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数控车床编程实例

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如图2-16所示工件，毛坯为 $ 45 mmX 120 mm棒材，材料为 45钢，数控车削端面、外圆

1 •根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持

mm, —次装夹完成粗精加工。

2） 工步顺序

① 粗车端面及$ 40 mm外圆，留1 mm精车余量。

② 精车$ 40 mm外圆到尺寸。

2 •选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 $ 45外圆，使工件伸岀卡盘 80

CK0630型数控卧式车床。 3 •选择刀具

根据加工要求，选用两把刀具， T01为90 °粗车刀，T03为90 °精车刀。同时把两把刀在自

动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。

4 •确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5 •确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点 0为工件原点，建立 XOZ工件坐标系，如前页图 2-16所

示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同） 把点0作为对刀点

换刀点设置在工件坐标系下 X55、Z20处。

6 •编写程序（以CK0630车床为例）

按该机床规定的指令代码和程序段格式， 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工

N0010 G59 X0 Z100

N0020 G90

N0030 G92 X55 Z20

N0040 M03 S600

N0050 M06 T01

N0060 G00 X46 Z0

N0070 G01 X0 Z0

N0080 G00 X0 Z1

N0090 G00 X41 Z1

N0100 G01 X41 Z-64 F80 件的加工程序如下:

;设置工件原点

;设置换刀点

;取1号90 °偏刀，粗车

;粗车$ 40 mm外圆，留 1 mm精车余量 N0110 G28

N0120 G29 ;回换刀点

N0130 M06 T03 ;取3号90 °偏刀，精车

N0140 G00 X40 Z1

N0150 M03 S1000

N0160 G01 X40 Z-64 F40 ;精车 $ 40 mm外圆到尺寸

N0170 G00 X55 Z20

N0180 M05

N0190 M02

实例二 如图2-17所示变速手柄轴， 毛坯为$ 25 mmx 100 mm棒材，材料为45钢，完成数控 车削。

1 •根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1 ）对细长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持 $ 25 mm外圆一头，使工件伸岀

卡盘85 mm,用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。

2）工步顺序

① 手动粗车端面。

② 手动钻中心孔。

③ 自动加工粗车$ 16 mm、$ 22 mm外圆，留精车余量 1 mm。

④ 自右向左精车各外圆面：倒角T车削 $ 16 mm外圆，长35 mmi车$ 22 mm右端面T倒角T车 $

22 mm外圆，长 45 mm。

⑤ 粗车 2 mmX 0.5 mm槽、3 mmX $ 16 mm槽。

⑥ 精车3 mmX $ 16 mm槽，切槽 3 mmX 0.5 mm槽，切断。

2 •选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CK0630型数控卧式车床。

3 •选择刀具

根据加工要求，选用五把刀具， T01为粗加工刀，选 90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为

精加工刀，选90 °外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为 2 mm, T07为切断刀，刀宽为 3 mm （刀具补 偿设置在左刀尖处）。

同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好， 且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数

4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点 4

1 ——-—$ — ■

1 ——

图2~1丁变建手炳柚 X

确定以工件右端面与轴心线的交点 0为工件原点，建立 XOZ工件坐标系，如图 2-17所示。

采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基本相同） 把点0作为对刀点。

换刀点设置在工件坐标系下 X35、Z30 处。

6．编写程序（以 CK0630 车床为例）

按该机床规定的指令代码和程序段格式， 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工 件的加工程序如下：

N0010 G59 X0 Z105

N0020 G90

N0030 G92 X35 Z30

N0040 M03 S700

N0050 M06 T01

N0060 G00 X20 Z1

N0070 G01 X20 Z-34.8 F80

N0080 G00 X20 Z1

N0090 G00 X17 Z1

N0100 G01 X17 Z-34.8 F80

N0110 G00 X23 Z-34.8

N0120 G01 X23 Z-80 F80

N0130 G28

N0140 G29

N0150 M06 T03

N0160 M03 S1100

N0170 G00 X14 Z1

N0171 G01 X14 Z0

N0180 G01 X16 Z-1 F60

N0190 G01 X16 Z-35 F60

N0200 G01 X20 Z-35 F60

N0210 G01 X22 Z-36 F60

N0220 G01 X22 Z-80 F60

N0230 G28

N0240 G29

N0250 M06 T05

N0260 M03 S600

N0270 G00 X23 Z-72.5

N0280 G01 X21 Z-72.5 F40

N0290 G04 P2

N0300 G00 X23 Z-46.5

N0310 G01 X16.5 Z-46.5 F40

N0320 G28

N0330 G29

N0340 M06 T07

N0350 G00 X23 Z-47

N0360 G01 X16 Z-47 F40

N0370 G04 P2

N0380 G00 X23 Z-35

N0390 GO1 X15 Z-35 F40

N0400 G00 X23 Z-79

N0410 G01 X20 Z-79 F40

N0420 G00 X22 Z-78

N0430 G01 X20 Z-79 F40

N0440 G01 X0 Z-79 F40

N0450 G28

N0460 G29

N0470 M05

N0480 M02

实例三 如图2-18所示工件，毛坯为 $ 25 mmX 65 mm棒材，材料为 45钢。

1 •根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线

1） 对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持 $ 25 mm外圆，一次装夹完成粗精

加工。

2） 工步顺序

① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便， 圆弧部分可用同心圆车圆弧法，

分三刀切完。

② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面T倒角T切削螺纹外圆T车 $ 16 mm外圆T车 R3

mm圆弧T车 $ 22 mm外圆。

③ 切槽。

④ 车螺纹。

⑤ 切断。

2 •选择机床设备

根据零件图样要求， 选用经济型数控车床即可达到要求。 故选用CJK6136D型数控卧式车床。

3．选择刀具

根据加工要求，选用四把刀具， T01 为粗加工刀，选 90 °外圆车刀， T02 为精加工刀，选尖 头车刀，T03为切槽刀，刀宽为 4 mm, T04为60 °螺纹刀。刀具布置如图 2-19所示。

同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好， 且都对好刀， 把它们的刀偏值输入相应的刀

具参数中。

4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点

确定以工件右端面与轴心线的交点 0为工件原点，建立 XOZ工件坐标系，如图 2-18所示。

采用手动试切对刀方法 （操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同） 把点0作为对刀点。换

刀点设置在工件坐标系下 X15、Z150 处。

6 •编写程序（该程序用于 CJK6136D车床）

按该机床规定的指令代码和程序段格式， 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 该工 件的加工程序如下：（该系统 X方向采用半径编程）

N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03

N0020 X11

N0030 G01 Z-50 F100

N0040 X15

N0050 G00 Z2

N0060 X9.5

N0070 G01 Z-32 F100

N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0

N0090 G90 G00 X15

N0100 Z2

N0110 X8.5

N0120 G01 Z-32 F100

N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0

N0140 G90 G00 X15 Z150

N0150 T02.02

N0160 X0 Z2

N0170 G01 Z0 F50 S800

N0180 X7

N0190 X8 Z-1

N0200 Z-32

N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0

N0220 G90 G01 X11 Z-50

N0230 G00 X15

N0240 Z150

N0250 T03.03 ;换切槽刀，调切槽刀刀偏值

N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ;割槽

N0270 G01 X5.5 F80

N0280 X10

N0290 G00 X15 Z150

N0300 T04.04 ;粗车外圆得$ 22 m

;粗车外圆得$ 19 m

;粗车圆弧一刀得 R1.5 m

;粗车外圆得 $ 17 m

;粗车圆弧二刀得 R3m

;精车刀，调精车刀刀偏值

;精加工

;换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值

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数控车床编程实例大全

数控车床编程实例大全

--

-- 第五节 数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接)

实例一 毛坯为70㎜×70㎜×１8㎜板材，六面已粗加工过,要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为4５钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线

１)以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面,台虎钳固定于铣床工作台上。ﻫ２)工步顺序ﻫ① 铣刀先走两个圆轨迹,再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

② 每次切深为2㎜，分二次加工完。ﻫ２.选择机床设备

根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7１25型数控立式铣床。

3．选择刀具

现采用φ10㎜的平底立铣刀,定义为T０1，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。ﻫ4．确定切削用量

切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定,详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点ﻫ 在XＯＹ平面内确定以工件中心为工件原点，Ｚ方向以工件表面为工件原点,建立工件坐标系,如图2-23所示。

采用手动对刀方法(操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6.编写程序ﻫ 按该机床规定的指令代码和程序段格式,把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。ﻫ 考虑到加工图示的槽，深为4㎜,每次切深为2㎜，分二次加工完,则为编程方便,同时减少指令条数,可采用子程序。该工件的加工程序如下(该程序用于XKN7１25铣床)：

N001０ G00 Z2 S800 T1 Ｍ03ﻫＮ0020 X1５ Y0 M0８

Ｎ0０30 G20 N01 P1．-２ ;调一次子程序，槽深为2㎜ﻫN0０4０ G2０ Ｎ０１ P1.-４ ；再调一次子程序,槽深为４㎜ﻫN00５0 G0１ Z２ M０9ﻫN０060 G０0 X０ Y0 Z１５0

数控车床编程实例详解(30个例子)

数控车床编程实例详解(30个例子)

半径编程 车床编程实例一

图 半径编程

%3110 （主程序程序名）

N1 G92 X16 Z1 （设立坐标系，定义对刀点的位置）

N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）

N3 M98 P0003 L6 （调用子程序，并循环 6 次）

N4 G00 X16 Z1 （返回对刀点）

N5 G36 （取消半径编程）

N6 M05 （主轴停）

N7 M30 （主程序结束并复位）

%0003 （子程序名）

N1 G01 U-12 F100 （进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）

N2 G03 R8（加工 R8 园弧段） N3 R60 （加工 R60 园弧段） N4 G02 R40（加工切 R40 园弧段） N5 G00 U4 （离开已加工表面）

N6 （回到循环起点 Z 轴处）

N7 G01 F100 （调整每次循环的切削量）

N8 M99 （子程序结束，并回到主程序）

1

直线插补指令编程

%3305 车床编程实例二

图 G01 编程实例

N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）

N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴 2mm 处）

N3 G01 U10 W-5 F300 （倒 3×45°角）

N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）

N5 U34 W-10 （切第一段锥）

N6 U20 Z-73 （切第二段锥）

N7 X90 （退刀）

N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）

N9 M05 （主轴停）

N10 M30 （主程序结束并复位）

圆弧插补指令编程 车床编程实例三

%3308

N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）

N2 M03 S400 (主轴以 400r/min 旋转）

N3 G00 X0 （到达工件中心）

N4 G01 Z0 F60 （工进接触工件毛坯）

数控车g92圆弧编程滚花实例

数控车g92圆弧编程滚花实例

数控车g92圆弧编程滚花实例

引言

在数控车床（数控车）加工中，g92圆弧编程滚花是一种常见的加工方法。通过合理编程，可以在工件表面制作出各种精美的花纹和图案。本文将介绍g92圆弧编程滚花的相关知识和实例，帮助读者了解和掌握这一加工技术。

什么是g92圆弧编程滚花？

g92圆弧编程滚花是一种数控车床加工方法，通过在工件表面上连续切削一系列相同的圆弧，从而形成滚花效果。g92表示用于定义程序坐标系的g代码，它指定了圆弧的半径、切削方向和旋转角度等参数，使得数控车床能够按照设定的轨迹进行自动加工。

实例演示：制作一个圆形花纹

下面以制作一个圆形花纹为例，详细介绍g92圆弧编程滚花的具体步骤和实施方法：

步骤1：确定工件和加工参数

首先确定要加工的工件和相关的加工参数，包括工件直径、加工深度、切削速度等。在本例中，我们将以直径为50mm的圆盘为例进行演示。

步骤2：准备g代码

编写数控程序，用于告诉数控车床如何进行g92圆弧编程滚花。以下是一个示例的g代码：

N10 G20 G90 G98 G54

N20 T01 M06

N30 G00 X0. Y0. S2000 M03

N40 G43 Z0.1 H01

N50 G92 S2300

N60 G01 Z-5. F0.15

N70 G02 X0. Y0. R2. N80 G01 Z0.

N90 G00 X0. Y0. Z10.

步骤3：解析g代码

将g代码逐行解析，以便理解每条指令的含义和作用。

1. N10 G20 G90 G98 G54: 设置工作单位为英寸，切换到绝对坐标系，选择工作坐标系为G54。

2. N20 T01 M06: 切换到工具1，并进行刀具更换。

3. N30 G00 X0. Y0. S2000 M03: 将刀具快速移到X轴和Y轴的0位置，并设置主轴速度为2000转/分钟，打开主轴。

4. N40 G43 Z0.1 H01: 启用刀具长度补偿，在Z轴方向上偏移0.1mm，选择刀具长度补偿号为1。

数控车床g74钻孔编程实例及解释

数控车床g74钻孔编程实例及解释

- 1 - 数控车床g74钻孔编程实例及解释

数控车床是一种重要的机械加工设备，它可以通过编程自动化地进行精密加工。其中，G74钻孔编程是常用的加工方式之一。本文将介绍数控车床G74钻孔编程的实例及其解释。

2. G74钻孔编程实例

以一个直径为10mm、深度为50mm的钻孔为例，其G74钻孔编程如下：

N1 G90 G54 G00 X0. Y0. S3000 M03

N2 G43 Z10. H1

N3 G81 R5. Z-50. F200.

N4 G80

N5 M05

N6 M30

其中，各行指令的含义及解释如下：

N1：程序号码

G90：绝对编程

G54：使用工作坐标系1

G00 X0. Y0.：快速定位到坐标原点

S3000 M03：主轴转速设定为3000转/分，主轴顺时针旋转

N2：程序号码

G43 Z10. H1：Z轴加工长度补偿，H1表示使用T0101工具补偿

N3：程序号码 - 2 - G81 R5. Z-50. F200.：钻孔循环指令，R5.表示半径为5mm，Z-50.表示加工深度为50mm，F200.表示进给速度为200mm/min

N4：程序号码

G80：钻孔循环结束

N5：程序号码

M05：主轴停止旋转

N6：程序号码

M30：程序结束

3. 解释

G74钻孔编程是一种循环加工方式，可以快速、精确地进行钻孔加工。该编程方式可以通过设定循环开始点和循环结束点，实现自动化加工。在上述实例中，N3行指令中的G81指令表示钻孔循环开始，G80指令表示钻孔循环结束。

此外，G43指令用于Z轴加工长度补偿，可以消除刀具长度的误差。在实例中，H1表示使用T0101工具补偿，即补偿长度为10mm的刀具误差。