或变质。

2.物流管理

物流管理负责确保原料和成品在生产过程中的顺利运输。这包括安排适当的运输方式，协调物流时间表，以及保证产品的准时交货。此外，物流管理还需要考虑库存管理和库房布局，以便最大限度地减少物料的损耗和浪费。

3.生产计划

生产计划是一个关键的环节，它决定了生产过程的顺序和时间。好的生产计划可以有效地利用资源，减少生产周期，并提高生产效率。生产计划应基于需求预测和产能评估，同时要考虑原料供应和订单交货日期等因素。为了保证生产计划的顺利实施，企业应建立有效的沟通渠道，并及时调整计划，以应对不可预见的情况。

4.质量控制 在生产过程中，质量控制是至关重要的。它确保产品符合质量标准，减少次品的产生，并提高产品质量的一致性。质量控制应涵盖整个生产过程，从原料检查到成品检验。它应包括与产品相关的各个方面，如尺寸、外观、性能等。企业可以采用各种质量控制工具和技术，如统计过程控制（SPC）、六西格玛等，来确保质量标准的达到。

5.卫生安全

卫生安全是生产过程控制管理程序中的另一个重要部分。企业应确保生产环境清洁卫生，以防止污染和交叉污染。这包括定期清洁设备和工作区域，培训员工正确的个人卫生措施，提供个人防护装备等。此外，企业还应建立危险品管理和应急响应计划，以应对可能的事故和灾难。

在生产过程控制管理程序中，以上是一些重要的方面。当然，不同的企业可能还有其他特定的要求和流程。因此，企业应根据自身的情况和需求，制定适用的生产过程控制管理程序。此外，该程序应定期进行审查和改进，以确保其始终符合最佳实践和法规要求。

生产过程控制程序(含表格)

生产过程控制程序(含表格)

德信诚培训网

更多免费资料下载请进： 好好学习社区 生产过程控制程序

（IATF16949-2016/ISO9001-2015）

1.目的:

对生产过程中影响产品质量的各个因素进行识别和控制,确保整个生产过程在受控状态下进行和保证产品质量稳定,不断改进生产过程和提高生产效率,以满足顾客需求。

2.范围:

适用于从材料投入到成品入库的所有生产过程。

3.术语和定义:

3.1过程:

利用输入实现预期结果的相互关联或相互作用的一组活动。

3.2特殊制程:

指对形成的产品或服务的一些特性不易或不能经济地测量的过程,操作和保养需要特殊技能的过程,以及随后的检验和试验才能充分验证其结果的过程,均称为特殊过程。

3.3关键过程:

对形成产品质量起决定作用的过程。关键过程一般包括形成关键、重要作用的过程,加工难度大、质量不稳定、易造成重大经济损失的过程等。

3.4关键特性:

指这种产品特性,在可预料的合理范围内变动会显著影响产品的安全特性或政府法规的符合性(如:易燃性、车内人员保护、转向控制、制动等),排放、噪声、无线电子干扰等等。 德信诚培训网

更多免费资料下载请进： 好好学习社区 理解在生产过程中,对产品质量影响重大,对产品造成组装或失去功能等,过程中需用SPC进行控制,一般在CP中用“▲”标识。

3.5重要特性:

指这种产品特性,在可预料的合理范围内变动可能显著影响顾客对产品的满意程度(非安全或法规方面),例如配合、功能、安装或外观,或者制造或加工此产品的能力。

理解在生产过程中,对品质影响重大,但需要定时检验并记录相关参数,必要时可用SPC进行管理。一般在CP中用“★”标识。

3.6一般特性:

在可预料的合理范围内变动不太可能显著影响产品的安全性、政府法规的符合性、配合/功能,除开关键特性因子与重要特性因子以外的为一般特性因子,这种情况下,一般不需要做任何标识。

4.职责和权限:

4.1归口管理部门: