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设计说明书一、设计任务书（一）、四工位组合机床基本情况介绍该设备是为了提高工作效率，促进生产自动化和减轻劳动强度而设计制造的一种四工位组合机床。
可同时对工件的四个面进行加工，由plc编程控制。
四工位组合机床由工作滑台、夹具、上下料机械手、进料器、主轴等组成。
工艺要求为由上料机械手自动上料，机床的四个加工动力头同时对一个零件进行加工，一次加工完成一个零件，通过下料机械手自动取走加工完成的零件。
要求具有全自动、半自动、手动三种工作方式。
（二）、组合机床全自动和半自动工作过程如下：按下启动按钮，上料机械手前进，将零件送到夹具上，夹具夹紧零件。
同时进料装置进料。
之后上料机械手退回原位。
加工时，一三工作滑台前进，两个加工动刀头同时对工件进行加工，到达各自位终点时退回。
二四工位滑台在一三工位运行一秒后也同时开始前进对工件进行加工，加工完成后，各工作滑台退回原位。
待四个工作台都返回原位下料器前进，到达终点时工件夹具松开，下料器抓紧加工好的工件退回原位。
如果是自动工作方式，则自动开始下一工件的加工。
如果是半自动的工作方式，则机床返回初始状态停止运行。
（三）、设计要求1、控制装置要求有手动、半自动、自动三种工作方式。
2、四工位组合机床必须用plc进行控制。
3、有急停、预停两种停止按钮。
4、滑台的进退，夹具的夹紧、松开以及上下料之间都进行互锁保护。
5、绘制电器原理图、选择电器元件、编制元件目录表。
6、绘制总接线图、控制面板布置图与接线图等工艺图样。
7、编制设计使用说明书。
8、设计用户程序，编写设计报告。
二、设计过程（一）、总体方案选择说明1、四工位组合机床四个主轴转动分别用M1~M4电机作为动力源。
2、四个滑台的进退以及夹具、上下料机械手和进料装置有一个液压系统进行控制，只需选用一个液压泵。
而冷却装置单独用一个液压系统进行控制。
3、四个滑台上都设有行程开关，来保证主轴与工件的相对位置的准确性。
4、M1~M4为自动控制连续运转，采用热继电器实现过载保护5、滑台的进退，夹具的夹紧、松开以及上下料之间都进行互锁保护。
目录第一章绪论 (1)第二章设计方案 (3)2.1 左、右两动力头进给电机 (3)2.2电动机控制电路 (3)2.3液压泵电动机 (4)2.4液压动力滑台控制 (4)2.5主电路及照明电路 (6)2.6保护与调整环节 (6)2.7继电器电气原理简图 (8)第三章I/O分配表 (10)第四章组合机床电气控制电路图 (11)第五章课程设计的具体内容 (12)5.1单循环自动工作 (12)5.1.1单循环自动工作循环图 (12)5.1.2单循环自动工作功能表 (12)5.1.3单循环自动工作梯形图 (12)5.2左铣单循环工作 (13)5.2.1左铣单循环功能表 (13)5.2.2左铣单循环梯形图 (13)5.3右铣单循环工作梯形图 (13)5.4公用程序 (13)5.5回原位程序 (14)5.6手动程序 (15)5.7 PLC梯形图总体结构图 (15)5.8面板设计 (16)第六章系统调试 (17)第七章设计心得 (18)第八章参考文献 (19)第一章绪论对于机械—电气结合控制的组合机床，电气控制系统起着重要的神经中枢作用。
传统的组合机床采用的继电器—接触器控制系统，接线复杂、故障率高、调试和维护困难。
随着PLC控制技术日益成熟并得到越来越广泛的应用，利用原有的继电器—接触器控制电路设计PLC控制系统，或直接进行PLC控制系统的设计，都能很好地满足组合机床自动化控制的要求。
本次设计的要求如下：组合机床结构示意图组合机床工作循环图组合机床采用两个动力头从两个侧面分别加工，左、右动力头的电动机均为2.2kw，进给系统和工件夹紧都用液压系统驱动，液压泵电动机的功率为3kw，动力头和夹紧装置的动作由电磁阀控制。
设计要求如下：（1）两台铣削动力头分别由两台笼型异步电动机拖动，单向旋转，无须电气变速和停机制动控制，但要求铣刀能进行点动对刀。
（2）液压泵电动机单向旋转，机床完成一次半自动工作循环后按下总停机按钮时才停机。
目录第一章绪论 (1)第二章设计方案 (3)2.1 左、右两动力头进给电机 (3)2.2电动机控制电路 (3)2.3液压泵电动机 (4)2.4液压动力滑台控制 (4)2.5主电路及照明电路 (6)2.6保护与调整环节 (6)2.7继电器电气原理简图 (8)第三章I/O分配表 (10)第四章组合机床电气控制电路图 (11)第五章课程设计的具体内容 (12)5.1单循环自动工作 (12)5.1.1单循环自动工作循环图 (12)5.1.2单循环自动工作功能表 (12)5.1.3单循环自动工作梯形图 (12)5.2左铣单循环工作 (13)5.2.1左铣单循环功能表 (13)5.2.2左铣单循环梯形图 (13)5.3右铣单循环工作梯形图 (13)5.4公用程序 (13)5.5回原位程序 (14)5.6手动程序 (15)5.7 PLC梯形图总体结构图 (15)5.8面板设计 (16)第六章系统调试 (17)第七章设计心得 (18)第八章参考文献 (19)第一章绪论对于机械—电气结合控制的组合机床，电气控制系统起着重要的神经中枢作用。
传统的组合机床采用的继电器—接触器控制系统，接线复杂、故障率高、调试和维护困难。
随着PLC控制技术日益成熟并得到越来越广泛的应用，利用原有的继电器—接触器控制电路设计PLC控制系统，或直接进行PLC控制系统的设计，都能很好地满足组合机床自动化控制的要求。
本次设计的要求如下：组合机床结构示意图组合机床工作循环图组合机床采用两个动力头从两个侧面分别加工，左、右动力头的电动机均为2.2kw，进给系统和工件夹紧都用液压系统驱动，液压泵电动机的功率为3kw，动力头和夹紧装置的动作由电磁阀控制。
设计要求如下：（1）两台铣削动力头分别由两台笼型异步电动机拖动，单向旋转，无须电气变速和停机制动控制，但要求铣刀能进行点动对刀。
（2）液压泵电动机单向旋转，机床完成一次半自动工作循环后按下总停机按钮时才停机。
机床电气控制技术课程设计附图个人资料内目录一、设计前言 (2)二设计说明 (2)三、夹紧机构液压系统原理示意图 (3)四、工作流程图 (4)五、电气控制电路的确定 (4)（一）电动机控制电路 (4)（二）照明电路与去磁器 (8)六、一些低压电器的选择 (8)七、可编程控制器PLC控制系统的设计 (11)八、设计总结 (13)九、参考文献 (14)附图一、接触器-继电器电气控制原理图附图二、PLC状态转移图附图三、PLC梯形图一：设计前言：本次设计是对Z3040型摇臂钻床的电气控制设计，根据设计要求设计电气控制系统及连接，使其能实现自动完成各个工作要求。
设计的主要内容包括对继电器电气原理图的设计及绘制，对PLC 电器原理图的设计与绘制，制成控制板并进行连接。
这次设计的目的在于通过完成设计，了解可编程控制器的结构、工作原理、特点和用途，掌握对继电器的选型和各型号继电器的用途和作用，掌握可编程控制器的编程方法和指令系统。
二：设计说明：Z3040型摇臂钻床结构示意图如下图所示：主轴箱上的四个按钮依次为主电动机停止、启动按钮、摇臂上升、下降按钮。
分别对应原理图中的1SB 、2SB 、3SB 、4SB 。
主轴箱转盘上的两个按钮为立柱、主轴箱的松开按钮及夹紧按钮，对应原理图中的5SB ，6SB 。
转盘为主轴箱左右移动手柄，操纵杆则操纵主轴的垂直移动，两者均为手动。
Z3040型摇臂钻床的的运动有：摇臂的松开，摇臂下降及上升，摇臂加紧，主轴箱与立柱的松开夹紧。
如上图所示Z3040型摇臂钻床有四台工作电动机，一般采用笼型异步电动机，其中，1M 为主电动机：控制主轴旋钻运动和进给运动，单向旋转，用机械变换完成加工螺纹所需的正、反向；2M 为摇臂升降电动机：控制摇臂升降运动，双向旋转；3M 为液压泵电动机：控制摇臂夹紧、放松，双向旋转；4M 为冷却泵电动机：手动控制，单向旋转。
三：夹紧机构液压系统原理示意图：四、工作流程图：五：电气控制电路的确定：（1）电动机控制电路1、主电路由电源引入开关Q控制整机电源的接通与断开。
plc组合机床课程设计一、课程目标知识目标：1. 学生能理解PLC（可编程逻辑控制器）的基本原理和功能，掌握其在组合机床控制中的应用。
2. 学生能够掌握组合机床的基本结构和工作原理，了解机床与PLC结合的必要性和优势。
3. 学生能够学会阅读并分析组合机床的电气图纸，理解其中PLC控制逻辑和电路设计。
技能目标：1. 学生能够独立进行PLC编程，设计简单的组合机床控制程序，实现基本的机床运动控制。
2. 学生能够运用所学知识对组合机床控制系统中出现的问题进行诊断和故障排除。
3. 学生通过实际操作，培养动手能力和团队协作能力，提高解决实际工程问题的能力。
情感态度价值观目标：1. 学生通过课程学习，培养对自动化技术及PLC控制技术的兴趣，激发创新意识和探索精神。
2. 学生在学习过程中，树立正确的工程观念，认识到技术发展对社会生产的重要性。
3. 学生通过小组合作，培养沟通与协作能力，形成良好的团队合作精神和职业素养。
本课程针对高年级学生，在已有电气基础和机床知识的基础上，进一步深化对PLC组合机床控制系统的理解和应用。
课程强调理论与实践相结合，注重培养学生的实际操作能力和问题解决能力，为今后从事相关工作打下坚实基础。
二、教学内容1. PLC基础知识：介绍PLC的基本结构、工作原理、编程语言及常用指令，使学生理解PLC在机床控制中的应用。
- 教材章节：第1章 PLC概述、第2章 PLC硬件与软件结构、第3章 PLC 编程语言及指令系统。
2. 组合机床结构与原理：讲解组合机床的基本结构、功能及其工作原理，分析机床与PLC结合的优势。
- 教材章节：第4章 组合机床概述、第5章 组合机床的结构与原理。
3. PLC在组合机床控制中的应用：分析PLC在组合机床控制中的实际应用，学习机床控制系统的设计方法。
- 教材章节：第6章 PLC在机床控制中的应用、第7章 机床控制系统的设计。
4. PLC编程与操作：学习PLC编程软件的使用，掌握编程技巧，设计简单的组合机床控制程序。
机床电气控制技术课程设计报告设计课题: 一台普通卧式车床的电气控制系统设计姓名: 俞烽炜学院: 经济技术学院专业: 08机制（2）班班级:学号:日期 2011年 6 月20日—— 2011 年7月5日指导教师: 马德贵老师农业大学工学院机电工程系绪论车床是机械加工中最广泛的金属切削机床，它可以用于切削各种工件的外圆、孔、端面、螺纹、螺杆及车削定型表面等。
现代生产机械多采用机械、电气、液压、气动结合的控制技术。
其中电气控制技术起联接中枢作用，应用最为广泛。
电气控制系统是生产机械设备的重要组成部分，是保证J机械设备按生产工艺要求，完成各种运动状态与协调工作，并保证机械设备安全可靠工作以及实现操作自动化。
本设计的主要任务是根据车床的工作情况确定电气设计的技术条件、电力拖动形式的选择、电动机的选择及其他电器元件、电气控制原理图，绘制机电设备的位置图和接线图，最后按要求写出设计报告，绘出设计图样。
关键词：车床，电气控制，电器元件，电路图。
第一章车床的运动形式1．1主运动车床的主运动是工件的旋转运动，它是由主轴通过卡盘或顶尖带动工件旋转。
电动机的动力通过主轴箱传给主轴，主轴一般只要单方向的旋转运动，只有在车螺纹时才需要用反转来退刀。
1．2进给运动车床的进给运动是溜板带动刀具作纵向或横向的直线移动，也就是使切削能连续进行下去的运动。
所谓纵向运动是指相对于操作者的左右运动，横向运动是指相对于操作者的前后运动。
车螺纹时要求主轴的旋转速度和进给的移动距离之间保持一定的比例，所以主运动和进给运动要由同一台电动机拖动，主轴箱和车床的溜板箱之间通过齿轮传动来联接，刀架再由溜板箱带动，沿着床身导轨作直线走刀运动。
1．3辅助运动车床的辅助运动包括刀架的快进与快退，尾架的移动与工件的夹紧与松开等。
第二章电力拖动的特点及控制要求2．1电力拖动的特点（1）采用传统的继电器接触器控制系统。
（2）传动方式采用多电动机拖动，即一台设备由多台电动机分别驱动各个工作机构。
目录第一章绪论 (1)第二章设计方案 (3)2.1 左、右两动力头进给电机 (3)2.2电动机控制电路 (3)2.3液压泵电动机 (4)2.4液压动力滑台控制 (4)2.5主电路及照明电路 (6)2.6保护与调整环节 (6)2.7继电器电气原理简图 (8)第三章I/O分配表 (10)第四章组合机床电气控制电路图 (11)第五章课程设计的具体内容 (12)5.1单循环自动工作 (12)5.1.1单循环自动工作循环图 (12)5.1.2单循环自动工作功能表 (12)5.1.3单循环自动工作梯形图 (12)5.2左铣单循环工作 (13)5.2.1左铣单循环功能表 (13)5.2.2左铣单循环梯形图 (13)5.3右铣单循环工作梯形图 (13)5.4公用程序 (13)5.5回原位程序 (14)5.6手动程序 (15)5.7 PLC梯形图总体结构图 (15)5.8面板设计 (16)第六章系统调试 (17)第七章设计心得 (18)第八章参考文献 (19)第一章绪论对于机械—电气结合控制的组合机床，电气控制系统起着重要的神经中枢作用。
传统的组合机床采用的继电器—接触器控制系统，接线复杂、故障率高、调试和维护困难。
随着PLC控制技术日益成熟并得到越来越广泛的应用，利用原有的继电器—接触器控制电路设计PLC控制系统，或直接进行PLC控制系统的设计，都能很好地满足组合机床自动化控制的要求。
本次设计的要求如下：组合机床结构示意图组合机床工作循环图组合机床采用两个动力头从两个侧面分别加工，左、右动力头的电动机均为2.2kw，进给系统和工件夹紧都用液压系统驱动，液压泵电动机的功率为3kw，动力头和夹紧装置的动作由电磁阀控制。
设计要求如下：（1）两台铣削动力头分别由两台笼型异步电动机拖动，单向旋转，无须电气变速和停机制动控制，但要求铣刀能进行点动对刀。
（2）液压泵电动机单向旋转，机床完成一次半自动工作循环后按下总停机按钮时才停机。
一、设计任务图 2- 3 - 9 4 41 – 4 8 =8 5设计两面加工组合机床的电气控制线路及其可编程控制器的控制系统。
要求：1）能按照本组最终要求合理设计继电器电气原理图，PLC电气原理图，再做成控制板，最后连线试验。
2）要求上交1份设计说明书，2张图纸，测试结果。
二、组合机床的电气控制线路设计2.1 选择并确定控制方案组合机床通常是采用多刀、多面、多工序、多工位同时加工，由通用部件和专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。
它的电气控制线路是将各个部件组合成一个统一的循环系统。
在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削及磨削等工序。
组合机床用于大批量生产。
组合机床的控制系统大多采用机械、液压或气动、电气相结合的控制方式。
其中，电气控制又起着中枢连接的作用。
因此，应注意分析组合机床电气控制系统与机械、液压或气动部分的相互关系。
组合机床组成部件不是一成不变的，它将随着生产力的向前发展而不断更新，因此与其相适应的电气控制线路也随着更新换代，目前主要有以下两种：1、机械动力滑台控制线路机械动力滑台和液压动力滑台都是完成进给运动的动力部件，两者区别仅在于进给的驱动方式不同。
动力滑台与动力头相比较，前者配置成的组合机床较动力头更为灵活。
在动力头上只能安装多轴箱，而动力滑台还可以安装各种切削头组成的动力头，用来组成卧式、立式组合机床，以完成钻、扩、铰、镗、刮端面、倒角和攻螺纹等工序，安装分级进给装置后，也可用来钻深孔。
一般机械动力滑台由滑台、机械滑座及双电动机（快速电动机和进给电动机）传动装置三部分组成。
滑台进给运动的自动循环是通过传动装置将动力传递给丝杆来实现的。
2、液压动力滑台控制线路液压动力滑台与机械动力滑台在结构上的区别在于：液压动力滑台的进给运动的借助压力油通过液压缸的前腔和后腔来实现的。
液压动力滑台由滑台、滑座及液压缸三部分组成，液压缸驱动滑台在滑座上移动。
液压动力滑台也具有前面机械动力滑台的典型自动工作循环过程，它是通过电气控制线路控制液压系统来实现的。
滑台的工进速度是通过调整节流调速阀进行无级调速的。
电气控制一般采用行程原则、时间原则控制方式及压力控制方式。
组合机床电气控制系统总的特点，是它的基本电路可根据通用部件的典型控制电路和一些基本控制环节组成，再按加工、操作要求以及自动循环过程，无须或只要作少量修改综合而成。
本设计分析对象是由一个液压动力滑台和两个铣削动力头来实现两面加工的组合机床电气控制电路。
2.2 确定机床的工作循环加工时，工件随夹具安装在液压动力滑台上，当发出加工指令后，工作台作快速进给，工作接近动力头时，工作台改为工作进给速度进给，同时，左铣削动力头启动加工，当进给到一定位置时，右动力头也启动两面同时加工，直至终点时工作进给停止，两动力头停转，经死挡铁停留后，液压动力滑台快速退回原位并停止，工作循环结束。
2.3 确定液压动力滑台系统的工作过程液压系统工作过程如下：（元件动作见表2—1）表2—1 元件动作表工步YV1 YV2 KP原位———快进+ ——工进+ ——死挡铁停留+ ——/+ 快退—+ —（1）快速趋进液压泵电动机启动后，按下SB3按钮发出滑台快速移动信号，KA1吸合，电磁铁YV1得电，三位五通电磁阀向右移，控制油路开通，控制三位五通液控换向阀向右移，接通工作油路，压力经过行程阀进入液压缸大腔，而小腔内回油经过三位五通液控换向阀、单向阀、行程阀再进入大腔，液压缸体、滑台、工件向前快速移动。
（2）工作进给滑台快速移动到工件接近铣削动力头时，滑台上的挡铁压下行程阀，切断压力油通路，此时压力油只能通过调速阀进入液压缸大腔，减少进油量，降低滑台移动速度，滑台转为工进进给。
此时由于负载增加，工作油路油压升高，顺序阀打开，液压缸小腔的回油不再经单向阀流入液压缸大腔，而是经顺序阀流回油箱。
（3）死挡铁停留液压动力滑台工作进给结束时（铣削加工完成），滑台撞上死挡铁，停止前进，但油路仍处于工作进给状态，液压缸大腔内继续进油，至使油压升高，压力继电器KP动作。
（4）快速退回停于原位死挡铁停留，压力继电器KP动作，其常闭触点打开，使电磁铁YV1失电，KP常开触点闭合，电磁铁YV2得电，三位五通电磁阀左移，控制油控制阀左移，工作压力油直接进入液压缸小腔，使液压缸体、滑台、工件迅速退回。
同时大腔内的回油经单向阀、三位五通液控换向阀无阻挡地流回油箱。
工作台快速退回原位时，压下原位行程开关，电磁铁YV2失电，在弹簧作用下，液控换向阀处于中间状态，切断工作油路，系统中各元件均恢复原位状态，滑台停于原位，一个工作循环结束。
2.4 机床电气传动的特点及控制要求（1）两台铣削动力头分别由两台笼型异步电动机拖动，单向旋转，无须电气变速和停机制动控制，但要求铣刀能进行点动对刀。
（2）液压泵电动机单向旋转，机床完成一次半自动工作循环后，液压泵电动机不停机，当按下总停机按钮时才停机。
（3）加工到终点，动力头完全停止后，滑台才能快速退回。
（4）液压动力滑台前进、后退能点动调整。
（5）电磁铁YV1、YV2采用直流供电。
（6）机床具有照明、保护和调整环节。
2.5 机床电气控制线路设计（1）电动机控制电路M为液压泵电动机，操作按钮SB2或SB1，使KM1得电或失电，控制电动1机启动或停止。
机床所有的操作都必须在液压泵电动机启动以后进行。
SA1为机床半自动工作与调整工作的选择开关。
SA1开关置于A位置时机床实现半自动工作，左、右铣削动力头的电动机M2与M3分别由滑台移动到位，压下行程开关SQ2与SQ3，使KM2、KM3得电并自锁，M2、M3分别启动工作。
加工到终点时，滑台压下终点行程开关SQ4，使KM2、KM3断电，两动力头停转。
（2）液压动力滑台控制液压泵电动机启动工作后，按下按钮SB3，继电器KA1得电并自锁，电磁铁YV1得电，控制液压滑台快速趋近，至滑台压下行程阀，滑台转为工作进给速度进给。
工作进给至终点，死挡铁停留，进油路油压升高，到压力继电器KP动作。
KA1失电，电磁铁YV1失电，同时KA2得电，电磁铁YV2得电，滑台快速退回到原位，压下原位行程开关SQ1，KA2失电，YV2失电，滑台停在原位，一个工作循环结束。
（3）照明电路机床照明灯EL通过控制变压器T1降压为24V，由开关SA2控制。
（4）保护与调整环节熔断器FU1用于对电动机M1，变压器T1、T2一次侧进行短路保护；FU2用于对电动机M2、M3短路保护，FU3用于对电磁铁线圈电路短路保护，FU4用于对控制电路短路保护，FU5用于对照明电路短路保护。
三台电动机的过载保护分别由FR1、FR2、FR3热继电器实现，为了保护刀具与工件安全，当其中一台电动机过载时，要求其余两台电动机均应停止工作。
因此，热继电器的常闭触点均应接在控制电路的总电路中。
组合机床是由通用部件和专用部件组成。
组合机床在整机的安装、调试过程中，希望各部件能灵活方便地进行单独调试，而不影响其它部件。
因此，控制电路应具有对自动加工与调整工作状态的控制作用。
左、右动力头调整点动对刀时，通过操作转换开关SA1于调整位置M，分别按下按钮SB7、SB8，实现左、右动力头点动对刀的调整。
液压动力滑台前进、后退的调整是将SA1开关置于M位置，切断KM2、KM3线圈电路，使滑台移动到SQ2、SQ3位置时，左、右铣削动力头不应起动工作。
按下点动按钮SB5、SB6，分别使KA1、KA2得电，获得滑台前进与后退的点动调整工作。
（5）绘制电气控制原理图根据各局部线路之间的相互关系和电气保护线路，完成电气控制原理图，如图1所示。
图1 电气控制原理图2.6 选择电气元件（1）电动机M1、M2、M3合理地选择电动机是指从驱动机床的具体对象、加工规范，也就是要从机床的使用条件出发，即从经济、合理、安全等多方面考虑，使电动机能够安全可靠地运行。
液压泵电动机单向旋转，要能够保证机床液压滑台快进、快退、工进等运动状态准确的完成。
考虑到以上情况，所以选择液压泵电动机M1的型号为Y132—4，额定功率为7.5kW，额定电压为380V ，额定电流为15.8A，额定转速为1440r/min。
选择左、右动力头电动机M2、M3的型号为Y90L—6，额定功率为1.1kW，额定电压为380V ，额定电流为2.67A，额定转速为910r/min。
（2）电源引入开关Q开关选用原则：1）开关的额定工作电压≥线路额定电压；2）开关的额定电流≥线路负载电流；3）有热继电器装置的开关，其热继电器整定电流应当与所控制负载额定电流一致；4）有电磁继电器装置的开关，其电磁继电器瞬时整定电流应不小于负载电路正常工作峰值电流；5）有欠电压继电器装置的开关，其欠电压继电器额定电压就不小于线路额定电压。
Q主要作为电源隔离开关用，并不用它来直接启停电动机，可按电动机额定电流来选。
中、小型机床常用组合开关，选用HZ10—25/3型，额定电流为 25A，为三级组合开关。
（3）热继电器FR1、FR2、FR3选用原则：1）用做断相保护时，对Y接法应使用一般不带断相保护装置的两相或三相热继电器。
对△接法应使用带断相保护装置的继电器。
2）用做长期工作保护或间断长期保护时，根据电动机启动时间，选取6倍的额定电流（6I）以下具有可返回时间的热继电器。
其额定电流或热元件整定N电流应等于或大于电动机或被保护电路的额定电流。
继电器热元件的整定值一般为电动机或被保护电路额定电流的1～1.15倍。
液压泵电动机M1的额定电流为15.8A，所以FR1应选用JR16B—20/3型热继电器，其额定电流为20A，热元件额定电流为16A，刻度电流调节范围为10~16A，工作时将额定电流调整为15.8A。
同理，FR2、FR3应选用JR16B—20/3型热继电器，其额定电流为20A，热元件电流为3.5A，整定电流调节范围为2.2~3.5A，工作时将额定电流调整为2.67A。
（4）压力继电器KP应选用JZ7—44型中间继电器作为压力继电器，额定电流5A。
（5）中间继电器KA1、KA2、KA3选用原则是：根据被控制电路的电压等级，所需触点数量、种类和容量等要求来选择。
应选用JZ7—44型中间继电器，额定电流5A。
（6）熔断器FU1、FU2、FU3、FU4、FU5选用原则：正确选用熔断器（熔断器和其熔体）才能起到保护作用。
一般情况下应先选择熔体的规格，再根据熔体的规格来确定熔断器的规格。
其选用的一般原则如下：1）熔体额定电流的选用：对负载电流比较平稳，没有冲击电流的短路保护，熔体额定电流等于或稍大于负载工作电流；用于单台电动机短路保护时，熔体额定电流=（1.5～2.5）×电动机额定电流；用于多台电动机短路保护时，熔体额定电流=（1.5～2.5）×额定功率最大的一台电动机额定电流+其余电动机额定电流总和。
