（品管工具QC七大手法）IQC基本知识培训
目的
使QC及啤机部人仕明白测量工具、常用胶料及常见啤件问题
之出现原因，当遇到问题时，能迅速、准确地找出原因，且获
得解决。
1.0范围：此常识适用于啤机QC及啤机部生产人仕。
2.0内容
3.1.0测试仪器/工具：啤机QC最常用的测试仪器/工具为：带表卡尺、
偏机子、偏心机子。
3.1.1带表卡尺:用来测量啤件的表面部位,如:啤件柱位高度、啤件面积
长/宽，大小或孔深及较大孔径之内孔，使用如下：
A》合拢卡尺量爪，然后检查指针指示应为“0”位置，否则应调“0”；B》用表下之大爪可用来量长、宽等；
C》用表上之细爪可量大孔之内径（>Φ5MM）；
D》用卡尺尾可量柱高孔深。
3.1.2偏机子：壹般用来测量啤件孔位之孔径，如：打螺丝孔位、超
声接驳孔位及产品功能上所需的孔位等，操作如下：
A》取偏机子将所要求测量孔位之啤件进行测量；
B》测量使用过程中，不能同时取出2支或之上；测量完毕，将偏机子放回原位。
3.2.0啤机工场运作程序：
3.2.1产品从设计到大量放生产的过程分为EP（EngineeringPilot）工程试制阶段→FEP（FinalEngineeringPilot）最后工程试制阶段→PP（ProductionPilot）
生产试作阶段→PS（ProductionStart）开始大批量生产→PA （Product
Assurance）生产品质保证。
3.2.2接到定单，模具返厂，由工程部开较色通知单给化工部较色（由工程部开
料），较色OK后工程部开料试模，即我们通常所说试模。
此过程包括EP、
FEP，所啤产品由板房做板，工程部交办给QALAB做TEST。
如有问题就对模具进行修改，即改模；如果此步工作未存于较大问题，工程部将会放限量生产，即放PP。
此时啤机PMC接到ENG｀GE.D.M将打出工作单，当啤机排机人员接到工作单，将按工作单开料，且给辘料房排出“啤机每日用料安排表”,辘料房将按此表配料（包括色粉、胶料），和此同时，啤机领班将会收到排机人员的MEMO，此时领班将开出模通知单给装模工装模，随后将生产PP啤件，此时开始，我们将对产品进行控制。
此部工作也即是QC对产品的初始了解过程，因为此时未收到签办及壹些关联资料，而且生产数量较少。
开完PP，QE将召开PP总结会议，QC组长将会议注意事项传达各QC；ENG｀G再对PP中存于问题继续改良，如果存于较少问题ENG｀G将会放PS生产，此时工场对产品不了解，特别是涉及到功能方面的问题，QC重点巡查必须将工人加工的是否OK第壹时间反映出来，有的需纠正工人操作手势的就必须纠正、工人漏加工的及时更正，且将已做
出来的货及时组织返工，总之产品从EP-PS均是壹个产品的修改过程。
3.3.0啤机工作原理：
胶料（原料/水口料）+色粉→烘料→温度→射胶→模具→冷却→成形→顶针→脱模→去水口→半成品。
于整个啤件成型过程将产生壹系列啤件缺陷问题，如：缺料、缩水、混色、有孔、用错料、气泡、困气、水汽、色不对办以及壹些模具问题而引起的啤件缺陷：塞孔、柱位高、孔歪、多胶、穿孔以及模花、拉伤等。
3.4.0啤塑(注射)成型原理概述:
3.4.1成型过程的描述:
A.塑胶原料粒经过注射机(啤机)料斗进入料筒；
B.料粒于料筒中受热力及螺杆剪切力的塑化作用熔化成流态；
C.流态熔胶于注射机螺杆推动下以较高压力和较快速度通过壹个狭小喷嘴射入闭合的模具型腔内；
D.经过模具的散热冷却（过程中施以保压等控制），熔体凝固硬化；
E.开启模具，于顶出系统作用下，得到和模具型腔壹致的胶件。
总之：注塑过程包括加料、塑化、注射、保压、冷却和脱模等步骤。
3.4.2成型前的准备工作：
A.对原料粒的干燥处理：
脱料高分子含亲水基因，易吸湿而使塑胶件产生银纹、夹水纹、气泡等缺陷。
壹般说来结晶性塑料（PE、PP、POM等）较非结晶塑料（PMMA、PC等）吸水性小。
B.料筒的清洗：
更换新的塑料需于注射成型前清洗残存于料筒内的旧料，以保证性能。
料筒清洁剂：适用于温度于1600C-2800C的各种热塑性塑料。
C.脱模剂的选用：为帮助顺利脱模，生产上可用雾化脱模剂控制最佳使用量，但喷油位不可打脱模剂,否则将造成喷油件甩油、喷不上油。
3.4.3注塑机操作程序：
A.利用注射油缸液压活塞将螺杆向前推进，由螺杆端将熔胶推
出喷嘴，注射入模。
B.注射模内充满塑料且于注射压力下固化。
C.螺杆旋转，于不断将料斗落下料粒曳入料筒的同时，螺杆后退让料筒中的料于外热及剪切摩擦热下进行塑化,最后将塑化好的熔胶定量地输送且贮存到螺杆端部，等待下壹轮注射。
D.开模取出固化了的塑胶件，合模准备下壹轮注射。
之上A.B.C.D是连续、周期性进行的。
3.4.4注塑工艺：
注塑成型主要工艺参数：温度、压力、时间。
准确而稳定的注塑工艺是保证塑胶件品质的首要前提。
调整工艺条件时：按照压力-时间-温度顺序，不应同时变更俩个或俩个之上参数。
A.温度：注塑成型工艺需控制的温度有：
a.料筒温度
b.喷嘴温度
c.模具温度
其中料筒温度和喷嘴温度主要影响塑化和流动;模具温度主要影响流动和冷却定型.
a.料筒温度壹般自后至前逐步升高,以使均匀塑化.
b.喷嘴温度通常略低于料筒最高温度,防止喷嘴发生“流凝”现象,
但亦不能太低以防早凝堵塞.
c.模具温度模具温度的选择和塑料特性、制品结构、尺寸性能要求
有关。
B.压力：注塑成型过程中需控制的压力有：a.注射压力b.塑化压力(背压)
a.注射压力
注射压力是指螺杆顶部对熔胶施加的压力,其作用是克服熔胶自料筒流向型腔的流动阻力,使熔体具有壹定的充模速度且对熔体进行压实.注射压力的大小和塑料品种、注射机类型、制品结构及其它工艺参数有关。
b.塑化压力（背压）
螺杆顶部熔胶于螺杆转动后退受到的压力，亦称背压。
背压通过调节液压缸的溢流阀来调节，增大背压，能够提高熔体温度，使温度均匀，但会减小塑化速率，延长成型周期，可能导致塑料降解。
壹般宜取低背压（0.5Mpa,不超过2Mpa）
C.时间(成型周期)
充模时间
注射时间
保压时间
总冷却时间
成型周期闭模冷却时间
其它时间(开模脱模等)
其中：a.注射时间和冷却时间是基本组成部分,注射时间和冷却时间的多少对
塑件品质有决定性影响.
b.充模时间壹般不长，不超过10S。
c.保压时间较长,和胶件壁厚关联,通常以塑件收缩最小取最佳保压
时间.
d.冷却时间主要取决于制件的壁厚、模具温度、塑料热性能及结晶
性能等.
3.4.5注射速度通过调节单位时间内向注射油缸供油多少来实现。
A.低速注射：需较高注射压力（因熔胶粘度）、流动阻滞大的原因
a.优点：流速平稳，剪切速度小，塑件内应力低，尺寸较稳定，
亦有助于避免缩水凹陷。
b.缺点:充模时间延长，制件易分层和出现熔结痕（水纹）影响
外观亦使机械强度大大降低。
B.高速注射：
a.优点：快速充满型腔，料温和粘度下降很小，可采用低的注射压力能改善制件光泽度、平滑度，改善夹水纹、缩水等现象。
b.缺点：“自由喷射”的湍流混入空气使有气纹，气泡（透明件明显）；排气不顺而“困气”、烧焦、泛黄、脱模困难等；速度紊乱易使透明件不透明，增加了内应力胶件易变形翘曲等等。
3.5.0常用塑胶原料之特征应用简介：
3.6.0常见啤件缺陷原因分析：
1.0常用塑胶原料性能：
2.0常用胶料名称及应用
俗称、简称、中文学名、英文学名、塑胶原料名称中英文对照表
1.0目的
有效控制啤件水口用量,确保啤件不会因加多水口而出现脆、裂之次品问题，保证啤件品质。
2.0范围：本厂啤机部生产的所有啤件均应遵循此壹规定.
3.0程序
壹般产品(3岁以下婴儿玩具除外),如客方未特别申明,啤机部可
按以下水口率加水口,而无需入LAB做TEST.
胶料名称可加水口率
NYLON10%
POM10%
ABS15%
PC15%
PP15%
HDPE15%
LDPE15%
EVA15%
HIPS15%
GP15%
KRATON20%
PVC20%
KR-0320%
如超过上述水口用量,则应该询问客方QC部是否可放产,如覆
不可放产,则应交办给客方LAB测试,测试OK方可放产.
4.0特别要求
若是SMI产品最多可加15%水口,如客方外发部是要求加尽水口用量,而本身水口自重又超15%的,应立即联络客方QC部.。
