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强制性认证工厂质量保证能力要求为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。
1 职责和资源职责工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系。
且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：a)负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；b)确保加施强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；c)建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；d)建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制性认证标志。
质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。
所有班次的生产操作，应指定确保产品质量的人员。
负责产品质量的人员，为了纠正质量问题，应有权停止生产。
不符合标准要求的产品或过程是否迅速通知给负有纠正措施职责和权限的管理者？•可接受的证据----选择不合格品的例子，如内部或外部忧虑/抱怨，等等----沟通渠道和及时性负责产品质量的人员，为了纠正质量问题，是否有权停止生产？•可接受的证据----被授权人员名单----通过程序和/或文件明确授权的岗位----定义清晰的权限----近期的例如横跨所有班次的生产操作是否指定负责确保产品质量的人员？•可接受的证据----所在班次中负有确保质量的人员----考虑夜班等资源工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力。
建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。
2 文件和记录工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。
质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更〔标准、工艺、关键件等〕、标志的使用管理等的规定。
产品设计标准或标准应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的实施规则要求。
工厂质量保证能力要求在国家认证认可监督管理委员会发布的强制性产品认证实施规则中,对于认证产品进行合格评定的一个重要部分就是对工厂质量保证能力的评价。
《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》是工厂质量保证能力检查的依据，它共包括十个要素（十个要素及理解要点见附件）。
一、质量保证能力要求的主要内容：1、对认证产品进行合格评定的一个重要内容是对工厂质量保证能力进行评价，以确定工厂是否具有生产与经认证机构确认合格的样品一致的产品的综合能力。
认证规则中明确规定了工厂质量保证能力要求，包括对产品、关键零部件和/或原材料，工厂应进行检测的项目及其频次等。
2、工厂应按照工厂质量保证能力要求建立质量管理体系，至少应包括以下文件化程序。
（1）认证标志的保管使用控制程序；（2）产品变更控制程序；（3）文件和资料控制程序；（4）质量记录控制程序；（5）供应商选择评定和日常管理程序；（6）关键零部件和材料的检验或验证程序；（7）关键零部件和材料的定期确认检验程序；（8）生产设备维护保养制度；（9）例行检验和确认检验程序；（10）不合格品控制程序；（11）内部质量审核程序。
3、还应有与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系、认证产品标准、认证产品质量计划或类似文件、必要的工艺作业指导书、仪器设备操作规程等。
4、工厂应具备生产相应产品的生产设备和/或工艺装备、符合规定检验要求的检验试验设备以及与生产过程相适应的环境条件。
配备相应的人力资源。
5、工厂应建立符合要求的关键零部件和材料的供应体系，以保证认证产品的生产能够得到合格的关键零部件和材料。
6、为保证产品持续满足规定的要求，控制认证产品质量的文件和资料都应受控，已经的涉及产品一致性的文件的更改应符合人证规定要求。
7、应按程序严格控制不合格的产品，确保贴有认证标志的产品符合标准及相关的要求方可出厂。
8、为了确保质量保证能力和产品的一致性能够持续地满足认证机构的要求，工厂应开展内部质量审核，自我考核质量保证能力的符合性、有效性，并使之持续增强。
工厂质量保证能力要求工厂的质量保证能力是指工厂通过有效的管理和控制措施，确保产品在生产过程中能够达到预期的质量要求并满足客户的需求。
具备良好的质量保证能力是一个工厂在竞争激烈的市场中立于不败之地的关键因素之一、下面将介绍工厂质量保证能力的要求。
首先，工厂需要建立完善的质量管理体系。
质量管理体系包括组织结构、职责分工、制度规范等方面的要求。
工厂需要明确质量管理部门的职责和权限，确保质量管理人员对产品质量具有充分的控制和管理能力。
同时，工厂还需要建立质量管理制度和流程，明确各项质量管理措施的实施方法和要求，确保质量管理工作的条理性、规范性和可操作性。
其次，工厂需要建立健全的质量控制体系。
质量控制体系主要包括质量控制计划、质量控制标准和质量控制方法等方面的要求。
工厂需要制定质量控制计划，明确质量控制点和质量检验项目，确保在生产过程中及时对产品进行检验和测试。
同时，工厂还需要建立质量控制标准，明确产品质量的标准和要求，确保产品的质量稳定和一致性。
此外，工厂还需要采用科学的质量控制方法，通过监控、分析和改进来提升产品的质量水平。
另外，工厂需要建立有效的供应商管理体系。
供应商管理体系主要包括供应商评估、供应商选择和供应商绩效评价等方面的要求。
工厂需要对供应商进行评估和选择，确保选择具有稳定供货能力和良好质量记录的供应商。
同时，工厂还需要对供应商进行绩效评价，确保供应商始终保持良好的质量水平和服务态度。
此外，工厂还需要建立持续改进的机制。
持续改进是质量保证的关键环节，工厂需要通过不断地改进和创新，提升产品质量水平和生产效率。
工厂可以采用PDCA（Plan-Do-Check-Act）循环方法，明确改进目标和计划，执行改进方案，检查改进效果，并持续进行改进。
此外，工厂还可以引入先进的质量管理工具和方法，如精益生产、六西格玛等，来实现质量的持续改进。
最后，工厂需要建立全员参与的质量文化。
全员参与是保证质量的重要条件之一，工厂需要培养员工的质量意识和质量责任感，确保员工在生产过程中始终关注产品质量。
工厂质量保证能力要求什么是工厂质量保证能力工厂质量保证能力是指制造企业为保证产品质量所具备的管理和技术能力。
工厂质量保证能力的提高，能够使企业的产品质量得到保证，提高产品市场竞争力，为企业带来更多的商业机会。
工厂质量保证能力的组成要提高工厂的质量保证能力，需要从以下几个方面入手：管理层面首先，企业需要有明确的质量方针和质量目标，并将其转化为可执行的行动计划。
通过制定完善的质量管理制度、标准和流程，并不断进行内部审核和改进，保证质量管理体系不断完善和升级。
其次，企业需要建立全员质量意识，确保每个员工都能够把质量放在首位。
同时，企业需要注重职业培训和技术培训，提高员工的技能水平和质量意识，以更好地满足市场和客户的需求。
技术层面工厂需要有先进的生产和检测技术，以确保产品的质量和可靠性。
为此，企业需要注重科技创新和研发投入，引进和推广新技术和新产品，提高企业的技术水平和核心竞争力。
同时，企业需要实行全过程控制，建立可追溯的生产记录和产品追踪体系，并不断改进生产工艺和生产工具，提高生产效率和产品质量。
供应商管理不仅如此，企业需要注重供应商管理，建立可靠的供应商合作关系。
供应商对于企业产品质量的影响不可忽视，因此需要建立供应商管理体系，对供应商进行评估和监控，确保供应商生产的原材料、零部件等符合企业的要求和标准。
同时，企业需要甄别、选择和培育高品质和高服务水平的供应商，建立长期稳定的战略合作关系，促进共同发展。
工厂质量保证能力的重要性提高工厂的质量保证能力，有诸多的优点和重要性：首先，能够帮助企业提高产品的可靠性和质量，满足客户的需求和期望，为企业赢得良好的市场声誉和口碑。
其次，能够提高企业的市场竞争力和盈利能力，吸引更多的客户和新订单，提高企业的收入和利润。
此外，提高工厂的质量保证能力，还能够带动整个行业的质量水平不断提高和升级，促进行业的可持续发展和进步。
总结工厂质量保证能力是企业重要的核心能力，需要从管理和技术两个层面同时入手，建立完善的质量管理体系和供应商管理体系，注重员工培训和技术创新，提高产品的质量和可靠性，赢得市场和客户的信任和认可。
工厂质量保证能力的要求工厂质量保证能力要求在国家认证认可监督管理委员会发布的强制性产品认证实施规则中,对于认证产品进行合格评定的一个重要部分就是对工厂质量保证能力的评价。
《强制性产品认证工厂质量保证能力要求》是工厂质量保证能力检查的依据，它共包括十个要素(十个要素及理解要点见附件)。
一、质量保证能力要求的主要内容:1、对认证产品进行合格评定的一个重要内容是对工厂质量保证能力进行评价，以确定工厂是否具有生产与经认证机构确认合格的样品一致的产品的综合能力。
认证规则中明确规定了工厂质量保证能力要求，包括对产品、关键零部件和/或原材料，工厂应进行检测的项目及其频次等。
2、工厂应按照工厂质量保证能力要求建立质量管理体系，至少应包括以下文件化程序。
(1) 认证标志的保管使用控制程序;(2) 产品变更控制程序;(3) 文件和资料控制程序;(4) 质量记录控制程序;(5) 供应商选择评定和日常管理程序;(6) 关键零部件和材料的检验或验证程序;(7) 关键零部件和材料的定期确认检验程序;(8) 生产设备维护保养制度;(9) 例行检验和确认检验程序;(10)不合格品控制程序;(11)内部质量审核程序。
3、还应有与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系、认证产品标准、认证产品质量计划或类似文件、必要的工艺作业指导书、仪器设备操作规程等。
4、工厂应具备生产相应产品的生产设备和/或工艺装备、符合规定检验要求的检验试验设备以及与生产过程相适应的环境条件。
配备相应的人力资源。
5、工厂应建立符合要求的关键零部件和材料的供应体系，以保证认证产品的生产能够得到合格的关键零部件和材料。
6、为保证产品持续满足规定的要求，控制认证产品质量的文件和资料都应受控，已经有的涉及产品一致性的文件的更改应符合人证规定要求。
7、应按程序严格控制不合格的产品，确保贴有认证标志的产品符合标准及相关的要求方可出厂。
8、为了确保质量保证能力和产品的一致性能够持续地满足认证机构的要求，工厂应开展内部质量审核，自我考核质量保证能力的符合性、有效性，并使之持续增强。
工厂质量保证能力要求细则最新版是什么在现代制造业中，质量保证是至关重要的环节。
关于工厂质量保证能力的要求细则一直在不断更新演变，以适应市场需求和技术发展的变化。
最新版的工厂质量保证能力要求细则，对于生产企业来说意义重大。
下面将探讨工厂质量保证能力要求的最新版本内容。
背景工厂质量保证能力的细则是制造业中的重要标准之一。
它涵盖了诸多方面，包括质量控制、检验标准、生产过程监控等。
随着市场需求的变化和技术的更新，工厂质量保证能力的要求也在不断调整和完善。
最新版内容最新版的工厂质量保证能力要求细则主要包括以下几个方面：1. 质量管理体系工厂应建立完善的质量管理体系，包括质量政策、目标和流程。
要求相关人员必须熟悉并执行这些体系，确保产品质量可控。
2. 生产设备管理工厂需要对生产设备进行定期检查和维护，并确保设备符合相关标准。
只有保证设备正常运行，才能生产出符合质量标准的产品。
3. 原材料和零部件管理工厂应建立健全的原材料和零部件管理体系，确保采购的原材料符合质量标准，零部件来源可追溯。
4. 客户投诉处理工厂需要建立有效的客户投诉处理机制，及时了解客户反馈意见并采取相应措施，以提高产品质量及客户满意度。
5. 数据分析和改进工厂应利用数据分析工具对生产数据和质量数据进行监测和分析，及时发现问题并进行改进，不断提升生产效率和产品质量。
结语随着市场竞争的不断激烈和消费者对品质要求的提高，工厂质量保证能力要求细则也在不断更新完善。
只有严格依照最新要求，不断提升自身的质量保证能力，才能在激烈的市场竞争中立足并取得成功。
1职责和资源1.1职责1.1.1工厂应规定与认证要求有关的各类人员职责、权限及相互关系，并在本组织管理层中指定质量负责人，无论该成员在其它方面的职责如何，应使其具有以下方面的职责和权限：(a)确保本文件的要求在工厂得到有效地建立、实施和保持；(b)确保产品一致性以及产品与标准的符合性；(C)正确使用CCC证书和标志，确保加施CCC标志产品的证书状态持续有效。
质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作，质量负责人可同时担任认证技术负责人。
1.1.2工厂应在组织内部指定认证联络员，负责在认证过程中与认证机构保持联系，其有责任及时跟踪、了解认证机构及相关政府部门有关强制性产品认证的要求或规定，并向组织内报告和传达。
认证联络员跟踪和了解的内容应至少包括：a)强制性认证实施规则/细则换版、产品认证标准换版及其他相关认证文件的发布、修订的相关要求； b )证书有效性的跟踪结果；国家级和省级监督抽查结果。
1.1.3如需建立适用简化流程的关键元器件和材料变更批准机制的工厂，应在其组织内任命技术负责人、并确保其有充分能力胜任，其主要职责是负责适用简化流程的关键元器件和材料变更的批准，确保变更信息准确及变更符合规定要求，并对产品的一致性负责。
生产企业技术负责人应经认证机构考核认定。
1.2资源工厂应配备必须的生产设备、检验试验仪器设备以满足稳定生产符合认证依据标准要求产品的需要；应配备相应的人力资源，确保从事对产品认证质量有影响的工作人员具备必要的能力；应建立并保持适宜的产品生产、检验试验、储存等必备的环境和设施。
对于需以租赁方式使用的外部资源，工厂应确保外部资源的持续可获得性和正确使用；工厂应保存与外部资源相关的记录，如合同协议、使用记录等。
2文件和记录2.1工厂应建立并保持文件化的程序，确保对本文件要求的文件、必要的外来文件和记录进行有效控制。
产品设计标准或规范应不低于该产品的认证依据标准要求。
对可能影响产品一致性的主要内容，工厂应有必要的图纸、样板、关键件清单、工艺文件、作业指导书等设计文件，并确保文件的持续有效性。
工廠品質保證能力要求(CQC/CP018-2002)1. 引言本檔是CQC產品認證工廠品質保證能力的要求，包括對認證產品的檢驗要求及製造廠品質體系的要求，以保證其生產的認證產品符合國家認證標準並與型式試驗樣機在規定程度內的一致性。
本檔是產品獲得產品安全認證證書和允許使用認證標誌應具備的條件，是可接受的最低標準。
若有特殊要求的，按《自願性產品認證特殊要求》中有關規定執行。
2. 定義2.1 申請人申請產品認證註冊的組織。
2.2 持證人持有產品認證證書的組織。
注：取證前稱為申請人，取證後稱為持證人。
2.3 生產者（製造商）實施品質體系，控制認證產品生產的組織。
2.4 生產廠/製造廠/加工廠（場）所指對認證產品進行最終裝配和/或檢驗以及使用認證標誌的地點。
3 總則生產者應建立滿足本檔第4章所要求的檔化品質體系並使之有效地運行，且具備批量生產符合認證標準要求的產品的能力。
對認證產品生產者的審核每年至少一次（根據認證產品類別和生產的穩定狀態而定），以保證將必要的日常工作和程式保持在可接受的水準上。
對生產者進行監督復查期間，要抽取認證產品樣機和/或零部件進行檢驗，以驗證其與認證標準的符合性並與型式試驗樣機一致。
當發現可能危及到產品與認證標準的符合性的情況時，可增加監督頻次。
4 品質體系4.1 職責和資源4.1.1 職責生產者應規定與品質活動有關的各類人員職責及相互關係，且在其組織的內部指定一名品質保證負責人和一名認證聯絡工程師（或聯絡員）。
品質保證負責人應是組織管理層中的一名成員，應具有充分的能力勝任本職工作。
不論其在其他方面職責如何，應具有以下方面的職責和許可權：a) 負責建立滿足本檔要求的品質體系，並確保其實施和保持；b) 確保加貼強制性認證標誌/認證標誌的產品符合認證標準的要求；c) 及時向認證機構申報涉及獲證產品安全性能的變更；d) 負責與認證機構聯絡與協調認證方面的事情；e) 建立檔化的程式，確保認證標誌的妥善保管和使用；f) 建立檔化的程式，確保不合格品和獲證產品變更後未經認證機構確認，不加貼強制性認證標誌/認證標誌；認證聯絡工程師（或聯絡員）應熟悉認證業務，其職責是協助品質保證負責人與認證機構聯絡認證事宜。
工厂质量保证能力要求细则最新版
1. 质量管理体系要求
•工厂必须建立并严格执行符合国家标准的质量管理体系，确保产品质量符合相关法律法规和标准要求。
2. 质量人员要求
•工厂应有足够数量的质量管理人员，他们应具备相关的技术、经验和素质，能够有效地执行质量管理工作。
3. 设备与工艺要求
•工厂必须拥有先进的生产设备，并保证设备处于良好的工作状态。
工艺流程应合理、可靠，并经过严格检验。
4. 原材料及零部件控制
•工厂应建立完善的原材料采购管理制度，对原材料来源进行严格筛选，确保原材料符合质量标准。
5. 检验与测试要求
•工厂应建立完善的检验与测试体系，对生产过程中的关键环节进行监控和检测，随时发现和纠正质量问题。
6. 废品处理要求
•工厂应建立合理的废品处理制度，对不合格产品及时处置，以保证产品质量。
7. 质量记录与溯源管理
•工厂应建立完善的质量记录体系，记录每一批产品的生产情况和质量数据，同时能够进行产品的追溯管理。
8. 不良品处理要求
•工厂应建立完善的不良品处理机制，对不合格产品应采取相应的处置措施，确保不良品不流入市场。
9. 客户投诉处理
•工厂应建立健全的客户投诉处理机制，及时响应和处理客户投诉，认真分析问题原因并采取改进措施。
10. 连续改进要求
•工厂应不断优化质量管理体系，积极开展质量管理的持续改进工作，提升工厂质量保证能力。
以上是工厂质量保证能力要求的细则最新版，工厂应严格执行相关要求，确保产品质量和安全达标。
强制性认证工厂质量保证能力要求为保证批量生产的认证产品与已获型式试验合格的样品的一致性，工厂应满足本文件规定的产品质量保证能力要求。
1 职责和资源1.1 职责工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系。
且工厂应在组织内指定一名质量负责人，无论该成员在其他方面的职责如何，应具有以下方面的职责和权限：a)负责建立满足本文件要求的质量体系，并确保其实施和保持；b)确保加施强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；c)建立文件化的程序，确保认证标志的妥善保管和使用；d)建立文件化的程序，确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认，不加贴强制性认证标志。
质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作。
所有班次的生产操作，应指定确保产品质量的人员。
负责产品质量的人员，为了纠正质量问题，应有权停止生产。
不符合规范要求的产品或过程是否迅速通知给负有纠正措施职责和权限的管理者？•可接受的证据----选择不合格品的例子，如内部或外部忧虑/抱怨，等等----沟通渠道和及时性负责产品质量的人员，为了纠正质量问题，是否有权停止生产？•可接受的证据----被授权人员名单----通过程序和/或文件明确授权的岗位----定义清晰的权限----近期的示例横跨所有班次的生产操作是否指定负责确保产品质量的人员？•可接受的证据----所在班次中负有确保质量的人员----考虑夜班等1.2 资源工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源，确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力。
建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境。
2 文件和记录2.1 工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件，以及为确保产品质量的相关过程有效运作和控制需要的文件。
质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定，以及产品获证后对获证产品的变更（标准、工艺、关键件等）、标志的使用管理等的规定。
产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的实施规则要求。
2.2 工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制。
这些控制应确保：a)文件发布前和更改应由授权人批准，以确保其适宜性；b)文件的更改和修订状态得到识别，防止作废文件的非预期使用；c)在使用处可获得相应文件的有效版本。
2.3 工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序，质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据。
质量记录应有适当的保存期限。
3 采购和进货检验3.1 供应商的控制工厂应制定对关键零部件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序。
程序中应包括对关键零部件或材料供应商实行产品（样品、材质清单、产品图、功能性能特性要求、测试报告等）和制造过程（控制计划、过程工艺流程图、生产设备清单）批准（量产之前、变更的批准等）的要求，以确保供应商具有保证生产关键零部件和材料满足要求的能力。
工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录。
工厂是否根据供方按工厂的要求提供产品的能力评价和选择供方？•可接受的证据----产品批准要求及执行证据----过程批准要求（如质量管理体系认证证明、过程流程图、PFMEA（安全特性）、工艺要求和作业指导书、控制计划、关键过程能力分析等）供应商的变更需及时通知等----成品质量2、工厂是否制定选择、评价和重新评价的准则？•可接受的证据----初次选择和评价供应商的准则----供应商持续评价准则----供应商的绩效（如质量稳定性等）3.2 关键零部件和材料的检验/验证工厂应建立并保持对供应商提供的关键零部件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序。
程序中应包括检验项目、方法、频次和判定准则，以确保关键零部件和材料满足认证所规定的要求。
关键零部件和材料的检验可由工厂进行，也可以由供应商完成。
当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求。
工厂应保存关键零部件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等。
4 生产过程控制和过程检验4.1 过程准备4.1.1 工厂应对关键生产工序（过程）进行识别并确认；关键工序操作人员应具备相应的能力；如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时，则应制定相应的工艺作业指导书，使生产过程受控。
4.1.2对关键的生产过程进行过程研究，以验证过程能力并为过程控制提供输入。
•可接受的证据-----SPC的应用CPK(批量) PPK（量产）-----过程能力分析-----工序（过程）确认-----工艺验证-----生产控制计划-----形成文件的过程研究结果-----生产、测量和试验方法的适当规范以及维护说明4.1.3以适当方式进行作业准备验证。
----无论何时进行作业准备，工厂是否都进行作业准备验证？----新材料或新材料批次----设备重新设定或启动----操作者换班----工程变更----工装、模具的更换----其他可关注：作业准备人员易于得到的作业指导书？•可接受的证据----作业准备验证记录，如首检记录、检查清单、设备点检记录等----作业准备指导书----SPC记录4.2 产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求。
4.3 可行时,工厂应对适宜的过程参数和产品特性进行监控。
4.4 工厂应建立并实施生产工装管理系统和关键设备（影响产品特性的设备）预防性维护系统。
•可接受的证据----工装管理系统，如验收、周期性验证、使用记录等----工装上永久性的标识和状态标识----设备预防性维护计划和执行记录----关键设备备件的可获得性（备件采购周期、易损件的损坏周期、应急机制、设备的使用说明书）4.5 工厂应在生产的适当阶段对产品进行检验，以确保产品及零部件与认证样品一致。
4.6 工厂应建立并实施产品的可追溯系统。
----有可追溯性要求的场合，工厂是否控制并记录产品的唯一性标识？----法律法规要求----顾客要求----组织自己的要求•可接受的证据----清楚地标识工作中的过程，完成的产品和放弃的产品和/或零部件的记录----现场标识的可追溯性，如批号等4.7适当时，确定并应用统计技术。
----整个工厂是否了解基本的统计概念，如差异、控制（稳定性）、过程能力和过度调整？可接受的证据----新/老七种工具的应用----SPC的应用----DFMEA（产品结构框图）/PFMEA（过程流程图）/SFMEA的应用（安全特性、RPN=S*O*D、100以内）----DOE试验设计----统计公差----抽样技术----回归分析----可靠性分析----MSA测量分析5 例行检验和确认检验工厂应制定并保持文件化的例行检验和确认检验程序，以验证产品满足规定的要求。
检验程序中应包括检验项目、内容、方法、判定等，并应保存检验记录。
具体的例行检验和确认检验要求应满足相应产品的认证实施规则的要求。
例行检验是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。
机动车用喇叭产品例行检验项目包括：外观质量和鸣响试验机动车用喇叭产品关键零部件及材料汽车内饰件产品例行检验项目为外观质量。
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
汽车内饰件产品的确认检验项目为燃烧特性，检测依据见本规则4.2.2。
确认检验项目最小频次为每单元1次/年。
制动软管产品的例行检验项目见下表：制动软管产品的确认检验项目为附件2所要求的全部项目，确认检验项目最小频次为每单元1次/年。
摩托车灯具产品的例行检验项目包括：外观质量、点亮试验和气密试验。
注：前照灯的点亮试验应包括明暗截止线检查。
确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
摩托车灯具产品的确认检验项目为附件2要求的型式试验的全部项目。
确认检验项目最小频次为每单元1次/年。
•生产工艺：注塑、反光镜镀膜、焊接及装配。
如仅有装配，关注其进货检验，特别是反光镜镀膜。
•一致性：灯泡的型号与供应商。
•例行检验：近光前照灯必须包括明暗截止线检查。
灯具的气密试验根据产品特点决定是否采用。
摩托车后视镜产品例行检验项目包括：外观质量和调节性能确认检验是为验证产品持续符合标准要求进行的抽样检验。
摩托车后视镜产品的确认检验项目为附件2所要求的全部项目，其中曲率半径、反射率的检验频次每3个月应至少进行一次，其余项目检验频次为1次/年。
座椅及头枕产品的例行检验项目为：座椅总成的外观检验，座椅总成的功能（调节和锁止等）检验（M1和N类车辆）和头枕外观及功能检验（M1和N类车辆）。
6 检验试验仪器设备用于检验和试验的设备应定期校准和检查，并满足检验试验能力。
检验和试验的仪器设备应有操作规程，检验人员应能按操作规程要求，准确地使用仪器设备。
6.1 校准和检定用于确定所生产的产品符合规定要求的检验试验设备应按规定的周期进行校准或检定。
校准或检定应溯源至国家或国际基准。
对自行校准的，则应规定校准方法、验收准则和校准周期等。
设备的校准状态应能被使用及管理人员方便识别。
应保存设备的校准记录。
县级以上人民政府计量行政部门对社会公用计量标准器具，部门和企业、事业单位使用的最高计量标准器具，以及用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测方面的列入强制检定目录的工作计量器具，实行强制检定。
6.2 测量系统分析为分析测量和试验设备系统测量结果的变异，工厂应进行适当的测量系统分析，保存相应的记录，适当时，可选用测量系统重复性和再现性（R&R）分析,小样法分析。
工厂是否进行适当的统计研究，以分析出现在各种测量和试验设备系统测量结果的变异？•可接受的证据----测量系统分析研究包括量具的线性、偏倚、稳定性、重复性和再现性、假设检验分析---交叉表法、信息探测法----至少应包括但不限于涉及安全特性的测量系统分析报告重复性：由一个评价人采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差。
再现性：由不同的评价人采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性测量平均值的变差。
计数型量具研究（小样法）：小样研究是通过选取20个零件来进行的。
然后两位评价人以一种能防止评价人偏倚的方式两次测量所有零件。
在选取20个零件中，一些零件会稍许低于或高于规范限值。
6.3 实验室管理工厂应定义内部实验室实验范围（操作人、温度、湿度、实验项目等），包括进行检验、试验或校准服务的能力。
为工厂提供检验、试验或校准服务的外部/商业/独立实验室应有定义的范围，包括有能力进行的检验、试验或校准服务。
工厂的内部实验室设施是否有定义的范围，包括有能力进行的检验、试验或校准服务？•可接受的证据----工厂的内部实验室设施是否有定义的范围，包括有能力进行的检验、试验或校准服务为工厂提供检验、试验或校准服务的外部/商业/独立实验室是否有定义的范围，包括有能力进行的检验、试验或校准服务和：实验室必须通过ISO/IEC 17025或相等的国家标准的资格认可必须有证据证明外部实验室可以被顾客接受•可接受的证据----商业实验室的认可记录，如ISO17025认可。
