IATF16949产品防护控制程序

1.0目的
为物料及成品的接收、发放、贮存、管理、防护提供一套系统管理方法，使物料和产品在流转过程中保持完好状态。

2.0适用范围
本程序适用于产品的搬运、贮存、包装、防护和交付。

3.0 职责
3.1生产部为本程序的归口管理部门。

负责指导和监督生产车间和库房按规定的要求对原材料、外购件、半成品、成品进行
搬运、贮存、包装、防护和内部交付活动。

生产部负责过程中半成品的搬运、贮存以及入库和交付过程中的产品防护。

3.2研发中心负责确定和提供产品搬运、贮存、包装、防护和交付的技术要求和规范。

3.3销售部负责成品的搬运、入库、交付过程中的产品的防护。

3.4质管部负责产品入库和交付前的检验。

3.5供应部负责采购物资的搬运、贮存过程中的产品防护及管理。

3.6各车间负责生产现场的物流管理，指导和监督生产班组按规定的要求对原材料、半成品、外购件、成品进行搬运、贮存、
包装、防护和内部交付活动。

4.0 术语：无
5.0 工作程序
6.0 过程绩效指标及计算方法
物资完好率 = 库存物资完好项数/库存物资检查全部项数×100%
7.0 相关文件
库房管理制度
记录控制程序
8.0 相关记录
入库单
出库单
库存盘点表
发货记录
物资台账。

文件制修订记录
1.0目的
产品在内部处理和交付到预定的地点期间, 对产品的标识、搬运、包装、贮存、保护进行控制，防止产品损坏、变质、功能失效和丢失，保证产品符合规定的要求。

2.0范围
适用于原材料、外购外协件、在制品、半成品和成品在内部处理和交付到预定地点期间的标识、搬运、包装、贮存、保护的控制。

3.0职责
3.1 各部门负责本部门采购用的防护材料的搬运和贮存控制；
3.2 各部门负责本部门内的各种材料、在制品、半成品和成品的搬运和贮存控制；
3.2 品质部负责提供产品防护相关技术文件和对产品交付到预定的地点之前的所有产品的防护控制进行监督检查。

4.0定义
（无）
5.0流程及说明
不合格品控制程序
产品标识和可追溯控制程序纠正和预防措施管理程序包装作业指导书
包装规格标准
7.0需要保存的记录交付及时率统计表超额运费统计表。

产品防护控制程序（IATF16949-2016）1目的规定了产品在搬运、贮存、包装、防护及交付过程中的要求，使之符合一定的规范方式，以保证产品质量达到客户的要求。

2范围适用本公司所生产的半成品、成品及所需的原、辅材料。

3定义无4职责4.1生产部负责制造中的搬运、包装。

4.2仓库负责仓储品的搬运、贮存、防护、补充及提供。

5程序内容5.1搬运5.1.1各搬运员应了解搬运的状况，适当的使用工具。

5.1.2使用适当的容器堆叠不同的待搬物，防止在搬运过程中脱落。

5.1.3人工搬运时应以重量为限，超出时用其他方式或几个人同时搬运，切记以省力、安全为原则，不要勉强以免造成事故。

5.1.4手推车、叉车搬运应保持手推车、叉车的灵活、不超重，搬运时物品应放置稳当，以免脱落，并在安全速度下搬运，大件物品必须确保牢靠，防止发生事故。

5.1.5行车使用原则5.1.6装载物品时，应考虑行车最大提升重量是否许可，切勿超重。

5.1.7吊装时应选择合理钢丝绳，留有保险余地，切勿斜吊。

5.1.8起吊时物品下绝对不能站人，完毕后，吊钩应放于2米以上，防止事故发生。

5.1.9在搬运中若发现产品有异常时，应停止操作并请品管员确认品质，如有损坏，则依《不合格品控制程序》处理。

5.2 贮存5.2.1仓储场所的规划按公司相关规定执行。

5.2.2仓库依购件类别及便利性，安排适当的储料，仓管员应标识名称、规格、数量，以便工作。

5.2.3生产部门储存之材料按种类、规格等排放适当位置并标识，以便领取与查点。

5.2.4仓储管理采用“先进先出”的原则。

5.2.5对外购物品，由品管部根据采购课提供的《送检单》对其品名、规格、数量进行核对，确认无误后按《监视和测量过程控制程序》进行检验，检验合格通知仓库入库，由仓管员登账、归类，并挂“标识卡”注明内容。

5.2.6经品管员检验后不合格的采购产品，按照《不合格品控制程序》处理。

5.2.7仓管员在点收过程中如果发现物品与货单不符合，应拒收并同时通知生产部门和采购课，要求采购课及时处理。

产品防护控制程序（IATF16949-2016）1目的规定了产品在搬运、贮存、包装、防护及交付过程中的要求，使之符合一定的规范方式，以保证产品质量达到客户的要求。

2范围适用本公司所生产的半成品、成品及所需的原、辅材料。

3定义无4职责4.1生产部负责制造中的搬运、包装。

4.2仓库负责仓储品的搬运、贮存、防护、补充及提供。

5程序内容5.1搬运5.1.1各搬运员应了解搬运的状况，适当的使用工具。

5.1.2使用适当的容器堆叠不同的待搬物，防止在搬运过程中脱落。

5.1.3人工搬运时应以重量为限，超出时用其他方式或几个人同时搬运，切记以省力、安全为原则，不要勉强以免造成事故。

5.1.4手推车、叉车搬运应保持手推车、叉车的灵活、不超重，搬运时物品应放置稳当，以免脱落，并在安全速度下搬运，大件物品必须确保牢靠，防止发生事故。

5.1.5行车使用原则5.1.6装载物品时，应考虑行车最大提升重量是否许可，切勿超重。

5.1.7吊装时应选择合理钢丝绳，留有保险余地，切勿斜吊。

5.1.8起吊时物品下绝对不能站人，完毕后，吊钩应放于2米以上，防止事故发生。

5.1.9在搬运中若发现产品有异常时，应停止操作并请品管员确认品质，如有损坏，则依《不合格品控制程序》处理。

5.2 贮存5.2.1仓储场所的规划按公司相关规定执行。

5.2.2仓库依购件类别及便利性，安排适当的储料，仓管员应标识名称、规格、数量，以便工作。

5.2.3生产部门储存之材料按种类、规格等排放适当位置并标识，以便领取与查点。

5.2.4仓储管理采用“先进先出”的原则。

5.2.5对外购物品，由品管部根据采购课提供的《送检单》对其品名、规格、数量进行核对，确认无误后按《监视和测量过程控制程序》进行检验，检验合格通知仓库入库，由仓管员登账、归类，并挂“标识卡”注明内容。

5.2.6经品管员检验后不合格的采购产品，按照《不合格品控制程序》处理。

5.2.7仓管员在点收过程中如果发现物品与货单不符合，应拒收并同时通知生产部门和采购课，要求采购课及时处理。

XX 汽车部件股份有限公司产品防护控制程序文件编号：Q/FL2.0819—20202020年01月10日发布2020年01月11日实施１ 目的为了避免产品、外购外协件、原/辅材料在搬运、包装、标识、贮存和交付过程中，造成损坏、 变质或误用；对产品、原/辅材料在搬运过程中采用适当的防护措施，确保产品质量符合公司和顾客规定的要求。

２ 范围本程序适用于所有产品、外购外协件、原/辅材料的搬运、包装、标识、贮存和交付过程中的防护。

3术语和定义3.1产品库存周转率(数量) =3.2 产品库存周转率(金额) =3.3质保期：质量保障的时间，狭义的理解就是保修期。

3.4先进先出：按照入库货品的时间的前后,先入库的货品先出库,后入库的货品后出库。

3.5防护：对从公司内部生产和提供到交付至顾客指定地点期间的所有过程的过程输出采取的防备和保护，包括标识、处置、污染控制、包装、储存、传输或运输以及保护。

4 职责4.1 物流部a ）负责产品搬运过程中工位器具的设计；b ）负责产品、原/辅材料贮存规范、包装工艺技术文件和检验标准的设计制定；c) 负责入库毛坯、半成品、原/辅材料、外购外协件的进厂标识、搬运、贮存和防护； d) 负责成品的防护和交付管理。

4.2制造部负责生产过程中产品的加工、搬运和包装过程的管理与防护。

a ）负责产品搬运过程中工位器具的制造和维修，并组织生产过程中的使用和周转。

b ）负责产品搬运过程中的标识、质量和状态防护。

4.3各部门a ）负责本部门工位器具的正确使用、维修及管理。

b ）负责本部门所属区域内的产品的标识、搬运和防护的具体实施。

4.4质检科负责产品、原/辅材料的搬运/贮存所造成质量异常的检验。

4.5设备科负责用于搬运的设备（液压车等）的日常维护；小车班负责铲车的日常维护。

%100本月入库总数量期初库存数量本月出库总数量⨯+100%2/)期末金额期初金额(本期出库金额⨯+3过程分析(乌龟图)：5 工作流程和内容6 相关文件6.1 Q/FL2.0821—2020《不合格品控制程序》6.2 Q/FL2.0808—2020《标识和可追溯性控制程序》6.3Q/FL/S3.4―2020《油化库安全管理制度》6.4 FL/EHS-P22《化学品控制程序》7附件无。

产品防护控制程序
（IATF16949-2016）
1.0目的
产品整个形成和最终完成交付过程中，对原材料、在制品、半成品、成品的标识、搬运、储存、包装、处理、污染控制、保护和交付等活动进行有效控制。

2.0范围
适用于本公司所有运作过程中有关物料、在制品、半成品和成品的防护；来自内部和/或外部方的材料和部件，在从收货到处理的期间提供防护，包括发运并直到交付给顾客/被顾客验收的全过程的防护。

3.0定义
无
4.0权责
4.1 生产部负责生产过程中物料的领取、使用、退料防护管理及半成品、成品的搬运、移动、包装等防护管理工作；
4.2 仓库负责库存物料的储存管理工作，负责物料验收、入库、搬运、防护处理、污染控制，并且负责对超过检验期的物料和半成品向技质部送检；
4.3 供销部负责成品出货的防护、负责产品的交付工作；
4.4 生产部负责包装设计及编写必要的搬运、包装作业指导书；
4.5 技质部负责入库物料的验收检验、超过储存时间和储存过程中出现问题的
物料的复检工作；按适当计划的时间间隔评估库存品状况，存储容器放置/类型以及存储环境，以便及时探测变质情况；确保过期产品按对待不合格品的类似方法进行控制；
4.6 各部门做好所属区域内物品的防护工作；
5.0作业流程或说明：见附件
6.0参考文件：
6.1不合格品管理程序
6.2产品标识和可追溯控制程序
6.3纠正和预防控制程序
7.0使用表单
库存品检查记录
发货计划
领料单
库房6S点检表
超期物资报表。

文件编号 版本号 ****有限公司1、目的识别产品和过程的安全性，保证过程和产品的安全性，可靠地避免故障。

2、适用范围适用于顾客和本公司确认的涉及安全性的产品/过程控制。

3.定义：产品安全：与产品设计和制造有关的标准，确保产品不会对顾客造成伤害或危害。

4、职责4.1技术部负责产品安全性策划、识别。

4.2生产部负责对涉及产品安全性的产品/过程进行标识和控制。

4.3行政管理部负责产品安全性方面的培训。

4.4销售部负责对有关产品安全性事宜与顾客联络，并负责制定产品安全性应急计划。

5 流程图6、内容6.1人员资格和培训6.1.1行政管理部负责有关产品安全性方面培训，使产品安全责任原则在企业内众所周知，员工应了解：a）产品安全性的含义；b）对产品安全性控制的意义；c）公司所有涉及产品安全性的技术、管理文件的规定等。

6.1.2行政管理部负责所有涉及产品安全性方面工作人员的培训资料的保存和归档。

6.2产品安全性策划和识别产品风险。

6.2.1技术部在收到销售部提供的顾客所有的资料后，应进行核查，确定顾客提供的资料中有无涉及产品安全性的特殊性要求。

6.2.2技术部负责将涉及产品安全性的特殊特性要求作为顾客的特殊要求在产品图纸上做“E”标记，并记录于《顾客特殊要求一览表》。

6.3技术部将识别的涉及产品安全性的《顾客特殊要求一览表》转发给销售部，由销售部向客户进行确认。

6.4在进行产品开发和过程策划时，APQP项目工作小组针对产品安全性项目采用尽可能先进工艺技术和检测手段，以保证产品的安全性。

6. 4.1 APQP项目工作小组在产品开发和过程策划时必须进行FMEA分析、进行材料试验等识别潜在风险，所有可能风险和采用措施均须记录在FMEA分析报告、控制计划和相应作业指导书中。

1.5相关文件经过审批后按“文件管理控制程序”发放使用；1.6过程控制1.6.1质量部须影响产品安全性的过程进行过程能力验证，要求在批量认可/生产件批准前CpkN1.33,批量生产6个月后CpkN1.67,过程能力不足时需进行100%检验。

产品防护控制程序1目的为防止原材料和产品在贮存和保存时发生的损坏、变质或丢失，保证符合公司和/或客户要求，为明确搬运方法和防护措施，防止物品损坏或变质制定本程序。

2范围本程序适用于产品的内、外包装和防护。

原材料、产品、备品备件的贮存和保存管理。

原材料、产品的搬运作业。

3职责3.1生产部负责确定产品的包装要求，并通知包装组。

3.2生产部负责对产品包装、防护等作业进行控制。

3.3仓库仓管员负责按所分管的原材料/半成品/成品的贮存管理。

3.4生产部/生产车间负责已领用的材料的保存和管理。

3.5生产部/生产车间对流转在生产现场的原材料、半成品、成品的安全搬运负责。

3.6生产部对进出仓的原材料、半成品、成品安全搬运负责。

4程序4.1仓库贮存产品的防护4.1.1公司应提供与生产规模相适应的原材料、产品和备品备件及其他生产性物资的贮存场地和仓库。

4.1.2贮存场地、仓库应有较好的贮存条件，应有防潮、防湿、防雨、防漏、防火、防盗等防范措施。

4.1.3应指定专人负责管理贮存场地，仓库并确保其贮存环境，防止保管材料及产品的丢失、损坏、变质、污染。

4.1.4贮存场仓库应有足够的空间和容量，严禁产成品露天存放。

对于需放置在仓库贮存场地外面地方应有相应的防范措施。

4.1.5应按物品的用途种类、特性及取用方便进行分类堆放，严禁随意堆压和摆放，堆放的高度、位置应符合公司的有关规定。

4.1.6应对所有产品进行标识，确保物料标识清晰和防止误用，详见《标识和可追溯性》程序。

4.1.7仓库贮存场地、通道应确保畅通，通道应能便于搬运和存取。

4.1.8产品进出仓，应注意物品的搬运安全，应按规定进行搬运。

4.1.9对于危险物品，应与其他物品进行隔离并存放在符合规定的专用仓库/区域，危险品专用场地/仓库应予以警戒标记，并配置相应的防护措施。

4.2采购原材料贮存4.2.1采购部门应及时将原材料的发运信息通知材料仓库。

对于大批量原材料进仓，至少应提前一天通知仓库。

1.目的保证原材料，完成品，零备件，工装模具在收发，搬运，贮运，防护，包装，交付的生产全过程质量，数量不受影响。

2.适用范围本程序适用于本公司原材料进厂到产品交付的各阶段搬运、储存、包装、防护和交付的管理3.术语3.1搬运：搬运是指在物流过程中，对货物进行装卸，运输，堆垛，取货，整理分类等，或以改变产品的存放状状态为主要内容的活动。

3.2储存：为了达到或满足一定目的，对产品进行库存和储备的活动。

3.3包装：在流通过程中保护产品，方便贮运，按一定技术方法而采用的容器，材料及辅助物等的总体名称。

也指为了达到上述目的而采用容器，材料和辅助物的过程中施加一定技术方法等的操作活动。

3.4防护：对产品采用恰当包装，捆绑，隔离等措施，以避免产品因运输，搬运，贮存和交货过程中发生不必要的损坏或安全事故所采取的必要的保护措施等。

4.职责4.1供应链管理部：4.1.1负责各类原材料，完成品的发料和交付，搬运，贮存，防护等相关工作。

4.2制造部：4.2.1负责生产过程中产品的搬运，储存，防护及成品包装管理4.2.2根据生产管理部提供的生产计划制造部负责材料领料。

负责完成品包装作业。

4.3营销部：负责产成品的运输交付管理4.4小型电池开发部&动力电池开发部：根据各类原材料，完成品的规格，运输方式，防护措施，库存管理等要求，界定并规类包装规范（包装材料设计，周转容器设计，验证等作业）。

4.5 品质：4.5.1负责各类原材料，半成品，完成品各段搬运，贮存，包装，防护等措施的品质管控。

5 程序内容5.1搬运：本着安全第一原则，搬运时应使用适合的设备，器具及正确的方法。

5.1.1 搬运是指产品从原材料直至成品交付到预定地点的搬运、装卸和运输工作。

5.1.1.1各种产品在搬运时应选用叉车、地牛、推车等适宜的搬运设备、工位器具和方法，严禁乱堆乱放，并选择适宜的加固方法，防止其在运输途中损坏、磕、碰，产品在搬运过程中要注意安全，注意保护好产品标识及检验状态标识。

1目的消除潜在的不合格原因，降低风险的负面影响，使质量管理体系更有效运行。

2范围适用于各类潜在的不合格因素及风险负面影响的预防。

3职责3.1 管理者代表负责协调、落实、监督检查纠正与预防措施的执行。

3.2 各部门在生产过程中注意收集潜在的不合格信息，与相关部门讨论制订预防措施并实施。

3.4 质保部负责跟踪、验证纠正和预防措施的结果。

3.5 管理者代表负责对质量体系运行方面实际或潜在的不合格进行分析和处理。

4预防措施4.1 预防措施信息来源a) 各部门在体系运行及产品实现过程中收集的潜在不合格信息，并填写信息反馈单送交管理者代表及管理者代表；b) 产品的质量变化趋势；c) 进行风险分析（包括FMEA）中提出的潜在失效因素和负面影响。

4.2 预防措施的实施4.2.1管理者代表应根据风险分析或其他来源获取的信息，组织有关部门分析确定潜在不合格原因，提出预防措施意见。

4.2.2 管理者代表应确定防止不合格发生的预防措施需求，将潜在的不合格可能发生的风险，控制在企业可接受的水平。

4.2.3 当某因素对过程的运行可能出现的潜在风险增大时，管理者代表应组织有关部门进行分析原因、研究对策，并由质保部下发《纠正和预防措施表》，责成有关部门对潜在的不合格实施控制。

4.2.4 有关部门接到《纠正和预防措施表》后，应立即采取有效措施并提供相适应的资源保证。

4.2.5 管理者代表应通过体系运行及内部审核，对体系潜在的不合格进行分析、观察，提出《纠正和预防措施表》，以消除或降低潜在的不合格风险。

4.2.6 质保部跟踪并记录所采取预防措施的效果。

4.2.7 管理者代表应组织有关部门评价预防措施的有效性。

如果达到预期效果，应修订相应的文件。

4.2.7 如采取的预防措施导致质量管理体系变更（如组织机构、职责、资源、流程等方面），应执行《QMS变更管理程序》，对变更项目重新进行风险分析评估，并更新之前策划确定的风险和机遇。

4.2.8 如采取的纠正措施导致质量管理体系文件的变更，应执行《文件控制程序》。

纠正和预防控制程序（IATF16949-2016）1.0目的纠正已发生的不符合，采取适当措施消除已发生的不合格及潜在不合格的原因，防止不合格的发生与再发生。

2.0范围质量管理体系涉及的的整个过程，包括产品实现、安全、消防、环保、考核、检查、工艺纪律、退货等过程的不合格。

3.0定义纠正措施：为消除已发现的不合格的原因所采取的措施，目的在于防止不合格的再发生。

纠正措施应与所遇到的不合格的影响程度相适应。

预防措施：为消除潜在不合格发生的原因所采取的措施，目的在于防止问题的发生；预防措施应与潜在问题的影响程度相适应。

潜在不合格：未发生但可预见发生的不合格；防错：防止错误发生而采取的措施，一般具有简单易行、可靠适用，有一定的强制性，可不断改善等特征，并且是过程的一部分；不合格：没有满足要求（包括一个或多个质量特性或质量体系要素，偏离规定要求或缺少）。

4.0权责4.1 产品实现过程中发现的不合格或潜在不合格的产品或过程，由发现部门提出，经由质量检验部确认后交责任部门处置，质量检验部追踪处置结果。

质量检验部负责不合格/潜在不合格纠正和预防措施的归口管理，负责预防和纠正措施实施过程中的跟踪、协调、验证和评估；以及持续改进计划的编制、跟踪与验证；4.2 客户反馈的不合格或潜在不合格的产品和服务，根据《顾客投诉、退货处理程序》执行；4.3 质量审核中发现的不符合项，根据《内部审核控制程序》执行，由审核小组提出，内审由受审部门处理，结果向审核小组报告；第二方审核由质量检验部统一受理；第三方审核由管理者代表统一受理，处理结果由管理者代表向第三方报告；4.4 统计数据发现目标实施中的不合格和潜在不合格，由各相关负责部门处理，质量检验部负责跟踪，并将结果经由管理者代表汇总向总经理报告；4.5 管理评审中发现的不合格和潜在不合格，由相关部门负责处理，审核组负责跟踪并结果由管理者代表汇总向总经理报告。

4.6新产品开发中发现的不符合项，包括设计、开发、模具开发、试模等发现的不符合，由发现部门提出，提供信息给技质部，由技质部确认后交责任部门处置，技质部追踪处置结果；技质部负责新品开发过程中发现问题的根本原因分析，预防和纠正措施实施过程中的跟踪、协调、验证和评估，包括考虑对相似过程和产品的影响，对适当形成文件的信息（如PFMEA ，控制计划）评审，必要时更新。

产品防备管理程序文件编号QTBJ-QP-023版本版次C/0制定部门物料部制定日期制订审核批准温馨提示：本文件为本企业机密文件，未经允许，不得擅自外借或复印！文件类型产品防备管理程序流程性文件订正记录拟订/订正日期订正内容纲要2010-06-24初次刊行2014-03-01架构、流程优化全面更新升版2016-05-05IATF 从头订正刊行文件编号QTBJ-QP-023 版本号C/0页次2/5奏效日期2016-05-05页次版本 / 版次总页数--A/0 4 ALL B/0 4 ALL C/0 5页次3/5流程性文件奏效日期2016-05-051.0 目的保证企业的物料、半成品、成品在使用、搬运和交托过程中完整无缺以知足客户对产品的要求。

2.0 合用的范围全部本企业生产的半成品、成品及生产所需原资料的搬运、包装、储存、防备和交托作业均合用本程序。

3.0 职责3.1 物料部库房是本程序的归口管理部门，负责本程序的拟订与保持工作；3.2 库房负责原资料及成品的搬运、储存、防备及发运作业；3.3 生产部负责半成品的搬运、防备作业；3.4 质量部负责对物料的查验及对所查验物料的搬运及防备作业。

4.0 定义无5.0 工作程序5.1 搬运5.1.1 在搬运过程中 , 关于一些易损坏或变形物料, 应予以相应的防备举措 , 以保证物料不受伤害。

5.1.2 搬运拥有杀伤性或腐化性的物料时, 一定配防备工具 , 以防不测带来的人身伤害。

5.1.3 对搬运成品时 , 应特别慎重 , 不得乱拉乱摔 , 以防备产品及其外包装受损。

5.1.4 在搬运易碎物料时 , 应注意不得乱扔乱放 , 以防所运物件受损。

5.2 储存5.2.1 库房人员在收料时，应检查物料的有关标示能否齐备。

对标示不齐备的物料，库房人员应与有关供给商进行联系，以确立物料的规格、数目等，并以适合方式对缺乏标示的物料进行相应的标示。

5.2.2 库房人员应依据物料的查验结果, 将贴有合格表记的物料放入库房指定的地区及地点储存。

产品和服务防护及交付控制程序IATF16949产品和服务防护及交付控制程序IATF169491.目的为了保持产品质量，对生产和服务及交付过程中的产品进行有效防护，以确保满足客户的需求和期望。

2．适用范围适用于产品在标识、搬运、贮存、包装、交付各阶段的防护管理和控制。

3．职责3.1 技术部负责产品防护的策划（产品标识、包装设计、防护措施），编制相应的规程及标准。

3.2 生产部3.2.1 负责协助行政部对员工进行防护及交付要求的培训；3.2.3 负责协调采购物料到货时的搬运及库存区域物料标识、搬运、贮存、交付过程中的防护工作；3.2.4 负责生产区域内物料、半成品和成品的标识、搬运、贮存、包装、交付过程中的防护工作；3.2.5 负责产品污染控制（如果有），按照每季度一次对存储环境进行检查以便及时探测变质情况；3.2.6负责使用库存管理系统以优化库存的周转期，确保库存周转，如：FIFO（先进先出）；3.2.7负责确保过期产品按照对待不合格品的类似方法控制。

3.3 营销部3.3.1负责产品的交付及售后服务工作。

3.4品质部3.4.1负责对产品的标识、包装、搬运、贮存和交付过程中的防护工作进行检查。

4、术语和定义4.1、产品防护：在内部处理和交付到预定的地点期间，根据顾客要求针对产品的符合性提供的保护性措施。

包括标识、搬运、包装、贮存和保护。

4.2、标识：是指通过标志、标识或记录来识别产品特定特性或状态。

4.3、搬运：针对不同产品的特性，选用适宜的搬运方式、搬运设备或工具、搬运人员，采取妥善的搬运方法，防止产品损坏。

4.4、贮存：建立仓贮制度，对贮存产品进行必要的标识、出入库管理、保管、放置、维护管理，保证在适当的设施和环境条件下贮存产品，防止产品在贮存过程中变质或损坏。

4.5、包装：针对产品特性和顾客的要求，考虑到有利于产品的运输和贮存的要求，选取适宜的包装材料和控制方法，确保产品在送达顾客处时符合要求。