车间6S检查标准

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6S执行标准

一、1S整理：

1.车间现场只留有生产及时所需用的物品、原料、工具设备。用完及时归位，整理

清扫工作现场。

2.不得随意丢弃、任意摆放的物品：

2.1有用物：螺丝、导线、冷压、插针、铜导线、端子、导轨、横梁、安装板、缠

绕管、扎带、拆包后的元器件、配件及其他辅料、作业工具、柜体、托盘、物料

车、工具车、转运车、登高梯。

2.2不用物：拆下的包装盒、包装袋、废线头、废扎带、导线剥下的废皮、生活垃

圾（饮料瓶、丢弃的食物及包装袋等）、作废图纸、生产作业剩余元器件及辅料

（需及时退库）、损坏物品。

3.车间、仓库严禁吸烟。

4.损坏或需退回供方的物品，需摆放在“待处理区”时，应做好标识，标识内容包

括：物品名称、数量、退回的供方、损坏或需退原因、经办人、记录日期等信息。

5.接收的进货物品暂放待检区，经检验，分配到各个仓库入库，大件元件若仓库放

不下，可暂放待检区，但需有明确标识，清楚使用去处。

6. 工具车、登高梯非工作时需停放指定地点。

7.装配车间分配区域有：待处理区、不合格品区、待检区、生产作业区（5个组），

辅料仓库、元器件仓库、螺丝自选区、抽屉装配区、剥线机区、质量检验中心、

工具车停放处、登高梯停放处、空托盘摆放区、垃圾桶定点区。

8.钣金车间分配区域有：外协中转库、铜排加工中心、铜排仓库、模具加工中心、

板材仓库、电焊加工区、下料加工区、数控加工区、柜体组装区、钣金成品待检

区。

二、2S整顿：

1.柜体应摆放整齐，要求沿线摆放纵横有列、横平竖直。

2.盛载物料的物料车、托盘应靠近待安装柜体纵横摆放整齐，上面的物料也应分类

摆放有序。物料车与柜体一列应纵列摆放，在两排柜体之间，应靠近一边柜体横 XXXXXXXXX

2 列摆放，最大化空出通道。

3.空的托盘应堆放整齐，摆放指定位置上（装配车间以元件库栏杆边外，钣金车间

以中转库栏杆边外），方便取用。

4.元件拆包不得在装配现场，应在指定地点拆完包装。拆包时发现元件外观损坏，

车间现场6S管理

引言概述：

车间现场6S管理是指通过对车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养化的管理，以提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量。下面将从六个方面详细介绍车间现场6S管理的重要性和实施方法。

一、整理（Seiri）：

1.1 确定必要物品：首先要对车间现有的物品进行分类，确定哪些是必要的，哪些是不必要的。

1.2 清理无用物品：清除不必要的物品，减少车间内的杂乱。

1.3 设置物品存放位置：为每种必要物品设定固定的存放位置，方便员工取用。

二、整顿（Seiton）：

2.1 确定物品摆放位置：根据工作流程和使用频率，确定物品的摆放位置。

2.2 标识物品位置：为每种物品设立标识，使员工能够快速找到需要的物品。

2.3 维护整齐度：定期检查物品的摆放情况，保持整齐有序的状态。

三、清扫（Seiso）：

3.1 定期清洁车间：每日对车间进行清扫，保持工作环境清洁。

3.2 清除垃圾和杂物：及时清理车间内的垃圾和杂物，避免积存。

3.3 维护设备清洁：定期对设备进行清洁和保养，确保设备正常运转。

四、清洁（Seiketsu）：

4.1 制定清洁标准：为车间制定清洁标准和规范，明确每个员工的责任。 4.2 培养清洁意识：通过培训和教育，提高员工的清洁意识，使其自觉遵守清洁规范。

4.3 定期检查清洁情况：定期检查车间的清洁情况，及时发现问题并解决。

五、标准化（Seiketsu）：

5.1 制定工作标准：为每项工作制定标准化的操作流程和规范。

5.2 培训员工：对员工进行培训，使其能够正确执行标准化的工作流程。

5.3 持续改进：定期评估工作标准的执行情况，不断改进和完善标准化管理。

结论：

车间现场6S管理是企业提高生产效率、减少浪费、提升员工工作环境和生产质量的重要手段。通过整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养化的管理，可以使车间现场保持整洁有序，提高工作效率，提升企业竞争力。企业应该重视车间现场6S管理，并将其纳入企业管理体系中，不断完善和推广。

生产车间6S管理考核评分细则

一、卫生：10分

（一）检查内容：

1、车间内及责任卫生区是否有果皮、纸屑、朔料袋、烟头等杂物和痰迹、蜘蛛网等有碍观瞻的东西。

2、地面、门窗、水槽、办公桌椅是否清洁、干净。

（二）评分标准：

1、发现杂物1件扣1分；发现烟头、痰迹、蜘蛛网1个（处）各扣2分。

2、不清洁干净扣5分。

3、多处或整体不清洁该项0分。

二、劳动纪律：10分

（一）检查内容：

1、是否有人没按规定穿厂服（或戴识别证）；是否有人穿拖鞋、短裤、背心、裙子或赤膊、赤足等。

2、是否有人在车间内大声暄哗、吵闹、戏耍以及聚众交谈。

3、是否有人在车间内做与生产无关的事情：如看书报、打扑克等。

（二）评分标准：

1、员工穿拖鞋、未穿厂服等服饰不规范的行为发现1人次扣1分。

2、发现2、3项每项扣2分。

3、在车间内赌博该项零分。

三、现场管理：20分

（一）检查内容：

1、工作台面上物品是否杂乱，是否有不用或不能用的物料、用品、器具留在生产现场。

2、成品、在制品、不良品、原材料、零配件等是否分开并标示清楚，是否按指定区域堆放，是否堆放整齐、规范。

3、通道是否畅通。

4、是否有配件、工具、胶带等物品掉在地上。

5、模具、车床等设备是否及时保养。

6、现场料架是否整洁、摆放整齐。

7、工装用具是否定位放置，易于取用。

（二）评分标准：

1、工作台上杂乱扣3分，台面上有与现生产无关的零配件、现场有不用或不能用的物品每件扣1分。雨衣（伞）、招把按指定区域放置、油漆桶用完后未及时处理，到处堆放，每个扣1分。

2、未分开存放扣3分，分开存放但标示不清楚扣2分，未按指定区域堆放扣2分，堆放不规范扣2分。成品推放过高、排列歪斜、各种型号混杂扣3分。

3、通道不畅扣2分。

4、工具、胶带等物品掉在地上每个扣1分。标准件掉在地上每5个扣1分。

5、未保养扣3分，有保养但不符合要求扣2分。

6、料架、工装用具未按规定放置扣2分。铁篮、推车、叉车等损坏带病使用，每辆扣3分。

车间现场6S管理

引言概述：车间现场6S管理是一种以“整顿、整理、清扫、清洁、素养、安全”为基础的管理方法，旨在提高生产效率和产品质量，降低浪费和事故率。通过6S管理，车间可以实现生产环境的优化和员工素质的提升，从而提升整体竞争力。

一、整顿（Sort）

1.1 确定必需和非必需物品：通过清理车间，将必需物品和非必需物品分开，减少浪费。

1.2 标识标准：为每种物品设定标识标准，方便员工识别和管理。

1.3 定期检查：定期检查车间物品，及时清理不必要的物品，保持整顿状态。

二、整理（Set in order）

2.1 设立物品摆放位置：为每种物品设立固定的摆放位置，方便员工取用和归还。

2.2 标准化摆放：制定物品摆放标准，确保每个员工都能按照标准进行摆放。

2.3 优化布局：优化车间布局，减少物品摆放混乱，提高工作效率。

三、清扫（Shine）

3.1 制定清洁计划：制定清洁计划，明确每个员工的清洁职责和频率。

3.2 使用清洁工具：提供适当的清洁工具和设备，确保车间清洁度。

3.3 持续改进：定期评估清洁效果，不断改进清洁方法和工具。

四、清洁（Standardize） 4.1 制定标准化工作流程：制定标准化的工作流程，确保每个员工都按照相同的标准进行工作。

4.2 培训员工：培训员工遵守标准化工作流程，提高工作效率和质量。

4.3 定期审核：定期审核工作流程的执行情况，及时纠正不符合标准的行为。

五、素养（Sustain）

5.1 建立6S文化：建立车间6S管理的企业文化，使员工将6S管理融入日常工作中。

5.2 持续改进：鼓励员工提出改进建议，不断优化车间管理和工作流程。

5.3 奖惩机制：建立奖惩机制，激励员工积极参与6S管理，保持车间整洁和有序。

结语：通过车间现场6S管理，可以提高生产效率，降低成本，提高产品质量，增强企业竞争力。管理者应重视6S管理，将其作为企业持续改进的重要手段，不断优化车间环境和员工素质。