3.3 MPS的编制过程
3.3.1 MPS的编制过程
MPS的编制过程是一个不断循环反复、动态调整的过程。第一，MPS经过RCCP之后，才可以作为可行的MPS。如果某个MPS方案不能通过RCCP的平衡，该MPS必须进行修改。第二，当接收到没有预测到的新的客户订单时，需重新排定MPS。只有当编制的MPS比较合理时，调整计划的频率才不会太快，否则需要经常进行调整。在ERP系统运行之初，可能几天排一次MPS，系统运行正常后可能一周或几周排一次MPS。MPS的这种编制过程如图3-3所示。
图3-3 编制MPS过程示意图
3.4 MPS的计算过程
在编写MPS过程中，关键是如何得到MPS方案。在MPS方案中，需要依据客户订单、预测等数据计算毛需求量、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量等数据。本节介绍MPS的详细计算过程。首先，介绍MPS计算过程中用到的基本数据的概念；然后介绍MPS的计算流程。最后通过一个具体的例子演示整个MPS的计算过程。
3.4.1 基本数量概念
在MPS计算过程中，经常用到9大基本数量的概念。这些数量概念分别是：预测量、订单量、毛需求量、计划接收量、预计可用库存量(PAB)、净需求量、计划产出量、计划投入量和可供销售量(ATP)。
预测量是企业生产计划部门根据企业的经营计划或销售计划，采用合适的预测方法预测的最终产品项目将要生产的数量。
订单量是企业已经明确得到的、将要为客户提供的最终产品的数量，是企业明确的生产目标。
预测量和订单量是企业组织生产管理活动的核心目标。在不同类型的企业中，预测量和订单量所起的作用也不尽相同。
毛需求量(gross requirement)是根据预测量和订单量计算得到的初步需求量。可以根据表3-8的数据计算毛需求量。毛需求量的计算与时区的确定、企业的生产政策有关。在MPS中，毛需求量是除了预测量和订单量之外的其他量的计算基础。
主生产计划
一、前言
ERP的计划主要包含三大部分：主生产计划（MPS）、物料需求计划（MRP）和能力需求计划。
主生产计划（MPS）是销售和运作规划的具体化计划，是可以直接对企业经营管理活动进行指导的计划。主生产计划是企业ERP系统运行的起点，是MRP运算的重要输入数据，同时也是企业各部门协调运作的平台。
主生产计划主要解决企业计划生产什么产品，什么时候生产，生产多少的问题，它是ERP系统中的一个重要计划层次。
二、 主生产计划的地位
（1）MPS是整个计划系统的调节器。
1）承上启下：将宏观计划转换为微观计划。
2）沟通内外：集成市场信息与内部信息。（如图所示）
（2）MRP的三个计划层次(MPS为核心)
在MRP计划流程中有三个计划层次：主需求计划MDS、主生产计划MPS和物料需求计划MRP。每个层次都有不同的计划管理和控制的侧重面，作用各不相同。
MDS汇总所有的需求，按需求类型进行优先级排序，进行订单与预测的消耗，并负责管理所有需求来源地及时、全面和正确，MDS是需求管理层。
MPS把客户合同、预测、生产规划具体化，并展开成物料需求计划和能力计划，它通过对关键项目的控制，到达计划量均衡、合理利用产能和准确及时生产的目的，MPS是计划控制层。（最重要）
MRP负责将MPS分解到制造部门、采购部门可以执行的层级，进行生产作业的细排程。
如下图：
三、MPS编制原则
1.最少项目原则：用最少的项目数进行主生产计划的安排
2.独立具体原则：列出实际要采购或制造的项目，而不是计划清单项目
3.关键项目原则：
a.对生产能力有重大影响的项目
•造成生产能力瓶颈环节
•通过关键工作中心
b.对公司利润效益最为关键的项目
•制造费用高，含有贵重部件，昂贵原材料，高费用的生产工艺或有特殊要求的项目
•作为公司主要利润来源的项目
c.关键材料项目
•提前期很长或供应厂商有限
4.全面代表原则:
1.主生产计划MPS编制
已知:可用库存、安全库存、提前期、批量、需求时界、计划时界、某时段计划接受量
1.预测量
通过销售预测确定的某段时间段的市场需求量。
2.订单量
由客户下达订单确定的需求量,是总的订单数量减去已出库或已分配的数量。
3.毛需求
预测时区:=预测量
计划时区:=预测和订单量两者的最大值
需求时区:=订单量
4.计划接受量
也称为预计库存量,指前期已经下达的正在执行中的订单,将在某个时段的产出数量。比如“题型1”条件3最后一句说“产品A在第4、5、7周的计划产出为30、60和45”,就在相应时段里填30、60、45
5.PAB初值
前一时段预计可用库存+本时段计划接受量-本时段毛需求
6.计划产出量
如果PAB初值小于安全库存或者是负值,则在计划产出量中填批量的整数倍,使这个数加上PAB初值可以大于安全库存。若有损耗率的话,此值应再除以损耗率。
7.预计可用库存
PAB初值+计划产出量
8.净需求量
毛需求+安全库存-前一时段的可用库存量-本时段计划接受量
小于等于0则不填
9.计划投入量
根据计划产出量,物料的提前期及物料的成本率等计算的投入数量。
比如产品提前期是1,时段5的计划产出量是100,那么时段4的计划投
入量就是100,如果有成本率也要除。
10.可供销售量
时段1:现有库存量+计划接受量+计划产出量-订单量
其他时段:计划接受量+计划产出量-订单量
调整后的可供销售量倒着填。可供销售量会有负值,则拿前面时段的可供销售量填补,为0就不用填了,第一时段如果是负值则保持负值。这个不好说清楚,下面两行对照观察。
2.物料需求计划MRP编制
跟MPS差不多,不同的是毛需求量的确定。
下面这个例子好好看。
假定Y1、Y2两种产品已经过主生产计划推算出计划投入量,其组成物料的提
前期、批量、安全库存、现有可用库存等均已知。
3. 能力需求计划 CRP 编制 ①首先计算出每一个工作中心 （WC） 上产品所需全部项目的单位加工时间， 若通一个工作中心加工多件产品，则累计相加。 加工件数*单件加工时间 ②计算出每一个工作中心 （WC） 上产品所需全部项目的单件生产准备时间。 加工件数*单件准备时间 单件准备时间=生产准备时间÷平均批量
主生产计划MPS的编制
2.某企业生产一种产品，产品生产的批量为20，提前期为1周，需求时界为3周，计划时
界为6周，当前可用库存为50，第一周的计划接受量为15，产出率为90%，安全库存为10，已知所接受的订单情况和销售预测，试根据下表制定该产品的主生产计划。
时段 当期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
预测量 30 30 ３0 30 30 30 30 30 30 30
订单量 0 52 １0 25 20 16 35 20 28 25
毛需求 0 52 １0 30 50 90 30 30 30 30
计划接收量 15
预计可用库存
量 ５０ 65 13 13+18+0-10=21 27 13 13 19 25 13 19
净需求 ７ 19 33 87 27 21 15 27
计划产出 ７
20*0.9=18 19
36 33
36 87
90 27
36 21
36 15
18 27
36
计划投入 ７/９０％
＝８
20 19/90％＝22
40 37
40 97
100 30
40 24
40 17
20 30
40
可供销售量 １５ 0 8 26 0 0 11 0 0 6
1净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收
量）。若计算值≤0，则无净需求； 若计算值＞0，净需求＝计算值。 2计划产出量＝N×批量（计划产出量≥净需求＞（N-1）×批量）
3预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量 4可供销售量=某周期的计划产出量（包括计划接收量）—该周期的订单量总和
物料需求计划MRP的编制
毛需求＝母件的计划投入量×子件的用量
净需求量＝本时段毛需求量＋安全库存量－（前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收
量）。若计算值≤0，则无净需求； 若计算值＞0，净需求＝计算值。
预计可用库存量＝(前一时段末的可用库存量＋本时段计划接收量＋本时段计划产出量)－本时段毛需求量
