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刀具的结构与功能分析刀具是人类在工作、生活中经常使用的工具，广泛应用于农业、制造业、医疗等领域。
它的结构与功能直接关系到其使用效果和安全性。
本文将对刀具的结构与功能进行分析，以便更好地理解刀具的工作原理和应用场景。
刀具的结构主要包括刀片、刃口、刀柄和固定装置等几个关键部分。
刀片是刀具的核心组成部分，直接接触和切割物体。
其质量、形状、硬度等特性决定了刀具的使用寿命和切割效果。
常见的刀片材质有高速钢、硬质合金、陶瓷等。
刀片的刃口部分是最容易磨损的区域，因此需要定期修磨或更换。
刀柄是刀具用于握持和操作的部分，其设计需要考虑刀具的使用方式和人体工学原理。
刀柄的材质通常为塑料、木材或金属，表面可采用防滑处理以提高操作时的安全性。
刀柄的形状和大小需要适应不同的使用场景，如菜刀的刀柄通常较长，以便进行均衡的力度控制，而手术刀的刀柄则较小巧，以提高精细操作的准确性。
固定装置是将刀片与刀柄连接在一起的部件，负责保持刀具的稳定性。
常见的固定方式有螺母、销钉、螺纹等。
固定装置的设计需要考虑刀片与刀柄的相对位置和牢固程度，以确保刀具在使用过程中不会产生松动或脱落的现象。
刀具的功能主要体现在切削、割裂和截断等方面。
刀具的切削功能是其最基本的作用，通过刀片的锋利刃口，实现对物体的快速穿刺和切割。
刀具的切削能力与刀片材质、刃口设计和刀具质量有关。
例如，钢材刀片可以更好地切削硬质材料，而陶瓷刀片则更适合切削纤维类物体。
割裂是刀具在应对厚重或有纹理物体时的作用方式。
刀具的切削面积较小，很多时候无法一次性将物体完全切割。
这时，刀具通过连续的割裂动作，在物体上形成裂纹，以便进一步切割或处理。
割裂功能要求刀具具有足够的硬度和刚性，以保证割裂施力的稳定性和掌控度。
截断是指刀具将物体切断于所需的位置上。
有些刀具专门设计用于精确定位和切断，如手术刀、线切割刀等。
这类刀具在结构上通常更为精细，刀片更加锋利，以确保准确的切断位置和切口光滑度。
在刀具的使用中，除了结构与功能之外，还需要注意刀具的保养和安全使用。
90度榫合刀的使用方法90度榫合刀是一种常见的木工工具，用于制作榫卯接口。
榫卯接口是一种常见的木工连接方式，通过在两块木材上制作凸榫和凹榫，使它们能够紧密地连接在一起。
在使用90度榫合刀时，需要注意以下几个方面。
使用90度榫合刀之前，需要确保刀具的刃口锋利。
使用钢丝刷或磨石可以将刀具的刃口磨尖，以保证切削效果。
同时，也要确保刀具的切削部分没有明显的磨损或变形，以免影响工作质量。
在使用90度榫合刀时，需要注意安全问题。
由于刀具的利刃锋利，容易造成伤害。
因此，在操作过程中，应该戴好手套，并且保持手部远离刀具的切削区域。
特别是在刀具接近木材边缘时，要特别小心，以免误伤手指。
然后，在进行榫卯接口的制作时，需要先确定凸榫和凹榫的尺寸。
通过测量和标记木材，可以确定凸榫和凹榫的宽度和深度。
通常情况下，凸榫的尺寸应略小于凹榫的尺寸，以便于二者的咬合。
在确定好尺寸后，可以使用90度榫合刀进行切削。
接下来，需要将凸榫和凹榫的形状切削出来。
在使用90度榫合刀时，可以将刀具的底部对准木材表面，然后通过推拉的方式进行切削。
在切削过程中，应该保持稳定的推拉力度，以确保切削平稳。
同时，也要注意切削的方向，以免刀具滑动或切削不平整。
在进行切削时，可以根据实际需要，逐渐调整切削深度。
通常情况下，切削深度应稍小于凸榫或凹榫的深度，以便于二者的咬合。
在切削过程中，可以多次进行试验，直到达到理想的榫卯接口形状和尺寸。
完成切削后，还需要进行修整和修饰。
通过使用90度榫合刀的刃口，可以修整凸榫和凹榫的边缘，并使其更加平整。
在修整过程中，可以使用小型锉刀或砂纸进行精细修整，以达到更好的工作效果。
在使用90度榫合刀后，应该及时清洁和保养刀具。
使用木屑刷或棉布清除刀具表面的木屑和灰尘，并确保刀具表面干燥。
同时，可以使用适量的防锈油对刀具进行保养，以延长其使用寿命。
总结起来，使用90度榫合刀制作榫卯接口是一项常见的木工操作。
在操作过程中，需要注意刀具的安全使用，凸榫和凹榫的尺寸确定，切削的技巧和调整，以及修整和保养刀具。
专业代码：082402授予学位：工学学士修学年限：四年开设课程：主干学科：林业工程主要课程：木材学、胶合材料学、热工学、机械设计制造基础、木材切削原理与刀具、电工与电子技术、投影制图、人体工效学、美学基础、专业绘画、建筑设计基础等。
木材科学与工程专业简介木材科学与工程专业包括木材科学和木材工程两部分。
木材科学是指对木材原料的认识，包括木材的微观结构、木材种类的识别、木材这种材料的基本性质的认识；木材工程就是通过对木材的加工，制成木制品而能被人们使用。
主要实践教学环节包括实验、教学实习、生产实习、课程设计、毕业论文(设计)等，一般安排30--35周。
培养目标本专业培养具备木材物理化学、电工与电子技术、机械基础、造型艺术和木材科学与加工技术等方向的知识，能在木材工业、家具制造业、室内工程等领域的企业、设计院、科研院所从事木材加工、室内设计、室内装饰的高级工程技术人才。
专业培养要求本专业学生主要学习木材物理化学、电工与电子技术、机械基础、造型艺术、设计艺术和木材科学与加工技术等方面的基本理论和基本知识，受到制图、木材及其产品性能测试、木材干燥、制材、人造板、木制品与家具设计制造的基本训练，具有木材加工和室内装饰工程的生产技术、工艺流程和设备选择及经营管理的基本能力。
毕业生具备的专业知识与能力1、具备扎实的数学、物理、化学等基本理论知识；2、掌握木材科学与工程、设计艺术学学科的基本理论、基本知识；3、掌握木材物理性质、化学性质分析方法及应用技术，掌握家具设计、造型艺术设计、室内设计方法；4、具有木材干燥、制材、木制品及家具生产、人造板生产、木材及其产品性能检测、室内设计的基本能力；5、熟悉我国林业、木材加工业、环境保护的方针、政策和法规；6、了解国内外木材科学与加工技术的理论前沿、应用前景及发展动态；7、掌握文献检索、资料查询的基本方法，具有一定的科学研究和实际工作能力；8、有较强的调查研究与决策、组织与管理、口头与文字表达能力，具有独立获取知识、信息处理和创新的基本能力。
刀具的基础知识一、刀具的基本概念刀具是机械制造中用于切削加工的工具，又称切削工具。
广义的切削工具既包括丿J具，还包括磨具。
绝人多数的刀具是机用的，但也冇手用的。
由于机械制造中使用的刀具基木上都用于切削金属材料，所以“刀具” 一词一般就理解为金属切削刀具。
切削木材用的丿J具则称为木工刀具。
二、刀具的发展刀貝的发展在人类进步的历史上占有巫耍的地位。
中国早在公元前20世纪，就已岀现黄铜锥和紫铜的锥、钻、刀等铜质刀具。
战国后期（公元前三世纪），由于掌握了渗碳技术，制成了铜质刀具。
当时的钻头和锯，与现代的扁钻和锯已有些相似Z处。
然而，刀貝的快速发展是在18世纪厉期，伴随蒸汽机等机器的发展而來的。
1783年，法国的勒内首先制出铳刀。
1792年，英国的莫兹利制出丝锥和板牙。
有关麻花钻的发明授早的文献记载是在1822年，但直到1864年才作为商品生产。
那时的刀具是用整体高碳工具钢制造的，许用的切削速度约为5米/分。
1868年，英国的穆舍特制成含钩的合金工具钢。
1898年，美国的泰勒和•怀特发明高速钢。
1923年，徳国的施勒特尔发明硬质合金。
在采用合金工具钢时，刀具的切削速度提髙到约8米/分，采用高速钢时，乂提高两倍以上，到采用硬质合金时，乂比用高速钢提高两倍以上，切削加工出的工件表面质量和尺寸精度也人人提高。
由于高速钢和硬质合金的价格比较昂贵，刀貝岀现焊接和机械夹固式结构。
194旷1950年间，美国开始在车刀上采用可转位刀片，不久即应用在铳刀和其他刀具上。
1938年，徳国徳古萨公司取得关于陶瓷刀具的专利。
1972年, 美国通用电气公司生产了聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化硼刀片。
这些非金属刀貝材料可使刀貝以更高的速度切削。
1969年，瑞典山特维克钢厂-取得用化学气相沉积法，生产碳化钛涂层硬质合金刀片的专利。
1972年, 美国的邦沙和拉古兰发展了物理气相沉枳法，在硬质合金或高速钢刀具表面涂覆碳化钛或氮化钛硬质层。
表而涂层方法把基体材料的高强度和韧性，与表层的高硬度和耐辭性结合起來，从而使这种复合材料貝有更好的切削性能。
切削刀具制造市场前景分析引言切削刀具是机械加工中必不可少的工具之一，广泛应用于金属加工、木材加工等各个领域。
随着制造业的发展和技术的进步，切削刀具制造市场也将持续扩大。
本文将从需求增长、技术创新和市场竞争三方面对切削刀具制造市场的前景进行分析。
需求增长制造业是切削刀具的主要需求方，而制造业的发展决定了切削刀具市场的规模和增长潜力。
随着全球经济的不断发展，制造业在各个国家和地区都呈现出不同程度的增长态势。
尤其是新兴市场国家的制造业快速崛起，对切削刀具的需求将大幅增加。
此外，随着科技的进步和技术的革新，新兴产业如航空航天、新能源等也对切削刀具提出了更高的要求。
这些新兴产业的兴起将进一步推动切削刀具市场的发展。
技术创新技术创新是切削刀具制造业发展的重要驱动力。
切削刀具的性能和质量直接关系到制造业的生产效率和产品质量。
因此，不断推出更先进、更高效的切削刀具是制造商的关键任务。
目前，超硬刀具、涂层刀具、刀具整体加工技术等高端技术正在切削刀具制造领域得到广泛应用。
这些新技术的引入大大提升了切削刀具的硬度、耐磨性和切削性能，满足了制造业对高速、高效、高精度加工的需求。
此外，数字化、自动化生产技术的发展也将进一步推动切削刀具制造业的创新。
通过数字化技术，制造商可以根据用户需求进行定制化制造，提升了刀具的个性化应用能力。
市场竞争切削刀具制造市场具有一定的竞争程度，市场上存在着众多的切削刀具制造商。
竞争主要体现在产品质量、价格、服务等方面。
制造商需要加强技术研发，不断提升产品质量和性能，以赢得市场竞争优势。
此外，制造商还需要合理定价，根据市场需求和成本进行定价策略的制定。
另外，供应链的管理也是制造商在市场竞争中需要重视的方面。
建立稳定的供应链关系，提高供应链的效率和灵活性，将有助于制造商更好地满足市场需求，提升市场竞争力。
结论切削刀具制造市场在需求增长、技术创新和市场竞争的推动下，具有广阔的发展前景。
制造业的持续发展和新兴产业的兴起将推动切削刀具市场的需求不断增长。
木材的可塑性与加工性分析木材作为一种天然的生物质材料，其可塑性和加工性在很大程度上决定了它在各种应用中的适用性。
本文将从木材的基本特性、可塑性表现和加工性影响因素三个方面进行分析。
1. 木材的基本特性木材主要由细胞组成，包括纤维细胞、薄壁细胞和木射线细胞。
纤维细胞和木射线细胞提供了木材的主要力学性能，而薄壁细胞则负责木材的膨胀和收缩。
木材的物理和力学性能受其生长条件、树种和加工方式等多种因素的影响。
2. 木材的可塑性木材的可塑性是指在一定温度和压力下，木材能够被塑造成各种形状的能力。
木材的可塑性主要表现在以下几个方面：（1）纤维方向的塑性：木材在纤维方向上的塑性较好，可以被拉伸和压缩。
这也是为什么木材在加工过程中容易产生裂纹和变形的原因之一。
（2）横向塑性：木材在横向的塑性较差，容易产生裂纹和破裂。
因此，在加工过程中，应尽量避免对木材横向施加力。
（3）粘弹性：木材是一种粘弹性材料，具有弹性和粘性两种特性。
在加工过程中，应考虑到木材的粘弹性，避免因温度和湿度变化导致的木材变形和开裂。
3. 木材的加工性木材的加工性是指木材在加工过程中易于被切割、雕刻、粘接等工艺处理的能力。
木材的加工性受以下因素影响：（1）木材含水率：木材的含水率对其加工性有很大影响。
当木材含水率过高或过低时，都会降低其加工性。
合适的木材含水率有利于提高加工效率和加工质量。
（2）木材硬度：木材硬度直接影响加工工具的磨损和加工速度。
硬度较低的木材容易加工，但加工过程中容易产生毛刺和粗糙表面；硬度较高的木材加工难度较大，但加工出的产品表面质量较好。
（3）木材纤维方向：木材纤维方向对加工性也有很大影响。
在切割、雕刻等加工过程中，应尽量使刀具与木材纤维方向平行，以提高加工效率和产品质量。
（4）木材应力分布：木材在加工过程中产生的应力分布不均匀，容易导致木材产生裂纹和变形。
因此，在设计加工工艺时，应尽量避免应力集中，降低加工过程中木材的损伤。
Time will pierce the surface or youth, will be on the beautyof the ditch dug a shallow groove ; Jane will eat rare!Aborn beauty, anything to escape his sickle sweep. -- Shakespeare切削刀具的基础知识资料车削细轴常见的工件缺陷和产生原因一.椭圆形1）坯料自重和本身弯曲。
应经校直和热外省处理。
2）工件装夹不良，尾座顶尖与工件中心孔顶得过紧。
3）刀具几何参数和切削用量选择不当，造成切削力过大。
可减小切削深度，增加进给次数。
4）切削时产生热变形。
应采用冷却润滑液。
5）刀尖与支承块间距离过大。
应不超过2mm为宜。
二.竹节形1）在调整和修磨跟刀架支承块后，接刀不良，使第二次和第一次进给的径向尺寸不一致，引起工作全长上出现与支承块宽度一致的击期性直径变化。
当削中出现轻度竹节形时，可调节上侧支承块的压紧力，也可调节中拖板手柄，改变切削浓度或减少车床大拖板和中拖板间的间隙。
2）跟刀架外侧支承块调整过紧，易在工件中段出现周期性直径变化，应调整压紧，使支承块与工件保持良好接触。
三.多边形1）跟刀架支承块与工件表面接触不良，留有间隙，使工件中心偏离旋转中心。
应合理选用跟刀架结构，正确修磨支承块弧面，使其与工件良好接触。
2）因装夹、发热等各种因素造成的工件偏摆，导致切削深度变化。
可利用托架、并改善托架与工件的接触状态。
四.锥度班1）尾座顶尖与主轴中心线对床身导轨的不平行。
2）刀具磨损。
可采用0°后角，磨出刀尖圆弧半径。
五.表面粗糙1）车削时的振动。
2）跟刀架支承块材料选用不当，与工件接触和磨擦不良。
3）刀具几何参数选择不当。
可磨出刀尖圆弧半径，当工件长度与直径比较大时亦可采用宽刃低速光车。
刀具损坏形式计算机辅助分析系统的开发1 引言切削加工是机械加工中应用最广泛的加工方法之一，目前零件的最终形成仍以切削加工为主。
钨钢刀具硬度等级
钨钢刀具是一种耐磨性和抗腐蚀性均很高的切削工具，常用于加工金属、木材、塑料等材料。
钨钢刀具硬度等级是衡量其性能的重要指标之一。
钨钢刀具的硬度等级通常使用“HRC”（Rockwell硬度）来表示。
HRC值越高，刀具的硬度越高，耐磨性也就越强。
通常，钨钢刀具的硬度等级在60-67HRC之间。
在选择钨钢刀具时，需要根据加工材料的硬度和切削形式来确定硬度等级。
例如，加工硬度较高的金属材料，需要选择硬度等级较高的刀具；而在精密加工时，需要选择硬度等级较低的刀具，以保证加工精度。
总之，钨钢刀具的硬度等级是影响其性能的重要因素，选择适合的硬度等级可以提高加工效率和加工质量。
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小桃木剑制作方法小桃木剑是一种传统的中国剑制作工艺，制作过程需要一定的技巧和耐心。
以下是制作小桃木剑的详细方法：材料准备：1. 桃木：选择直径适中且质地坚实的桃木，约为60-70厘米长。
2. 刀具：需要一把锯子和一把刨子来进行木材的切削和修整。
3. 打磨工具：需要一种粗细不同的砂纸，以及打磨机或手工砂纸用于对木材进行光滑处理。
4. 油漆：可以选择适合木材的涂料或清漆，用于保护剑身并增加美观。
制作过程：1. 清洗：将桃木剑的原木清洗干净，去除表面的灰尘和杂质。
2. 切削：使用锯子将原木切割成合适长度的剑身，约为40-50厘米长。
然后根据需要削尖，形成剑尖。
3. 修整：使用刨子对剑身进行修整，使其表面平整并去除多余的木渣。
4. 构型：用刨子对剑身两侧进行修整，使其形成适合握持的形状。
5. 打磨：使用粗砂纸对剑身进行打磨，使其表面光滑。
6. 再次修整：用修整工具对剑身进行细致的修剪和调整，使其形状和线条更加流畅。
7. 细磨：使用细砂纸对剑身进行仔细的打磨，将之前留下的痕迹和瑕疵抹平。
8. 涂漆：将木剑放在通风良好的环境中，使用刷子或喷枪涂上一层合适的涂料或清漆，使其更加美观并具有保护作用。
9. 干燥：待涂漆完全干燥后，用细砂纸对木剑进行最后一次打磨，使其表面更加光滑。
10. 完工：制作完成后，仔细检查剑身是否光滑平整，并在需要的地方进行修补和润色。
总结：以上就是制作小桃木剑的详细方法，通过选择合适的桃木原料，并经过多道工艺的处理和精细的打磨，可以制作出一把精美的小桃木剑。
制作过程需要耐心和技巧，且需要注意安全，特别是在使用刨子和锯子时。
制作完成后，这把小桃木剑不仅可以作为收藏品展示，还可以作为舞蹈或演出时的道具使用。
木材切削的基本概念：借助于道具，按预定的表面，切开工件上木材之间的联系，从而获得符合要求尺寸，形状和表面粗糙度的制品，这样的工艺过程，称之为木材切削 木材切削的方式：：锯切，铣削，磨削，钻削，刨削，榫槽切削，车削。 主运动概念：从工件上切除切屑，从而形成新表面所需要的最基本运动 主运动速度的计算公式：V=πDn/（6×104）m/s D——刀具（工件）或锯轮直径（mm） n——刀具（工件）或锯轮转速（mm） 进给运动：使切屑连续或逐步从工件上切下所需的运动，称为进给运动。进给运动可以用不同的进给量来表示 每分钟进给量U：即进给速度单位时间内工件或刀具沿进给方向上的进给量（m/min） 每转进给量Un：刀具或工件每转一周两者沿进给方向上的相对位移（mm/r）。 每齿进给量Uz：刀具每转一个刀齿，刀具与工件沿进给方向上的相对位移（mm/z） 进给速度与每转或每齿进给量之间的关系：U=Unn/1000=Uzzn/1000（m/min） z——铣刀齿数，圆锯片齿数，带锯锯切时为锯轮每转切削齿数 n——刀具（工件）或锯轮转速（r/min） 待加工表面：即将切去切屑的表面 加工表面：刀刃正在切削的表面 已加工表面：已经切去切屑而形成的表面 前刀面：对被切木材层直接作用，使切屑沿其排出的刀具表面 后刀面：面向已加工表面并与其相互作用的刀具表面 侧刀面：前刀面和后刀面的两个侧表面 刀具标注的角度参数 前角γ：前刀面和基面之间的夹角。表示前刀面相对基面的倾斜程度，它主要影响切削的变形。 后角α：后刀面与切削平面之间的夹角。表示后刀面相对切削平面的倾斜程度，它主要影响刀具后刀面与工件间的摩擦。 楔角β：前刀面与后刀面的夹角。它反映了刀具切削部分的锋利程度。 切削角δ：前刀面与切削平面之间的夹角。 γ+β+α= 900 δ=β+α=900-γ 纵向切削：刀刃与木材纤维方向垂直，切削速度方向与木材纤维方向平行的切削。 端向切削：刀刃和切削速度方向均与木材纤维方向垂直的切削。 横向切削：刀刃与木材纤维方向平行，切削速度方向垂直于木材纤维方向的切削。 流线型切削产生的机理：木材在纵向切削时，通常会在刀具刃口发生超前劈裂，超前劈裂随着刀具刃口的前进而前进，就产生了连续带状切削。 超前劈裂的原因：刀具刃口前进时，木材纤维在刀具刃口的斜前方接近与纤维垂直的方向上产生剪切滑移，同时沿刃口的切削线上还受到横向拉伸力的作用。 压缩型切削产生的机理：随着刀刃的前移，犹豫切削角比较大，被切下的木材受到前刀面剧烈的推压作用，并不发生超前劈裂，但切削从方向上向内发生剪切滑移，并且每一个滑移的部分被分别压缩成卷曲型，这样切屑整体看是一个连续带状的，其实是由一段一段的切屑构成的。 剪切型切削产生的机理：刀具刃口一开始切入木材，刀具前刀面的木材被慢慢地压缩，因受到平行于纤维方向上的剪切力的作用而引起剪切滑移，随着刃口的前移，由压缩引起的剪切滑移，将在靠近刃口的地方保持一定的间隔而断续发生。 刀具温度升高的结果：①刃口温度上升会加快刀具的磨损②刀体不均匀的温度分布，会使刀具丧失其原有的稳定性。前者是由于刀具材料在高温是硬度降低，或发生热劣化；或者与刀具自身的热膨胀系数和热应力有关。 木材切削表面缺陷产生的原因：①切削加工机械，刀具等切削原因，不可避免产生的缺陷②由于切削加工机械，刀具等调整不良，切屑参数调整不当及刀具切削刃磨损而产生的缺陷③被切削材料的组织构造的不规整或材质不均匀等产生的缺陷。 切削分为变形力，分离力和摩擦力 变形力：在切削过程中，由于切削及刃口附近木材的变形，作用在刀具在有变形阻力克服变形阻力的力。 分离力：切削从工件上分离的过程中，需要消耗切削力，对刀具具有的分离阻力，克服分离阻力力。 摩擦力：前刀面与切削之间，后刀面与加工表面之间存在摩擦阻力，克服这个摩擦阻力的力。 木材密度与切削阻力之间的关系和木材含水率与切削阻力之间的关系图：P28 后角与切削阻力的关系：P30 夹锯现象：锯子在锯切时，如果锯路的名义宽度与锯身的厚度相等，会因为锯路壁上木材的弹性恢复，锯路壁将产生较大的压力，使锯身摩擦发热，甚至被木材咬住不能工作，就叫夹锯。 防止夹锯的措施：主要是加大锯路使锯路宽度大于锯身厚度。①将锯身制成梯形断面使齿缘厚度大于锯身的厚度②将齿刃压扁，使齿刃宽度大于锯身的厚度，此法叫压料③将齿刃轮流向左右拔弯以增大锯路的宽度，此法叫拔料。 三种辊压锯身的方法： 辊弯势法：最大辊压力在锯背，从而锯背金属获得最大塑性变形。锯条张紧后，锯齿部分增大的预张紧应力仍不足以补偿锯齿部分的应力下降。 辊圆势法：在锯身中部施加滚压力，相应这部分材料的塑性变形大于锯身两侧。因为锯条张紧后锯齿和锯背部分的辊压应力大于锯身中部。 辊弯势和圆势法：锯身中部和背部同时重压。这两部分锯身的变形亦相应大。当锯条张紧后产生的锯齿部分的预张紧力补偿了锯条工作后锯齿部分应力的下降。从而保证了锯齿的稳定性工作，同时锯片应力也不致过大。 降低锯片噪声的措施：①改变基体和锯齿的结构，比如开A消音槽B降低齿槽的深度或采用不等深度齿槽的锯片C锯齿交错配置等②改变锯片的参数：A修正锯片的适张度，合理的适张度会减小锯片的震动B在满足使用要求的前提下，缩小锯片直径，降低锯切高度C在满足使用要求的前提下，降低锯片的转速，减小齿尖的线速度。 三种铣削分类： 圆柱铣削：切削刃平行于铣刀旋转轴线或与其成一定的角度，切削刃工作时形成圆柱表面。 圆锥（角度）铣削：切削刃与铣刀轴线成一定的角度，切削刃工作时形成圆锥表面。 端面铣削：切削刃与铣刀旋转轴线垂直，切削刃工作时形成平面。 根据铣削时刀具具有几面切削刃参加切削，可以把切削分为:①开式铣削（一面切削刃参加切削）②半开式铣削（两面切削刃参加切削）③闭式铣削（三面切削刃参加切削）。 中波纹高度：
R:铣刀半径 w:铣刀切削的角速度 t：刀齿转过wt角所需的时间 Uz：每齿进给量（此处等波纹长度） C：波擦汗给你所对应的弦长 铣刀的分类： 按装夹方式分 套装铣刀 柄铣刀 按结构形式分 整体铣刀 装配铣刀 组合铣刀 按铣刀齿背形式分 铲齿铣刀 尖齿铣刀 非铲齿铣刀 按加工用途分 平面铣刀 开榫铣刀 成型铣刀 按铣刀外形分 圆柱铣刀 圆榫铣刀 圆盘铣刀和柄铣刀 铲齿量（齿背曲线下降量）它是指齿背曲线在一个刀齿中心角（ε=2π/Z）,距离外圆周的下降量。 选用铣刀的依据： 被切削材料的性质：木材：它是一种自然生长的，由木纤维按一定方式排列组合的天然高分子材料，木材最大的一个性质就是各向异性，因此实木切削加工时存在纵，横，端向和过度切削的区分。 木质复合材料：它是通过木材单体，如刨花，单板或纤维等，通过胶黏剂在一定的温度和压力下复合而成的复合材料，其性质由木材单体，排列方式和胶黏剂的性质决定。切削加工性质也因为其结构和添加剂的比例与性质而不同。 钻头的三大部分： 尾部（包括钻柄，钻舌）：钻头的尾部除供装夹外，还用来传递钻孔时所需按钮。 颈部(钻颈)：位于钻头的工作部分与尾部之间，磨钻头时颈部供砂轮退刀使用。 工作部分：包括切削部分和导向部分，切削部分担当主要的切削工作，钻孔时导向部分起引导钻头的作用，同时还有钻头的备磨部分。 根据钻削进给方向与木材纤维方向夹角的不同，可以把钻削分为横向钻削和纵向钻削。 钻头的结构要求：①切削部分必须要有合理的角度和尺寸②钻削时切削能自由的分离并能方便及时由的排屑③便于多次重复刃磨，重磨后切削部分的主要尺寸和角度不变④最大的生产率和加工质量。 盘式磨削可分为：立式，卧式和可移动式三种。 砂纸（布）由磨粒，基体和粘结剂三种成分组成。 磨具组织分为紧密，中等和疏松三种。 影响磨削表面质量的因素： ⑴ 磨削速度：①随磨削速度的增加，磨削表面不平度的高度减小②单位时间内参加切削的 磨粒数量多，所以磨削表面上的刻痕多，则相邻刻痕之间的残留面积减小，表面粗糙度下降③磨削速度的提高应控制在一定的范围内，以避免由于磨削速度提高引起磨削温度的急剧上升而使木材工件烧焦。 ⑵ 进给速度：工件的进给速度越大，加工表面的不平高度加大，加工磨粒刻痕数减少，残 留面积加大，表面粗糙度加大。 ⑶ 磨具粒度：这是影响磨削粗糙度的主要因素，磨料粒度越大，磨削表面粗糙越小。 ⑷ 磨削压力:磨削压力加大，磨削深度增加，磨削表面质量下降。 ⑸ 木材工件的性质：性质不同即磨削质量不同。同一树种，当含水率增加时，加工表面不 平度加大。当顺纹磨削时，刻痕明显，横纹磨削时，由于纤维被割断，故起毛严重。 ⑹ 磨具横向振动：可以获得较高的磨削表面光洁度，而且单位时间内的磨削用量也提高。 因此宽带砂光机中，砂带可以采用横向振动。由于砂带的横向振动是往复的，所以磨粒运动方向经常被改变，从而造成单位时间内参加磨削而不在同一轨迹上的磨粒增加，相邻刻痕间的残留面积减小，加大表面光洁度，其次，由于横向振动使磨粒在不同方向上受力，易使变钝磨粒脱落，即提高砂带的自身能力，磨具也不易堵塞，从而提高了单位时间的磨削用量，表面光洁度也好。 ⑺ 磨削用量的合理分配 改变后角的方法： 在旋切过程中，刀架带着旋刀一起只做水平直线进给运动，这种刀架称为第一类刀架 改变刀架的结构，使旋刀在旋切过程中不仅有水平的进给运动，同时还能自动地绕着通过卡轴轴心线的水平面与旋刀前面的延伸面相交的直线做转动，以改变旋刀的后角，这种刀架称为第二类刀架 压尺分为：圆棱压尺，斜棱压尺和辊柱压尺。 木工刀具的特点：大多数木工刀具是在不连续切削状体下工作的，而且木材是构造不均匀的各向异性材料 ，这就使的木工刀具的切削速度多高于金属切削刀具，具承受的冲击也大于金属切削刀具。 木工刀具磨损三个阶段：1.经研磨就出现微小缺陷的初期磨损阶段2.持续磨损阶段；3.磨损增大引起切削热增加的急速磨损 刀具耐磨损技术：1.提高刀具耐机械擦伤磨损的能力；2.提高刀具抗腐蚀磨损的能力 刃磨砂轮 一般碳素工具钢和合金工具刀具刃磨，多选用磨料为棕刚玉(GZ） 高速钢刀具刃磨还可选用白刚玉砂轮(GB）或铬钢玉砂轮（GG) 硬质合金刀具刃磨要用绿色碳化硅（TL）或人造金刚石（JR）砂轮 选择和使用砂轮时应遵循原则：1.使用前，检查砂轮有无缝隙，检查砂轮同轴度和振动度。2.保持砂轮表面清洁3.高速钢材料的刀具宜采用软的刚玉砂轮刀磨4.使用金刚石砂轮刃磨硬质合金刀具时，不能与碳钢刀体接触，否则砂轮会被阻塞。钢质部件可以使用陶瓷或者金刚砂为磨料的砂轮进行磨削5.金刚砂砂轮转速一般为：28~32m/s,刚玉砂轮转速一般为15~22m/s
