k线切割岗位作业指导书

1.目的： 明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。

规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加

工质量。

2．范围：本作业指导书规定了数控电火花快走丝线切割机床在生产

运行过程中的操作、安全、环保、维护保养等工作。

3.职责： 指导线切割操作者加工及设备维护、保养等工作。

4.本作业指导书的组成

（ 1）快走丝线切割机床使用工装及工量具

（ 2）快走丝线切割机床的性能参数

（ 3）快走丝线切割机床的岗位操作流程

（ 4）快走丝线切割岗位的工艺控制要求

（ 5）快走丝线切割机床的设备操作规程

（ 6）快走丝线切割机床的维护保养

（ 7）快走丝线切割机床岗位作业的安全、环保、职防

（ 8）快走丝线切割机床的主要设备故障分析与处理

（ 9）快走丝线切割机床的主要规范内容

(10）快走丝线切割机床的加工注意事项

(11）5S 管理

(12）外圆磨加工产品质量要求5.快走丝线切割机床使用工装及工量具：

5.1 工装：磁力表座等

5.2 量具：游标卡尺、塞规等。

5.3 刀具：钼丝、电极等。

6.快走丝线切割机床的性能参数

DK7740

技术性能参数7.快走丝线切割机床的岗位操作流程 佩戴好劳动防护用品

备好工量具、 周转盘等， 校对工、量具；

设备开机检查、润滑及预热

阅读图纸及工艺

按图纸领取材料或半成品件

材料及半成品自检

加工并自检

送检

设备保养及5S型号 工作台面尺寸（mm） 工作台行程(mm) 工作台手轮移动量(Mm/转) 工作台步进电机静转(N.cm) 贮丝筒滑板移动量(mm) 电极丝速度(m/s) 电极丝最大直径mm 最大切割厚度(mm) 最大切割长度(mm) 最大切割宽度(mm) 最大切割速度（mm/min） 最大加工电流(A) 加工表面粗糙度 控制方式 外形尺寸 工作台承载重量(Kg) 重量(Kg)

DK7740 485×740 400×500 4 215 170 11 0.25 400-1000 500 760 ≧120 5 Ra≦2.5 微机控制 1530×1584×1800 700 1650 8.加工注意事项

8.1 加工过程控制：

8.1.1 加工过程中加工不稳定的调整：根据具体加工情况调整峰值电

流、脉冲宽度、脉冲间隔和脉冲宽度比，直至加工电流稳定。

8.1.2 加工过程中断丝的处理：降低峰值电流，减少脉冲宽度，加大

脉冲间隔和脉冲宽度比，使加工电流稳定。调整冲液，使电蚀物有效

地排出。

8.1.3 加工速度过慢的处理：增大峰值电流和脉宽，降低脉冲间隔和

脉冲宽度比，保持加工稳定，尽力提高加工电流。

8 .2 加工完毕后，检查加工工件情况，初步自检，确保加工合格后卸

下工件，清理送检，如果不合格要重新加工，在非一定要改变装夹状

况下，不要卸下工件。

9 快走丝线切割机床的设备操作规程

9.1 开车前准备

9.1.1 必须按规定穿戴好工作帽、绝缘电工鞋等劳保用品。

9.1.2 检查工作液是否清洁，足够，水管和喷嘴是否畅通。

9.1.3 对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。

9.1.4 检查机床的电缆线、换向开关是否安全可靠。电柜门必须关严，丝筒行程撞块不能压住行程开关，急停按钮处于复位的状态。

9.1.5 检查导电块、导轮是否接触良好及运转灵活。检查线切割机床的电极丝是否都落入导轮槽内，并将钼丝用紧丝轮将其紧均匀，让钼丝保持 0.5-1mm 的间距，间隙大小均会影响加工。导电块是否与电极丝有效接触，钼丝松紧是否适当。

9.1.6检查工作台纵横向行程是否灵活，滚珠筒拖板往复移动是否灵活，并将滚丝筒拖板移至行程开关在两档板的中间位置。行程开关挡块要调在需要的范围内，以免开机时滚丝筒拖板冲出造成脱丝，关滚丝筒电机必须在滚丝筒移动到中间位置时，才能关闭电源，切勿将要换向时关闭。以免惯性作用使滚丝筒拖板移动而冲断钼丝，甚至丝杆螺母脱丝。

9.1.7工件安装时电极丝接脉冲电源输出负极，工件接脉冲电源输出正

极。

9.2 开车运转

9.2.1 合上机床控制柜上电源开关，启动计算机，进入线切割控制系统；并解除机床主机上的急停按钮；

9.2.2 上丝、紧丝，调整电极丝垂直度，换向行程位置调整。

9.2.3 开启机床空载运行 3-5 分钟，检查其工作状态是否正常；机床如有异常，应及时报告维修人员排除故障，不允许带故障工作；

9.2.4 输入一段程序，检查控制系统、步进电机等是否正常。

9.2.5 按所加工零件的尺寸、精度、工艺等要求，在线切割机床自动编程系统中编制线切割加工程序，并送控制台； 9.2.6 在控制台上对程序进行模拟加工，以确认程序准确无误；

9.2.7 在进行第一条程序切割时，对变频进给速度进行调整。调节控制机操作面板上的进给调节电位器，顺时针从小到大调节进给速度使其加工稳定；一般而言，将加工电流调节到短路电流的 70%左右，加工电压约为

30-60V 左右（工件厚度大则电压小） 。如果加工稳定性较差，则须对脉冲电源的峰值电流和脉冲间隔比进行少量的调整。

9.2.8 工件装夹：将已确认的待加工产品置于安装台用压板螺丝固定，

在切割整个型腔时，工件和安装台不能碰着线架，如切割凹模，则应

在安装钼丝穿过工件上的预留孔，经找正后才能切割。

9.2.9 调整丝架、开启运丝筒； （穿丝、紧丝、电极丝垂直找正）

9.2.10 手动或自动对刀，建立工件坐标系；

9.2.11 开启冷却液；工作液应保持清洁，管道畅通，为减少工作液中的电蚀物，可在工作台及回水槽和工作液箱内放置泡沫塑料进行过滤，并定期洗清工作液箱、过滤器，更换工作液。

9.2.12 旋转控制台上的“加工”键，开始自动加工；

◆注意1.在脉冲电源开启的情况下，不能碰触工件和工作台，以防触电。

2.丝运转时，不能站在丝筒的正面，以防断丝伤人。

9.3 紧急停车

9.3.1 运行过程中突然断丝。

9.3.2 发现异常响声、机床震动过大。

9.3.3 没有按照正常程序运行，进给指令错误。

9.3.4 运行机构在运行过程中出现严重卡阻现象。

9.3.5 换向开关失灵，超出行程范围。

9.4 正常停车

9.4.1 加工完毕后，停车顺序：关高频，再关工作液，然后关运丝电机。

9.4.2 拆卸工件，清洗干净，擦干送检。

9.4.3 关闭机床电源。

9.4.4 工作场地清理打扫干净，机床擦拭干净，工夹量具摆放整齐。

9.4.5 作好交接班记录。

10 快走丝线切割机床的维护保养

10.1 日常维护保养

10.1.1 工作前对设备各润滑点按要求加注润滑油脂。

10.1.2 开车前对设备各部进行检查，设备运转操作中要通过听、看、摸、闻等方法，观察设备的运转情况，发现问题及时处理。

10.1.3 严格遵守操作规程，不能违规操作。

10.1.4 工作结束后应清理机床及附件， 清洗导电块、导轮，不要用脏手去操作控制器。

10.1.5 拆卸工件时，严禁在机床上用力敲打。

10.1.6 经常检查接插件，接触是否良好，及时清理电器元件上的灰尘。 10.1.7 为保证机床精度、光洁度，建议每三个月更换导轮副。

10.2 周末维护保养

10.2.1 全面擦拭机床各部，保持漆见本色铁见光。

10.2.2 按润滑要求加好润滑油（脂） 。

10.2.3 工具、量具、夹具均应擦拭干净，摆放整齐。

10.2.4 工作液每周更换一次（约六十小时），并清洗工作液箱，更换的工作液应倒入废液桶进行专门处理回收利用，不可到处扔乱倒，以免影响环境。劣质、脏的乳化液易引起断丝。

10.3 周期维护保养

10.3.1 设备运行 800h 后，应对设备进行一次全面的维护保养，内容为日常维护和周末维护的所有内容， 并检测机床机械静态精度并调整，由操作工负责维修工给与配合。

10.3.2 擦洗机床表面及死角，做到漆见本色铁见光。

10.3.3 与维修工配合定期对丝杠螺母、 导轨及电极丝挡块进行调整或

更换。

10.3.4 保证工作液供给系统畅通。

10.4 润滑“五定”制：

注：气温超过 30°C时， 20#机械油最好改换 32#机械油。

11 快走丝线切割机床岗位作业的安全、环保、职防

11.1 安全|

11.1.1 工作过程中必须穿电工鞋，以防触电。

11.1.2 不能在高频脉冲电源开启状态下触摸工件， 装卸及测量工件必 须关闭高频脉冲电源。

11.1.3 自动上丝、紧丝过程中，严禁戴手套操作。

11.1.4 丝筒运行过程中必须上好防护挡板，以免断丝伤人。 润滑部位 油（脂）牌号 加油工具 更换油脂周 添加数量（ kg） 责任工

贮丝筒轴承 2#钙基润滑脂 油枪 每年一次 轴承间隙的 1/3 维修工

贮丝筒导轨 20#机油 油枪 每班二次 0.25 操作工

贮丝筒丝杠螺母副 20#机油 油枪 每班二次 0.25 操作工

贮丝筒齿轮 20#机油 油枪 每班一次 0.25 操作工

坐标工作台导轨 20#机油 油枪 每班一次 0.25 操作工

坐标工作台丝杠螺母副 20#机油 油枪 每班二次 0.25 操作工

坐标工作台齿轮 2#钙基润滑脂 油枪 每班一次 轴承间隙的 1/3 操作工

坐标工作台轴承 2#钙基润滑脂 油枪 每班一次 轴承间隙的 1/3 操作工

坐标工作台螺纹丝杆副 20#机油 油枪 每班三次 0.25 操作工

坐标工作台滑动轴承 20#机油 油枪 每班三次 0.25 操作工

线架上导轮轴承 5#高速机械油 油枪 每班一次 0.5 操作工

线架上轴承 20#机油 油枪 每班一次 0.25 操作工

线架丝杆副 20#机油 油枪 每周一次 0.25 操作工