钢管拱现场的预拼方法

高速公路特大桥提篮拱现场安装方案本方案为高速公路特大桥提篮拱施工法，方案中主要包括拱钢结构安装工艺。

钢结构总重约为473吨，共12个吊装节段，每段长L=20米，最大单重约为32吨，5榀风撑。

钢管拱的安装采用在桥面半桥预拼装，然后整体竖转，最后合拢成桥的方式进行。

标签：高速公路特大桥提篮拱施工方案1 开工前准备1.1 技术准备1.1.1 组织专业技术人员熟悉设计图纸，详细了解该工程设计意图、结构特点、连接界面形式、技术要求以及相关规范。

1.1.2 根据有关设计要求及《钢结构工程施工与验收规范》（GB50205-2004）有关章节要求和结构特点，分析工程的安装顺序、部位及需配置的起重设备，确定工程安装中的难点为：钢管拱半桥整体竖转及竖转后的稳定性；关键工序为桥面拼装时弧度和高度的调整；竖转过程中对构件的控制。

1.1.3 根据吊装工艺要求及构件组合形状、重量，吊装场地情况，选择合宜的吊装机、工具设备，确定施工场地的平面布置、道路要求、供电配电要求、施工人员配置和施工进度计划，构配件需要量计划等。

1.1.4 安装过程中桥面梁临时荷载。

现场安装过程中桥面梁荷载包括钢管拱及风撑、钢支墩、25吨汽车吊、焊接设备等。

其中钢管拱重量为386吨；风撑重量为60吨；钢支墩重量为20吨。

1.2 基础预埋的复测。

安装工作展开前，组织专业测绘人员对拱基础预埋件的定位安装质量进行复测验收，并绘制复测成果图。

对预埋件安装出现的超差部位，要经过监理认可并进行技术处理使之符合规范要求，并在结构件制造和吊装调整时尽量予以消除。

1.3 物资准备1.3.1 机、工具的准备。

根据安装方案的施工工艺，确定吊装使用的机、工具，并在开工前三天应进入施工场地进行组装、调试工作，以保证开工后吊装作业顺利进行。

与吊车机具配套的吊具、吊索也应在开工前配套准备完毕。

1.3.2 施工人员使用的安全带、绳、网都应经过试拉合格后再投入使用，现场用的警示牌、拉绳也应提前准备好。

钢构件的组装及预拼装一、组装与预拼装的概念（1）钢结构的组装是按照施工图的要求，将已加工完成的零件或半成品部件装配成独立的成品，根据组装程度可分为部件组装、构件组装。

部件组装是指由两个或两个以上零件按要求装配成半成品的部件，是装配的最小组合单元；构件组装是把零件或半成品按要求装配成独立的成品构件。

（2）预拼装也称总装，是将一个较大构件的各个部分或者一个整体结构的各个组成部分在工厂制作场地或者工地现场，按各部分的空间位置总装起来，其目的是客观反映各构件装配节点，保证安装质量。

二、组装的一般规定（1）构件组装前，应熟悉施工图纸、组装工艺及有关技术文件的要求。

检查组装用的零部件的材质、规格、外观、尺寸、数量等，均应符合设计要求。

（2）组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm 范围内的铁锈、毛刺、污垢等必须清除干净。

（3）板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、焊接、矫正并检验合格后进行。

（4）构件组装应根据设计要求、构件形式、连接方式、焊接方法和顺序等确定合理的组装顺序。

（5）构件的隐蔽部位应在焊接和涂装检验合格后封闭，完全封闭的构件内表面可不涂装。

（6）布置组装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及加工余量。

（7）为减少大件组装焊接的变形，一般应先采取小件组装焊，经矫正后，再组装大部件。

（8）组装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号、件数等，以方便查找。

（9）构件组装的尺寸偏差应符合设计文件和国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》.GB 50205—2020）的规定。

三、组装条件在进行部件或构件组装时，无论采取何种方法，都必须具备支撑、定位和夹紧三个基本条件，俗称组装三要素。

（1）支撑是解决工件放置位置的问题。

而实质上，支撑就是组装工作的基准面。

用何种基准面作为支撑，需根据工件的形状大小和技术要求，以及作业条件等因素确定。

图8-8所示为H形梁的组装平台，是以平台作为支撑的。

3.3。

1。

8钢管混凝土系杆拱桥施工3.3。

1。

8。

1施工方案本标段共5孔96米跨钢管混凝土系杆拱桥，拱肋为平行拱肋，拱肋采用悬链线，失跨比f/l=1/5,悬链线系数m=1。

167，横截面为哑铃形钢管混凝土，钢管外径为1。

0m.结构布置采用刚性系梁刚性拱，系梁截面为单箱三室截面，梁宽17.1m、梁高2。

5m。

吊杆为交叉斜吊杆，吊杆间距为8m,吊杆由127根φ7平行钢丝束组成.钢管混凝土系杆拱桥上部结构施工根据桥位不同的地形条件选择采用不同的施工方案.对于桥下无通车、通航要求的桥位或虽有通国通航要求但可进行局部改移后搭设施工支架的桥位,考虑采用“先梁后拱”的施工方案，即搭设支架施工拱座及系梁,然后再在系梁之上拼装钢管拱肋，竖向转体合龙，拱肋合龙后灌注钢管内混凝土,混凝土达到强度后安装并张拉吊杆。

对于桥下有通车、通航要求，无法进行改移，不能搭设施工支架的桥位，考虑采用“先拱后梁"的施工方案,即先在墩旁搭设支架浇筑系梁端部及拱脚，然后利用缆索分段吊装钢管拱肋，钢管拱肋合龙后灌注钢管内混凝土,混凝土达到强度后利用挂篮分段浇筑系梁，逐段安装吊装，直至系梁合龙。

3。

3.1.8。

2施工工艺1)先梁后拱法施工（1）施工步骤钢管混凝土系杆拱桥施工主要步骤如下图所示。

插入“凝土系杆拱桥施工步骤图”先梁（2）支架现浇系梁A)工艺流程见支架现浇系梁工艺流程图B)载:应大于1.5。

本支架临.同应经过详C)支架预压支架应进行等载预压,及预压试验结果预留适当的沉落量，确保梁体线型符合设计要求。

D)模板施工支架现浇系梁工艺流程图箱梁底模及外侧模设计采用大块钢模板，模板分块长度以方便吊装为宜，内模采用可拆装式组合钢模板。

（A）模板铺设：先铺底模，根据施工预拱度及预留沉落量调整底模标高。

底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，通过连接螺栓拧紧,挤压，调整错台后，铲除多余双面胶,可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。

(B)外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接螺栓要上足且拧紧。

预拼装施工方案引言预拼装施工是一种高效、可重复使用的建筑施工方法，通过在工厂中进行构件的预制和装配，将构件运至施工现场后进行快速拼装，以实现快速、节约成本的建筑施工。

本文将介绍预拼装施工的优势、施工步骤以及注意事项，以便工程师和施工人员更好地理解和应用该施工方案。

优势预拼装施工相较于传统现场施工方法具有以下优势：1.快速施工：预制构件在工厂中进行加工和装配，减少了施工现场的工期。

而且，一旦预制构件到位，施工速度会更加快速，省去了施工现场的制造和调整时间。

2.质量控制：在工厂中进行预制和装配可以更好地控制施工质量，减少了因施工现场环境和条件而引起的质量问题。

预制构件能够经受更严格的工厂质量检验和测试，确保其达到相关标准。

3.减少人工成本：预制构件的生产过程中可以使用自动化和机械化设备，减少了对人力资源的依赖，降低了人工成本。

4.减少浪费：预制构件的生产可以减少现场施工过程中的浪费，提高了资源的利用效率。

同时，预制构件具有可重复使用的特点，有助于可持续发展。

施工步骤预拼装施工包括以下步骤：1.设计阶段：在施工前的设计阶段，需要根据项目的需求和用途，确定预制构件的种类、尺寸和数量。

设计师需要综合考虑结构、功能、美观等方面的要求，制定施工方案。

2.预制构件生产：根据设计标准和施工方案，将预制构件在工厂中进行生产。

生产过程中需要严格控制材料的质量，确保构件的强度和稳定性。

3.运输到施工现场：预制构件在工厂中生产完成后，需要通过适当的运输方式将其运至施工现场。

在运输过程中，要注意防止构件的损坏和变形。

4.现场安装：到达施工现场后，需要根据设计方案将预制构件进行组装和安装。

在安装过程中，需要严格按照相关标准和规范进行，确保施工质量。

5.施工验收：施工完成后，需要进行相关验收工作。

通过对施工质量、安全性和功能性等方面的检查，确保预拼装施工符合相关要求。

注意事项在进行预拼装施工时，需要注意以下事项：1.材料选择：选择适合预制构件生产的材料，要求其具有良好的强度和耐久性。

丹阳至昆山特大桥阳澄湖桥段2DK1240+320。

07跨新华街下承式钢管混凝土系杆拱桥施工方案一、工程概况(一）工程简介本段跨新华街里程桩号为DK1240+320。

07,总长100m，起讫墩号为310#~311＃，高速铁路与新华街公路夹角为88度，为1孔1—96m下承式钢管混凝土系杆拱桥特殊结构.基础为钻孔灌注桩，矩形桥墩，拱桥设计采用单箱三室预应力混凝土箱型截面，桥面箱宽17。

1米,梁高2.5米，底板厚度为30cm，顶板厚度为30cm，边腹板厚度为35cm，中腹板厚度为30cm，底板在2。

8米范围内上抬0.5m以减少风阻力.吊点处设横梁,横梁厚度为0.4～0.6m.系梁纵向设68根12—7φ5预应力筋,横向在底板上设3—7φ5的横向预应力筋,横隔板上设3束9-7φ5预应力筋。

梁全长100m,计算跨长为96m，矢跨比为f/l=1/5，拱肋平面矢高19.2米，拱肋采用悬链线线型,拱肋横截面采用哑铃形钢管混凝土截面，截面高度h=3。

0米，沿程等高布置，钢管直径为1000mm,由厚16mm的钢板卷制而成，每根拱肋的两根钢管之间用δ=16mm 的腹板连接.每隔一段距离，在两腹板中焊接拉筋。

肋管内压注C55无收缩混凝土填充，系梁采用C50混凝土.吊杆布置采用尼尔森体系,在吊杆平面内,吊杆水平夹角在50。

978～65.384度之间；横桥向水平夹角为90度。

吊杆间距为8米,两交叉吊杆之间的横向中心距为340mm.吊杆均采用127根φ7高强低松弛镀锌平行钢丝束，冷铸镦头锚,索体采用PES(FD）低应力防腐防护。

吊杆的疲劳应力幅为118Mpa在主+附作用下的最大应力幅值为126Mpa。

该桥构造复杂，技术含量高,施工难度大.为园满完成任务，需精心组织，周密安排。

各工序必须密切配合，施工和管理人员团结一致，严格按照设计文件及施工规范要求施工，按业主要求，保质保量达到优良工程.（二）工程自然地理特征1 气象特征本段属亚热带海洋性季风气候，全年寒暑变化明显，四季分明，温和湿润。

钢管混凝土系杆拱桥施工一、施工筹办，做好防水，防止雨季浸泡。

在立杆底部铺设垫层和安放底座，垫层可采用厚度≥20cm 的混凝土或厚度≮10cm的钢筋混凝土或厚度≮5cm的木板。

支架使用前须全程预压，不克不及以一孔预压取得的经验数据推概全桥。

静压5d 〔120h〕以上及到达沉降不变状态2d〔48h〕以上，沉降不变尺度：24h沉降不超过1mm.以激光照准和精密测标组成定位系统；监测工程为拱肋的线形变化、拱脚位移和拱脚沉降。

在每节拱肋端头设置固定的测量控制点，控制点设在拱肋中线位置。

施工放样及查抄都采用全站仪进行，每架设一节段拱肋，对全部控制点都要进行不雅测。

此外，对拱座的偏位进行不雅测。

钢管拱对温度，出格是日照影响非常敏感。

为了减少温度和日照对线形控制的影响，标高的测量包罗合拢时间都安排在凌晨。

二施工方法〔1〕拱圈施工采用在工地加工厂进行弯制成拱肋单元，再拼装成拱肋，由缆索起吊安装成形。

钢管混凝土浇筑采用泵送顶升法工艺，由拱脚向拱顶对称均衡浇筑。

钢管混凝土劲性骨架作为外包拱圈混凝土施工的立模支架，外包拱箱混凝土分环分段对称、均衡施工，拱脚部份的箱肋顶、底板逐渐加厚成实体。

〔2〕拱肋施工拱肋钢管采用定购的无缝钢管，拱肋钢管的弯制、加工以及吊段的形成在工地加工厂进行，拱肋吊段的总拼场地安插在桥台化工厂端，要求与桥台在同一高程上，总拼场地长度要求超过100m，宽度不小于80m。

拱肋骨架加工采用计入了预拱度的拱肋放样坐标。

预拱度在拱顶按设计总值下样，再以挠度曲线的规律分配至各节点上。

拱肋各弦杆加工后各节点中心位置均能接近设计位置，其误差值应小于5mm。

拱肋按节施工后，再总拼装成三段，由缆吊起吊安装成形。

边拱肋段吊装后由索扣、拱铰形成受力平衡体系。

中间拱肋段就位时，由索扣调整整个拱肋的预拱度值及线形。

拱肋加工工艺流程：钢管弯制→单片拼焊→拱肋组焊→分单元运输→现场吊装。

①下料下料前对管材、板材和型材的形状进行查抄，按工艺文件的要求放样和号料：包管放样和号料的精度符合尺度的要求。

单支撑面系杆拱桥钢箱拱厂内预拼技术摘要：沪昆铁路客运专线某特大桥由于跨越河道，采用下承式、单支撑面系杆拱，桥长272m，拱肋净跨247m，矢高为55.5m。

钢箱拱总重3500t，加工采用节段场内加工，现场拼装为三段的节段拼装施工技术，每段重量为1150t。

关键词：单支撑面；系杆拱桥；节段拼装中图分类号：tu311.3 文献标识码：a 文章编号：1671-3362（2013）05-0037-021 工程概况沪昆铁路客运专线是国家重点在建铁路项目，某特大桥（见图1）由于经过宽约250m的河道。

桥梁结构采用下承式、单支撑面系杆拱桥，桥梁全长272m，桥宽35m。

主跨纵向加劲梁为混凝土箱形结构，端部设实心截面梁。

拱肋为钢箱结构，拱肋与主梁连接段设钢混结合段过渡。

2 钢箱拱加工制作钢箱拱主要构件有：外围由圆弧形顶板、椭圆弧形外腹板和底板组成，内部由中间两道中腹板、普通横隔板、吊点横隔板、吊杆锚管、锚垫板、加劲肋等组成，材质均为q345d。

在工厂内同时安排多条生产线分道作业，进行专业化生产，以保证构件质量和生产进度。

钢箱拱共划分为35个制造节段，左右各分为17个节段（gl1-gl17、gl9-gl35），以拱肋中心线为轴左右对称一致，中部拱肋为1个节段，节段长度在5.3～8.4m之间；靠近拱脚的加厚段，按图纸长度并向薄板方向延伸至制造节段划分线处。

节段划分端口均距横隔板200mm以上，符合现行国家相关规范和标准。

钢混结合段单独制作、发运至现场安装。

3 钢箱拱整体节段拼装钢箱拱共划分为35个节段，编号分别为gl1～gl35。

厂内进行节段制造，在预拼胎架上拼装成节段，待各项检查无误后才能发运。

下面介绍钢箱拱节段制造工艺，结构示意见图2（以最长8.4m节段为例）。

制造时将中箱分段先定位在胎架上，再定位两侧边箱分段，最后安装顶部分段。

3.1 节段拼装水平胎架制造胎架是分段制造的基础，要求具有足够的刚度，胎架线型值由计算机放样提供，胎架必须牢固可靠。

钢管混凝土系杆拱桥施工技术引言：近年来，钢管混凝土系杆拱桥以其跨度大、结构轻、造型美、省建材等优点，被广泛应用于公路工程。

但该桥型技术复杂，施工难度大，已经暴露和潜在的问题还很多，亟待广大工程技术人员在实践中不断探讨和完善，本文将结合工程实践就有关问题做简要阐述。

一、支承系统1.功能。

系杆拱桥支承系统宜选用WDJ齿碗扣型多功能支架，该系统具有支架竖向组合微调功能，主要以工具支架和特制微调座组成。

2.地基处理。

WDJ齿碗扣型多功能支架必须搭设在经处理的坚实地基上，地基须高出原地面0.5~0.8m，做好防水，避免雨季浸泡。

在立杆底部铺设垫层和安放底座，垫层可采用厚度≥20cm的混凝土或厚度≮10cm的钢筋混凝土或厚度≮5cm的木板。

3.预压。

支架使用前须全程预压，不能以一孔预压取得的经验数据推概全桥。

静压5d(120h)以上及达到沉降稳定状态2d(48h)以上，沉降稳定标准：24h沉降不超过1mm。

二、主拱肋拱轴线控制系统1.以激光照准和精密测标组成定位系统；监测项目为拱肋的线形变化、拱脚位移和拱脚沉降。

2.建立测量控制网。

在每节拱肋端头设置固定的测量控制点，控制点设在拱肋中线位置。

施工放样及检查都采用全站仪进行，每架设一节段拱肋，对全部控制点都要进行观测。

此外，对拱座的偏位进行观测。

钢管拱对温度，特别是日照影响非常敏感。

为了减少温度和日照对线形控制的影响，标高的测量包括合拢时间都安排在凌晨。

3.施工控制。

(1)在扣索塔架顶部设有扣、锚索调整装置千斤顶，通过改变扣索的张力，并采用在拱段之间的内法兰盘接头处抄垫钢板的方法来实现拱段接头标高的调整(跨径较小的拱肋可利用WDJ支撑系统高度及其竖向微调功能实现)。

(2)设置临时横撑固定拱肋。

每架设一节拱肋，就利用钢管拱的横联钢管临时焊接固定上下游拱肋，特别是在合拢段基肋端一定要设置临时支撑。

(3)在焊接拱肋接头外包板时，对称布置的焊缝，采用成双焊工对称施焊，这样可使各焊缝所引起的变形相抵消；非对称焊缝，先焊缝少的一侧，这样可使先焊的焊缝变形部分抵消。

钢管混凝土系杆拱桥施工技术2.1.1功能系杆拱桥支承系统宜选用WDJ齿碗扣型多功能支架，该系统具有支架竖向组合微调功能，主要以工具支架和特制微调座组成。

2.1.2地基处理WDJ齿碗扣型多功能支架必须搭设在经处理的坚实地基上，地基须高出原地面0.5~0.8m，做好防水，避免雨季浸泡。

在立杆底部铺设垫层和安放底座，垫层可采用厚度≥20cm的混凝土或厚度≮10cm的钢筋混凝土或厚度≮5cm的木板。

2.1.3预压支架使用前须全程预压，不能以一孔预压取得的经验数据推概全桥。

静压5d(120h)以上及达到沉降稳定状态2d(48h)以上，沉降稳定标准：24h沉降不超过1mm。

2.2主拱肋拱轴线控制系统2.2.1以激光照准和精密测标组成定位系统；监测项目为拱肋的线形变化、拱脚位移和拱脚沉降。

2.2.2建立测量控制网在每节拱肋端头设置固定的测量控制点，控制点设在拱肋中线位置。

施工放样及检查都采用全站仪进行，每架设一节段拱肋，对全部控制点都要进行观测。

此外，对拱座的偏位进行观测。

钢管拱对温度，特别是日照影响非常敏感。

为了减少温度和日照对线形控制的影响，标高的测量包括合拢时间都安排在凌晨。

2.2.3施工控制(1)在扣索塔架顶部设有扣、锚索调整装置千斤顶，通过改变扣索的张力，并采用在拱段之间的内法兰盘接头处抄垫钢板的方法，来实现拱段接头标高的调整(跨径较小的拱肋可利用WDJ支撑系统高度及其竖向微调功能实现)。

(2)设置临时横撑固定拱肋。

每架设一节拱肋，就利用钢管拱的横联钢管临时焊接固定上下游拱肋，特别是在合拢段基肋端一定要设置临时支撑。

(3)在焊接拱肋接头外包板时，对称布置的焊缝，采用成双焊工对称施焊，这样可使各焊缝所引起的变形相抵消；非对称焊缝，先焊缝少的一侧，这样可使先焊的焊缝变形部分抵消。

(4)为保证钢管拱在吊装过程中的横向稳定性，在每吊装一节段拱肋时，采用通过对称设置两道浪风绳来调整和控制拱段就位中线位置，减少拱肋自由长度，增大横向稳定。

钢构件预拼装钢结构预拼装时，不仅要防止构件在拼装过程中产生应力变形，而且也要考虑构件在运输过程中可能受到的损害，必要时应采取一定的防范措施，尽量把损害降到最低。

一、钢构件预拼装方法1.平装法平装法适用于拼装跨度较小、构件相对刚度较大的钢结构，如长18m以内的钢柱、跨度6m以内的天窗架及跨度21m以内的钢屋架的拼装。

平装法操作方便，不需要稳定加固措施，也不需要搭设脚手架。

焊缝大多数为平焊缝，焊接操作简易，焊缝质量易于保证，校正及起拱方便、准确。

2.立拼拼装法立拼拼装法可适用于跨度较大、侧向刚度较差的钢结构，如长18m以上的钢柱、跨度9～12m的天窗架及跨度24m以上的钢屋架的拼装。

立拼拼装法可一次拼装多榀，块体占地面积小，不用铺设或搭设专用操作平台或枕木墩，节省材料和工时，省去翻身工序，质量易于保证，不用增设专供块体翻身、倒运、就位、堆放的起重设备，缩短了工期。

但需搭设一定数量的稳定支架，块体校正、起拱较难，钢构件的连接节点及预制构件的连接件的焊接立缝较多，增加了焊接操作的难度。

3.利用模具拼装法模具是指符合工件几何形状或轮廓的模型（内模或外模）。

用模具来拼装组焊钢结构，具有产品质量好、生产效率高等许多优点。

对成批的板材结构、型钢结构，应当考虑采用模具拼装。

桁架结构的装配模，往往是以两点连直线的方法制成的，其结构简单，使用效果好。

二、钢构件预拼装要求预拼装前，单个构件应检查合格。

当同一类型构件较多时，可选择一定数量的有代表性的构件进行预拼装。

1.计算机辅助模拟预拼装（1）构件除可采用实体预拼装外，还可采用计算机辅助模拟预拼装方法，模拟构件或单元的外形尺寸应与实物几何尺寸相同。

（2）当采用计算机辅助模拟预拼装的偏差超过现行国家标准《钢结构工程施工质量验收标准》（GB50205—2020）的有关规定时，应按实体预拼装要求进行。

2.实体预拼装（1）预拼装场地应平整、坚实；预拼装所用的临时支承架、支承凳或平台，应经测量准确定位，并应符合工艺文件要求。

拱桥悬臂拼装法施工工艺9.1.1工艺概述悬臂拼装法施工适宜于山谷、宽深河流及施工期水位变化频繁不宜水上作业的拱桥施工。

铁路拱桥主要为钢管混凝土拱桥，悬臂拼装法施工钢管桁架主拱采用缆索吊机吊装、斜拉扣背索悬臂施工。

钢管桁架节段由工厂加工制造。

制造好的桁架节段成品，经工厂预拼达到设计和规范要求的技术标准后，分段装运，由工厂运输抵达桥址处缆索吊机吊点下，由缆索吊机吊起于空中对接拼装并张拉好扣、背索后松钩，两岸对称进行直至合拢。

9.1.2作业内容悬臂拼装法施工的主要作业内容为钢管拱肋的加工工艺及焊接质量的评定，钢管拱桁架的吊装，扣、背索的安装与调整，合拢段钢管拱肋的安装，拱脚定位钢管的安装，拱脚混凝土的浇筑，扣、背索的拆除，拱肋钢管混凝土的灌注。

9.1.3质量标准及检验方法《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2009）《铁路混凝土工程施工质量验收标准》（TB10424-2010）《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）《铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件》（TB/T 1527-2011）《自密实混凝土应用技术规程》（JGJ/T283:2012）《高性能混凝土应用技术规程》（CECS 207:2006）9.1.4工艺流程图以南里渡大桥为例钢管混凝土拱桥悬臂拼装法施工流程图如下。

拆除缆索吊机等临时设施图9.2.4.1 钢管混凝土拱桥悬臂拼装法施工流程图9.1.5工艺步骤及质量控制一、施工准备及基础施工1.按基础施工要求完成拱座、墩身、转向架及背索锚点等施工。

2.所有参加吊装工作的人员均须认真阅读主桥施工设计图及相应变更设计图、缆索吊机施工设计图及公事通知单、有关操作规程和施工工艺。

详细掌握施工技术要求和操作要领，熟悉缆索吊机使用方法。

3.吊装前，应将扣索与扣点、锚索与锚点、系杆束号、钢管桁轲节段与吊点位置及测量观测点等点位用油漆清楚地标出，以免施工时弄混出错。

钢结构预拼装方法钢结构预拼装方法是一种现代建筑施工技术，它通过在工厂中对钢材进行预先加工和组装，然后将其运至现场进行安装。

这种方法的优势在于提高了施工效率、减少了现场施工时间和成本，并且能够保证施工质量和安全。

钢结构预拼装方法需要在设计阶段进行详细的规划和计算。

工程师会根据建筑物的设计要求和结构特点，确定钢材的尺寸、数量和连接方式等。

同时，还需要进行结构的强度和稳定性分析，确保预拼装的钢结构能够承受设计荷载。

钢结构预拼装的过程需要在工厂内进行。

首先，将钢材进行切割、钻孔和焊接等加工工序，制作出构件和连接件。

然后，根据设计图纸和标准规范，对这些构件进行组装和调试。

在组装过程中，需要严格控制构件的尺寸和位置，确保其精度和几何形状的一致性。

在预拼装过程中，还需要考虑运输和安装的便利性。

通常情况下，钢构件会被分成较小的单元，以便于运输和搬运。

同时，预拼装的构件应设计成可以方便地进行连接和拆卸，以便于现场的安装和调整。

钢结构预拼装方法还需要注意施工的安全性。

在工厂内，需要严格遵守安全操作规程，保证工人的人身安全和材料的质量安全。

在运输和安装过程中，需要进行严密的计划和控制，防止事故的发生。

钢结构预拼装的构件需要在现场进行装配和安装。

通常情况下，预拼装的构件会使用螺栓连接或焊接等方式进行固定。

在安装过程中，需要根据设计要求和现场实际情况，进行调整和校正，确保构件的准确位置和稳定性。

总的来说，钢结构预拼装方法是一种高效、经济和安全的建筑施工技术。

它能够提高施工效率，减少现场施工时间和成本，同时保证建筑物的质量和安全。

随着钢结构技术的不断发展和创新，预拼装方法将在建筑领域得到更广泛的应用。

系杆拱拱肋拼装作业指导书1.适用范围适用于黔张常铁路系杆拱施工。

2．作业准备2.1内业技术准备作业指导书编制完成后，经过审批合格后，在开工前组织技术人员认真学习、阅读熟悉规范施工图纸及技术规范。

制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后方可上岗。

2.2外业技术准备施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3.技术要求3.1系梁现浇钢支架经过计算设置，确保其强度、刚度和稳定性，能可靠地承受施工过程中可能产生的各项荷载，以保证结构物的形状、尺寸准确。

主梁实体段现浇支架基础要求坚实，保证支架安装的牢固性和可靠性。

在钢垫梁顶面铺设底模，其间设标高调整装置。

3.2为确保工程质量，在进行钢管拱制造招标时，须选择信誉高、实力强、三证齐全的厂家作为供应商。

3.3钢板、型材、钢管及焊接材料按设计图和有关标准的要求选用，工厂对全部的钢板、型材、钢管及焊接材料进厂后，按国家相关标准进行复验，复验合格后办理入库手续。

3.4涂装时的环境湿度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，并采取保证涂漆质量的措施，施工时不宜在强烈日光及雨天进行。

3.5拱脚预埋段的尺寸、方向要求十分准确，施工时严格按设计及规范标准执行。

在拱脚处由于钢筋及钢骨架密集，且受力复杂，混凝土灌筑和振捣应特别认真，并跟踪测量，确保混凝土振捣质量和拱脚位置准确。

3.6预应力束孔道采用波纹管制孔，波纹管卷制成型后，需做抗渗试验，经检验合格方可正式使用。

安装时禁止用氧气、电焊烧碰。

预应力束孔道定位骨架按设计要求设置并固定牢靠，确保预应力孔道位置准确。

3.7钢管拱肋泵送混凝土的技术性能要求使其具有高强、缓凝及良好的可泵性、自密实性和收缩的补偿性能(即微膨胀性)。

4.施工程序与工艺流程系梁支架现浇→钢管拱节段现场预拼→吊装底节钢管拱肋→端横梁及拱脚现浇→安装钢管拱肋直至合拢→用顶升法灌筑钢管内混凝土→张拉主梁预应力→吊杆安装。

钢管混凝土系杆拱整体吊装施工拼装场地施工本工程主桥施工所需场地主要包括钢管拱肋、劲性骨架等钢构件的存放和组拼场地，以及桥面板的预制场地。

经过前期的充分调查，利用桥位附近河道两侧的区域作为主桥拼装场地。

场地设置横坡，四周设排水沟，以利排水。

场地采用厚度50cm砖渣进基层回填，硬化面采用20cm厚C20混凝土进行浇筑,顶部设0∙5%排水横坡。

混凝土基础厚度为50cm,采用50cm厚C30混凝土进行浇筑。

拼装场地拼装场地验收场内加工钢管拱肋采用以直代曲、短管划分的原则单根长度2m左右，采用纵缝、环缝焊接形钢管拱肋。

钢管拱肋制造分为短管制造、横撑制造、节段制造、单根拱肋预拼、整体预拼。

短管（包括横撑短管）制造在制造车间内完成,节段制造、单根拱肋预拼、整体预拼在胎架完成。

工艺流程如下：放样一下料一首件检验一卷圆一钢管纵缝拼焊f校圆f钢管接长f装焊筋板、吊点部位零件f两两节段预拼f装焊临时连接件及钢衬垫f涂装f存放f运输。

场内加工拱肋、钢骨架场内涂装依据施工图设计说明，主桥拱肋、风撑均采用钢结构，钢结构的防腐采用长效防腐涂装方案，所有直接暴露在大气下的钢结构外表面的防腐寿命要求不小于15年。

拱肋内表面（包括拱肋钢管内部以及腹腔内部）不要求涂装，但要求除锈，保证表面不得有油渍等污物。

施工工艺流程喷砂清理f底漆涂装f封闭漆涂装f中间漆涂装f面漆涂装a.除外表面最后一道面漆待钢管拱安装完毕后涂装外，其他涂装工程均在钢结构加工厂完成。

b.工地焊缝部位清理焊缝至St3.0级，再涂装底漆、封闭漆、中间漆、面漆。

场内喷砂场内涂装拱肋支架搭设该工程钢管拱肋均分成5段进行现场拼装，在拼装平台上搭设钢管拱肋支架用于现场拼装。

支架焊接要求：预埋钢板后锚筋与钢板间需双面满焊，钢筋锚固长度要满足要求，钢管柱脚处采用三角钢板进行补强，焊接采用满焊。

所有支架钢结构的焊接要求达到二级焊缝的要求。

拱肋支架拼装系杆劲性骨架安装由于劲性骨架各构件的重量较轻，可直接采用25T汽车吊进行现场吊装作业。

准朔黄河特大桥钢管拱预拼装施工技术摘要：近年来随着国内基建领域的蓬勃发展，钢管拱桥以其造形美观、受力科学、可塑性强等特点在桥梁建设中得到广泛应用，成为一道道亮丽的风景线；然而如何确保成桥后拱肋的几何线型，是设计意图、结构受力能否顺利实现的关键点，同时也是各钢结构企业面临的施工难题；本文以准朔铁路黄河特大桥为例，着重介绍大跨度钢管拱桥预拼装过程中的线形控制措施、质量检查标准等，以期为同类工程施工提供借鉴。

关键词：钢管拱桥；拱肋预拼装；线形控制中图分类号：u445.4 文献标识码：a 文章编号：1006-4311（2013）17-0115-030 引言新建铁路朔州至准格尔线黄河特大桥为上承式钢管混凝土拱桥结构，主拱跨度为360m，立面投影矢高60m，矢跨比为1/6，主拱拱轴线采用悬链线，拱轴系数m=2.5。

主拱结构由两根拱肋与横向联结系组成，拱肋横向设计内倾角为8°，拱肋中心距在拱顶部位为8.335m，拱脚部位为25.2m。

1 前期准备1.1 场地布置依据拱肋上下弦管最大间距、节段长度，同时考虑龙门吊轨道、钢构件的运输与存放，结合实际确定拼装场地面积，黄河特大桥循环拼装场地面积近3000m2；为确保拼装基础稳固，拼装工装不发生变形位移，本工程采用c20商品混凝土对地面进行硬化处理，硬化厚度为20cm；场地硬化施工工艺流程如图1。

强夯处理需清除4-5m内土的湿陷性，提高场地地基承载力，灰土垫层采用3：7灰土，30mm厚，压实系数为0.93，混凝土200mm 厚，强度<25，以提高场地基层承载力。

1.2 吊装动力设备依据本项目设计深化图，结合构件的分段情况（本桥最大节段长17m，重57t），同时考虑构件翻身时的瞬间加载，逐确定采用两台50t龙门吊，行走路线贯穿整个预拼场地。

龙门吊的安装流程：轨道位置测量、布设→轨道预埋件锚固→固定铁轨→安装龙门吊机→检测及试运行。

1.3 工装设计及制备钢管拱拼装过程须满足构件的三维几何尺寸要求，即：水平精度、拱肋线性精度、垂直精度，工装设计时以此三项作为关键的控制点进行实施。

中承式钢管拱施工技术
益阳资江三桥主桥全长318米，为跨径组成96＋108＋96米（净跨）桥宽27.1米的不等跨钢管混凝土中承式拱桥。

主孔设置两组哑铃形断面分离式平行钢管混凝土拱肋，桥跨结构由钢筋混凝土桥面板和预应力混凝土T型结构横梁组成，承力横梁依靠冷铸锚和高强钢丝组成的柔性吊杆悬挂于拱肋。

拱肋位于桥面以下部分，设置支撑于拱肋的墩（立柱）梁（横梁）结构，其上铺设桥面板构成桥跨。

拱结构不平衡力通过墩身传递给主桥副孔（净55米钢筋混凝土箱拱）的承重墩承担。

钢管拱裸拱由工厂成节段加工制造，缆吊三段式拼装成拱。

节段现场安装，采用拉固在墩位的横向拉索充当临时缆风。

扣索通过24米万能杆件单悬臂临时塔架（扣塔），锚固到缆吊主锚位置的预留索位上（即：通扣）。

预留索与塔扣之间通过滑轮组连接，卷扬机提供收缆动力。

缆吊体系跨径660米。

采用万能杆件门式塔架，最大塔高86米，双肢塔中距22米。

主索矢跨比f0=L0/（16～18）=41.25（m）。

设计吊重600千牛，最大吊重700千牛。

为双主索、双吊结构。

施工过程，在大桥建设指挥部、设计和监理单位的大力支持下，我们大胆采用新工艺、新技术、新材料。

如钢管拱制作采用德国进口的钢带螺旋成型设备进行旋管卷制，煨弯成管；节段连接采用美国进口的自动焊接机进行焊接，配套检验设备进行检验，为省内工程首次应用；混凝土施工采用泵送顶升工艺；国内先进的GCM防护体系进行钢结构内外防腐等。

二、施工简介：。

60米跨钢筋混凝土拼装式拱桥施工工法一、前言装配式钢筋混凝土拱桥是一种大跨度桥梁，上跨公路及铁路时无须在中间设立柱，施工时只须在支点处设立支架成桥后拆除。

在我们施工该类型桥时从构件的预制、运输、安装及支架设计方面采取了一系列新方法及措施，并取得成功的经验，我们对施工方法进行总结，并形成该工法，对此类型的桥梁施工增加一种可选方案。

二、工法特点1、支架采用轮扣式脚手架配合工字钢搭设而成，操作简单。

2、采用轮胎式吊车吊装，机械灵活性强，吊装成本低。

3、多工序可平行操作，施工时间短。

三、适用范围本工法适用于预制安装式普通钢筋混凝土拱桥。

四、施工工艺（一）、构件预制1、弦杆、斜撑、拱腿、实腹段的预制由于该桥与机场路斜交，且位于竖曲线、平曲线上，图纸设计细部尺寸错误较多，斜腿、弦杆、实腹段的长度以及各处标高都存在着不同的错误。

为了保证预制构件的结构尺寸以及减小预制误差，我们对主要构件弦杆、斜撑、拱腿、实腹段进行1:1实地放样，根据实地放样尺寸来确定各构件的预制尺寸。

由于弦杆、斜撑、拱腿、实腹段构件均为长细杆件，且厚度较小，预制完成后短时间内不宜移运，我们采用了重叠法卧式浇筑预制，每块底模上重叠预制构件4块。

预制厂设置在两侧桥头路基上，底模分两部分，底层为10cm厚15＃素砼，上部为10cm厚20＃素砼，然后上铺宝丽板，底层尺寸为130×20×Lcm，顶层尺寸为90×15×L cm（L为杆件长度），在上层砼浇注时，每隔1.5m预埋一道PC管以作加固模板时穿插对拉杆之用，由于采用了重叠法预制我们对地基的承载力进行了检算：因构件厚度均为35CM，只需对一种构件进行了检算。

经测算路基顶承载力为：0.3Mpa，构件压力为0.000021MP＜0.3Mpa，符合要求。

首先在底模上进行第一根构件的预制。

铺设好宝丽板，并均匀涂抹机油，然后进行钢筋绑扎、模板架立，进行混凝土浇注，浇注时要严格控制构件厚度并将杆件顶面抹平，待强度达到2.5MPa后拆除模板。