塑胶行业如果有效管控水分含量,水分超标带来的影响

水分对生料的影响合肥水泥研究设计院杨刚刘恩睿葛骏浩在生料的质量控制中，常常出现Tc值符合控制指标，而KH值偏离指标较多的情况，其原因与原料成分已发生改变而未及时调整配比，或者原料成分虽未发生变化，但配料时未严格按照配比执行等因素有关。

但物料水分变化引起的KH值波动，却往往被忽视。

1、物料水分的变化对配料的影响水泥各种原料都含有一定的水分，并随季节和气候的变化而波动。

水分的变化，即影响生料配比的准确性，同时对粉磨构成影响。

1.1对检验数据的影响出料生料控制的检验，大多数水泥厂均是带水分测定Tc、Fe2O3。

并进行生产控制的，而化学全分析时一般都对样品先烘干再进行检验，这就导致同一试样因水分不同而使Tc值的控制值T与分析值T′间存在差值。

分析值T总要高于控制值T′，两者的关系如下：T′T= ×100 (1)100-M式中：T ——分析Tc值（%）T′——控制Tc值（%）M ——生料总水分（%）从式（1）中可以看出，当某种或几种原燃料水分发生较大变化时，生料的总水分发生变化时，所测定的湿基分析值与干基控制值相差为⊿Tc，此值随生料水分M的增加而增加，并随Tc值的升高而增大，例如：当T′=70.00，M=1时：T=70.00/（100-1）×100=70.71，⊿Tc=0.71若生料水分由1%增加至2%，控制值T′不变时，即：T′=70.00，M=2时：70.00T= ×100=71.34，⊿Tc=1.34100-2可见，即使以相同的Tc值控制生料，但由于原料水分的变化，⊿Tc也随之增大。

根据《立窑水泥企业质量管理规程》规定：出磨料Tc允许波动范围为±0.5%。

按此计算，当生料总水分偏差达到1%以上时，⊿Tc标准偏差均超过0.5%，这就带来生料Tc的波动范围增大。

例如，某厂某一阶段出磨生料Tc 控制范围是70.50±0.50%，即Tc在70.00～71.00%之间为合格，此时的合格率达到75%，平均Tc也在控制范围内。

色母粒的水分含量及影响，检测方法，在塑料行业中应用的优势色母料：color concentrate，是由树脂和大量颜料（达50%）或染料配制成高浓度颜色的混合物。

色母又名色种，是一种把超常量的颜料或染料均匀载附于树脂之中而制得的聚集体。

加工时用少量色母料和未着色树脂掺混，就可达到设计颜料浓度的着色树脂或制品。

可用于对聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯和ABS塑料配色。

其主要成分有颜料、树脂、分散剂、体积颜料、荧光增白剂、抗氧剂、抗紫外线剂、抗静电剂、增韧剂、光亮剂等，钛白粉在其中作为白色颜料使用，具有无毒、化学性质稳定、遮盖力高、分散性好等优点。

一、色粉和色母粒的区别（1）色母粒：颗粒状，是通过预分散之后的制品，不需要配色师，可直接使用，节约中间环节成本，色母粒由于提前做了预分散，在塑料制品加工中可以直接使用，不需要预分散，在塑料制品企业使用的时候节省时间和财力，时间和财力足以弥补色母粒相较于色粉的高成本（2）色粉：粉末状，相较于色母粒成本会低，但需要时间做预分散，同时需要专业的配色师（3）母粒：母粒(英文名Masterbatches)别名母料是由超量的化学助剂、载体树脂和分散剂所组成。

母粒是把超常量的颜料(染料)均匀载附于树脂中而得到的聚集体。

母粒是指在塑料加工成型过程中,为了操作上的方便,将所需要的各种助剂、填料与少量载体树脂先进行混合混炼,制得的粒料称为母粒。

二、标准规定中色母粒水分含量QB 1648-1992 聚乙烯着色母料标准水分≤0.15%QBT 2894-2007 丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)色母料水分≤0.5%HGT 4668-2014 聚丙烯(PP)色母料≤0.3%（根据料的不同，每个企业应当有自己的水分限量值）三、色母粒水分对自身以及成品的影响有哪些刚制造好的色母粒，由于色母制造温度较高的缘故，并不含有水分。

存放一段时间后，ABS、PA、PC、尤其是PET等色母均要进行干燥，然后使用。

正极材料水分管控一、水分对材料影响1、正极材料磷酸铁锂成品的含水量直接影响电池的电化学性能，磷酸铁锂的生产厂家在生产过程中都会严格控制磷酸铁锂的含水量，一般要求水分含量在1000ppm以内。

但是由于磷酸铁锂粉体颗粒细、比表面积大，导致其吸水性较强。

如果在空气中暴露时间稍长或环境湿度偏高，其水分含量会超过1000ppm。

2、正极材料大都是微米或纳米级颗粒，极易吸收空气中的水分，特别是Ni 含量高的三元材料。

在制备正极浆料时，如果正极材料水分高，在进行浆料搅拌过程中NMP吸水后会造成PVDF溶解度降低，导致浆料凝胶成果冻状，影响加工性能。

制成电池后，其容量、内阻、循环和倍率等都会受到影响，因此正极材料的水分与金属异物一样要作为重点管控项目。

二、水分来源A、空气中水分B、前端工序水分C、设备内渗水D、人为原因E、辅材工装等其他原因三、水分管控方式1、大多数情况会重点关注烧结工序之后的水分控制，窑炉高温烧结可以除去粉料中的大部分水分，只要严格控制烧结工序之后到包装这个阶段的水分引入，基本可以保证材料水分不超标，前端工序若水分较高，干燥料装钵机下料过程会造成堵料、堆结的情况，烧结效率和材料的微观形态都会受到影响。

为降低干燥料含水率，需严格控制前端工序的各项参数指标，如混料研磨工序用水量、成品浆料的固含量、喷雾干燥进排风温度等。

2、所配产线设备自动化程度越高，减少人为不必要的干预，粉料在空气中暴露的时间越短，水分引入也就越少。

推动材料供应商提高设备自动化程度，如实现全程管道输送，监控管道露点，安装自动装钵机实现自动装料、下料，将从炉窑出来的磷酸铁锂物料直接倒钵翻转匣钵使物料经过旋转阀门进入气流输送装置，外轨道线全程密封处理，轨道线箱盖及时上盖，通入压缩空气形成微正压，压缩空气源露点控制在≤-10℃，并定期对输送线湿度露点进行监测，这对防止水分引入贡献巨大。

3、物料经冷干压缩空气气流输送，将磷酸铁锂物料从气流输送装置发送至储料仓内，物料水分与环境及时间有关，料仓通入压缩空气以减少外部环境影响，存放时间过长可能会吸水潮解，长时间存放再次设备使用需对物料进行卸料。

水分控制及要求目前生产的电芯，拆解电池后发现电池钢壳壁及电芯外圈铜箔发黑，经分析原因为内部水含量超标，严重影响产品质量。

制定本方案目的对制程中的水分含量及转序时间、转序过程加以控制。

临时处理措施：制程中水含量控制：1.涂布（失重法）a.正极双面涂布取样后（同一小片）失重小于千分之1.0.b.负极双面涂布取样后（同一小片）失重小于千分之1.2.c.取样频率：每次双面换卷料后测量面密度的极片。

d.涂布后将极片放置在周转车转移至辊压工序，当天未完成辊压工序的极片放置在烤箱内或充有氮气的干燥箱内，在无烤箱与干燥箱的情况下用保鲜膜将极片密封保存.异常处理方法：双面涂布水含量超标，重新将极片过涂布机烤箱烘烤至合格范围后将极片转交至辊压工序。

2.小片烘烤（失重法）a.正极小片烘烤2H抽检5PCS/箱（同一小片）失重小于千分之0.6.b.负极小片烘烤4H抽检5PCS/箱（同一小片）失重小于千分之1.0.c.正负极小片烘烤过程中每一小时置换一次氮气。

d.烘烤后的极片降温、真空保存.温度：45℃真空度＜-90Kpa.异常处理方法：烘烤后水含量超标，延长极片烘烤时间2-4H.水含量测试合格后转交至下一工序。

负极小片烘烤后烘箱内门及四周有水珠需将水珠擦拭干净将极片延长烘烤时间2-4H.3.注液前电芯烘烤（失重法）a.电芯烘烤过程中每2H置换一次氮气。

b.电芯烘烤后抽2PCS/箱测试水分含量：正极极片失重小于千分之0.4.负极极片失重小于千分之0.6.c.烘烤后电芯45度真空、保存。

真空度＜-90kpa.保存时间超过24H的电芯注液前烘烤6-10H.异常处理方法：电芯烘烤后水含量超标，延长电芯烘烤时间4-8H ,水含量测试合格后方可转交至注液工序.工序制程、转交控制：1.搅拌-涂布：a.浆料制成后用保鲜膜密封保存,保存时间＜4H。

涂布过程每次取出浆料后将料桶用保鲜膜及时密封.b.严格控制正极涂布车间温湿度。

温度10-28℃；相对湿度＜45%RH.2.涂布-辊压a.完成涂布的正负极极片转交过程用保鲜膜密封转交至辊压车间或烤箱。

2019年06月降低氯乙烯生产中水分的有效方法分析刘伟（青海盐湖集团化工分公司PVC 厂，青海格尔木816099）摘要：近年来，随着全球经济一体化的进程不断加深，化学生产行业也随之快速发展，环境污染的现象越来越严重。

我国在可持续发展观念指导之下积极了开展节能减排工作，氯乙烯生产中脱水是工业生产过程中一个十分重要的加工环节，决定了整套系统的稳定性以及最终产品的质量，其能耗占据整个生产过程的20%以上。

因此，氯乙烯生产中脱水方法成为相关学者关注的热点，基于此，文章结合PVC 装置生产实践，对氯乙烯生产中脱水方法进行深入分析与探究，以此提高企业的生产效益。

关键词：氯乙烯；生产；脱水方法；分析在氯乙烯合成过程中原料气水分过高，不仅会导致原料气中的氯化氢吸水形成盐酸，腐蚀转化器及管道，造成转化器穿孔渗漏，影响正常生产；而且容易造成触媒结块，系统阻力上升；水分还容易与乙炔生成乙醛，造成乙炔气浪费，产生的乙醛在精馏过程中不易被除去，还会产生酸性物质，产生Fe3+影响聚合产品的质量。

因此，脱除原料气中水分和单体水分是保证生产正常稳定运行，节约成本，提高企业的市场竞争力的必要手段。

1原料气脱水首先，混合气中乙炔气脱水。

原料气脱水直接影响着转化器受腐蚀程度，也影响着脱水效果，采用天然气乙炔生产PVC 工艺路线，从提浓段来粗乙炔气，纯度为98.8%（V/V 干基），压力为30-65KPa(A)，经过净化和干燥，才能获得乙炔装置的最终产品。

净化工段采用先碱洗后酸洗的方式，通过NaOH 溶液的洗涤除去乙炔气体中的二氧化碳和其他酸性物质，然后再利用98%浓硫酸对乙炔气进行二级洗涤和干燥，除去气体中的不饱和烃及少量的水分。

吸收塔是脱水工艺吸收系统的重要装置，可以说吸收塔是否正常运行，直接或者间接影响着整个装置的安全稳定运行，对整个生产过程产生重大影响。

其次，混合气氯化氢气体脱水。

第一步采用深冷脱水，作为一种新的分离、分析技术，被广泛应用到各个领域当中。

dmc 的含水量DMC的含水量是一个重要的指标，它对于DMC的品质和使用性能有着重要的影响。

在DMC的制备和应用过程中，控制其含水量是非常关键的。

本文将详细介绍DMC的含水量的影响因素、测定方法、标准以及控制方法。

一、DMC的含水量及其影响DMC（Dimethyl Carbonate）是一种重要的有机溶剂和化工原料，具有较低的毒性、较高的溶解能力和良好的化学稳定性等优点。

在电池、医药、农药、染料等领域得到广泛应用。

然而，DMC的吸水性较强，其含水量对产品的质量和使用性能有很大的影响。

首先，DMC的含水量会影响其纯度和稳定性。

DMC中含有水分会导致其纯度下降，影响产品的质量和性能。

同时，水分还会促进DMC 的分解和氧化，降低其稳定性。

其次，DMC的含水量会影响其溶解能力。

水分含量过高会降低DMC的溶解能力，影响其在某些领域的应用效果。

此外，水分还会导致DMC的密度和粘度发生变化，影响其流动性和传热性能。

二、DMC含水量的测定方法1.卡尔·费休法卡尔·费休法是一种常用的测定水分的方法，适用于多种有机和无机化合物中的水分测定。

该方法具有精度高、操作简便、重现性好等优点。

在测定DMC的含水量时，卡尔·费休法具有较高的准确性和可靠性。

2.气相色谱法气相色谱法是一种常用的分离和分析方法，可用于测定有机化合物中的水分。

该方法具有分离效果好、分析速度快、灵敏度高等优点。

通过气相色谱法可以有效地分离出DMC中的水分和其他有机杂质，从而准确地测定DMC的含水量。

三、DMC含水量的标准为了控制DMC的品质和应用性能，需要对其含水量进行严格控制。

根据不同的应用领域和生产工艺要求，DMC的含水量标准有所不同。

一般来说，电池级DMC的含水量要求较低，需要在0.1%以下；而工业级DMC的含水量要求相对较高，一般在0.3%～0.5%之间。

然而，具体的含水量标准还需根据产品标准和实际应用需求来确定。

水分含量检测在粉体行业中的五个影响，应用介绍，检测方法粉体是由许许多多小颗粒物质组成的集合体。

其共同的特征是：具有许多不连续的面，比表面积大，由许多小颗粒物质组成。

快速水分检测应用在粉体行业中的有：如立德粉，滑石粉、塑料、粉状、粉末、油墨、粉体、哑光粉，消光粉、导热粉、油墨粉、油漆粉、填充粉、云母粉，高岭土、氧化铝、涂料粉、白炭黑、红石粉、微硅粉氧化锌、群青、色粉，抛光粉、木粉、甲酸钙、无水硼砂、石英砂、活性钙、钙粉、耐火材料、泥坯、石灰石、白云石、干燥剂中等粉体。

一、水分含量在粉体行业中的影响1.经济效益通常原材料往往是以重量来定价，而水分又作为物料的一种成本核算，在同样重量下，水分含量越高，得到的材料就越少，其采购成本就会上升。

更重要的是水分的干燥析出需要长时间的能源消耗和设备的投资，这些因素是影响生产效率和经济效益的重要条件。

2.加工中的影响粉体原料水分过少时，磨碎到一定目数的粉体颗粒，团聚现象较为严重，磨机打开团聚体的速度与粉体微粒之间团聚的速度相等。

而团聚体以大颗粒的假象存在，不能通过分级机叶片，只能弥散在磨机体内，导致磨机内的粉尘浓度大幅度提高，分级机电流上升。

3.加工中的影响①原料水分含量过多时，汽化后的水分子会凝聚在收尘器的滤袋上，润湿滤袋而堵塞滤袋微孔，整个体系风量下降，风机电流迅速减小。

磨碎后的碳酸钙微粒，不能及时地通过分级机被风机抽走，磨内粉料达到饱和，磨机产量下降，主机负荷降低，电流也随之减小。

②保持适宜的原料水分含量，才能使系统达到最佳运行状态。

4.使用中的影响滑石粉是改性母料中的主要填料，在使用过程中，滑石粉有时会含有微量的易挥发物，这些物质如果含量过高时，会对改性母料和塑料制品造成影响。

在实际应用时，产品中水分含量≥0.3%时，就易影响产品质量，使产品表面粗糙，产生气泡、烧焦等表观现象。

另外水分含量过高会造成分解，亦会影响到制品的物理性能。

5.无机粉体行业应用①粉末如果过于干燥，则会因为静电作用导致颗粒相互吸引，使流动性变差。

PET加工中水分对粘度的影响卢康东[摘要]本文从PET合成、PET切片干燥、注塑加工、环境湿度等方面较详细地阐述了水分在PET加工过程中对粘度的影响，对企业利用PET生产瓶坯具有理论和实践的指导作用。

PET材料由于其透明度好、易于拉伸、各种阻隔性好等优良特性，在饮料包装行业中有广泛应用。

PET的各种物理性能与其粘度有很大的关联。

杭州紫江包装有限公司利用PET原料生产各类饮料包装物，但由于PET材料对水分十分敏感，往往使PET的粘度降低。

因此，研究水分在加工中对粘度的影响，控制PET加工过程中的水分含量，对提高PET产品的质量十分有益。

一、水分在PET合成中对粘度的影响水分存在于PET合成中，PET容易发生水解，使逆向反应速度增加，PET 难以生成长链，从而直接导致粘度的降低。

生成PET单体的直接醋化力一程式如下:PET单体再经聚合增粘以后，生成PET聚醋，也就是生产加工所用的PET。

由于PET聚合物中含有很容易水解的一0一C=0键，因此合成过程中水分对粘度的影响十分明显。

表1为不同厂商供应的PET原材料含水量与干燥时的温度和干燥时间关系表。

由表1可以看出，当PET原料中的含水量增加时，要达到一定的水分要求，势必要增加干燥时间和温度。

干燥温度的上升以及干燥时间的增加，势必会加剧分子的热运动，结果加速PET原料的分子链断裂，从而导致粘度的降低。

二、在PET干燥过程中水分对粘度的影响因PET原料对水十分敏感，故在加工前需通过干燥去除水分。

在对PET原料干燥加热的过程中，又会使PET发生水解。

也就是说，干燥在去除水分的同时产生水解，引起粘度的降低。

图1、图2、图3对干燥过程中的干燥条件与水解和粘度降的关系进行了描述。

图1为不同原料和不同的干燥条件。

从图中可以看出，不同的干燥温度为达到一定的干燥度，所需要的干燥时间不同，一般较低的温度需要的时间比较长。

而相同的干燥时间不同干燥温度得到的PET原料中含水率不同，一般较高温度的含水率就比较低。

碳酸钙各个行业中的应用，其应用的水分含量指标，水分检测方法碳酸钙（CaCO₃）是一种无机化合物，俗称灰石、石灰石、石粉、大理石等。

碳酸钙呈中性，基本上不溶于水，溶于盐酸。

它是地球上常见物质之一，存在于霰石、方解石、白垩、石灰岩、大理石、石灰华等岩石内，亦为动物骨骼或外壳的主要成分。

碳酸钙也是重要的建筑材料，工业上用途甚广。

一、碳酸钙在各个行业中的应用碳酸钙被广泛应用于橡胶、塑料、涂料、造纸、油墨、胶黏剂、密封胶等行业，还可应用于牙膏、食品、医药、词料、建材、化纤等行业。

碳酸钙在下游产业中的应用。

1.碳酸钙在造纸业的应用在造纸工业使用碳酸钙，可使纸张亮度好、结构坚实、利书写、涂布均匀、摩擦度低、易排湿以及易干燥等。

造纸工艺由酸性转向碱性和中性，碳酸钙就开始大量应用于造纸行业中，目前造纸业是碳酸钙*的应用领域，每年的用量超过1000多万吨，代替木桨和其他颜料，改善纸张的光亮度、不透性、空隙度、松密度等。

2.碳酸钙在涂料业的应用碳酸钙是涂料的填料，具有明度高、吸油量低，密度小以及廉价易得等优点，对乳液需要量低，既降低乳胶漆的成本，又起骨架作用，提高涂膜厚度、硬度、耐磨性等。

同时，超细化的重质碳酸钙具有很强的空间位隔能力，应用于涂料中可以充分发挥钛白粉的遮盖力作用，减少钛白粉的添加量。

目前中国每年涂料的年产量在1400万吨左右，该行业对于重钙的需求量大概在300万吨左右。

3.碳酸钙在塑料业的应用我国塑料制品的年产量已超过3000万吨，用粉体作为填料的占塑料制品总量的10%，而碳酸钙在各种粉体填料总量的70%计算，目前我国塑料工业每年使用的各种规格碳酸钙至少在210万吨以上，拥有广阔的市场。

碳酸钙因价格低廉、使用方便、副作用少等众多优点而成为塑料加工行业的填料材料。

在塑料中添加碳酸钙可以提高塑料制品的尺寸稳定性，提高塑料制品的硬度和刚性，碳酸钙的添加可以改变塑料的流变性能，碳酸钙粉体有助于与其他组分的混合，改善塑料的加工性能，提高塑料的散光性，由于碳酸钙具有很高的白度，在塑料制品中有很好的增白作用，对塑料制品的消光性有很大的改进。

一步制粒水分超标的原因
随着工业化的发展，制粒技术在农业、化工、制药等领域得到了广泛应用。

然而，制粒过程中常常会出现水分超标的问题，这给生产过程带来了一定的困扰。

本文将从原料、设备和操作三个方面分析制粒水分超标的原因。

原料的水分含量是导致制粒水分超标的重要因素之一。

如果原料的水分含量过高，那么在制粒过程中很容易出现水分超标的情况。

这是因为在制粒过程中，原料的水分会蒸发或者被吸附到制粒料中，从而增加了制粒料的水分含量。

因此，选择适当的原料，并控制其水分含量是解决制粒水分超标问题的关键。

设备的性能和调节方式也会对制粒水分超标产生影响。

制粒设备的性能直接关系到制粒水分的控制能力。

如果设备的密封性不好或者加热方式不合理，那么就很容易导致制粒水分超标。

另外，制粒设备的调节方式也是影响水分控制的重要因素。

合理的调节方式可以使制粒过程中的水分得到有效控制，从而避免水分超标的问题。

操作人员的操作水平和经验也会对制粒水分超标产生重要影响。

如果操作人员对制粒设备的操作不熟练或者缺乏经验，那么就很容易在制粒过程中出现水分超标的情况。

因此，提高操作人员的操作水平和经验，加强对制粒过程的监控和控制是解决制粒水分超标问题的关键。

制粒水分超标的原因主要包括原料的水分含量过高、设备的性能和调节方式不合理、操作人员的操作水平和经验不足等。

为了解决这个问题，我们应该选择适当的原料，并控制其水分含量；优化制粒设备的性能和调节方式；加强操作人员的培训和管理。

只有从多个方面进行综合控制，才能有效解决制粒水分超标的问题，保证制粒过程的顺利进行。