(5S现场管理)S基础知识

6S内容“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。

6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。

目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。

目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。

目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。

安全（SECURITY）——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称为“6S”。

6S的关系彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是制度化、规范化；清洁指保持3S水平，素养是养成习惯，遵守纪律、规则、严谨认真；安全是基础，尊重生命，杜绝违章。

整理：区分要与不要，现场只适量留要的，不要的清理掉，节约空间；整顿：对要的东西进行依规定定位，尽量摆放整齐，并准确标识，节约时间；清扫：对工作场所脏污清除，并防止脏污的发生，保持工作场所干净，对设备点检，保养保证品质、效率的技术；清洁：将3S的工作标准化、制度化，并保持成果，持之以恒；素养：人人养成依规定行事的好习惯，追求的最高境界。

2.4工具柜的6S标准工具柜适用于工具、零部件在生产现场中的定置管理，使物品存取工作真正做到准时、准确、高效、低耗。

（1）整理、整顿的要求A、工具柜上不可放置其它物品，责任人标识等张贴于工具柜上；B、工具柜四周定置摆放，工具柜物品摆放区域置于工具柜上侧，柜内物品清单置于工具柜柜门内侧；C、工具柜内物品分类定置摆放，注明品种与型号；1）贵重物品、个人物品摆放整齐，外表清洁；2）小型工具、资料、物料分类摆放整齐，表面清洁无灰尘、杂物；3）工具柜定位摆放整齐，标识清晰；4）专用工具定位、分类放置，标识清晰，并采取软化措施。

D、成套工具放置在工具箱内，工具箱内实施定置管理；F、常用工具在工具柜内实施定位放置，不常用工具放置在部门工具库内。

（2）清扫、清洁的要求A、责任人每日清扫，保持无杂物、脏污、灰尘等；B、工具柜油漆完好，如有破损，责任人及时补漆。

（3）素养的要求A、工具使用者使用完毕后归位放置；B、工具柜责任人经常进行整理，量具定期交检。

（4）安全的要求A、操作员工使用工具后必须将工具放回原位，避免刀具丢失；B、对损坏的刀具及时更换；C、取放工具时轻拿轻放，避免受伤。

2.5门窗的6S标准（1）整理、整顿的要求A、窗户无破损，窗台无垃圾，窗户统一关闭，避免噪音污染；B、推拉门设立开关责任人，物流通道门、员工上下班通道门在上班时间开启，其它各门关闭。

（2）清扫、清洁的要求A、窗户玻璃必须安排专人清洁；B、窗户必须每周擦拭一次；C、推拉门每年用冰白油漆涂装一次。

（3）安全的要求门窗损坏由责任人一个工作日内报修，并负责跟踪至修理完成。

2.6叉车的6S标准（1）整理、整顿的要求A、我公司叉车以载重量来分，共两大类：3吨叉车、5吨叉车；B、叉车覆盖件统一喷涂桔红色油漆，车架与工作装置喷涂金属灰；C、叉车外观油漆无脱落、各部件无变形、破损，轮胎按照规定公里要求及时更换；D、在叉车尾部正中处张贴标识，注明所属部门、责任人；E、叉车不用时定位停放。

5S管理基础知识5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。

即整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动称为5S 活动。

一、整理（Seiri）：1、定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

2、目的：1）改善和增加作业面积；2）现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；3）减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；4）消除管理上的混放，混料等差错事故；5）有利于减少库存量，节约资金；6）改变作风，提高工作情绪。

3、要点：1）把握要与不要的基准；2)确定需要放置的位置；3）不要的物品处理基准。

4、操作方法：1）工作过程中随时清理掉工作台面上不需要的废料和垃圾，每天下班要及时将垃圾清理干净；2）去掉不用的物品。

二、整顿（Seiton）：1、定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

2、目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保证生产安全。

3、要点：1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便寻找消除因混放而造成的差错；2）物品摆放地点要科学合理，例如：根据物品使用的频率，经常使用的东西应放在近处，偶尔使用或不常使用的东西可放在远处；3）物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

4、操作方法：1)将生产过程要用的物料分类摆放整齐，对于型号及规格进行必要的标识，确保状态清楚不易混淆，同时要做到拿取都非常方便；2）将检验和未检验的产品分开摆放，良品和不良品分开摆放，公用的文具和工具要放在显眼的位置，让大家一看就明白，不需要浪费时间寻找。

三、清扫（Seiso）1、定义：清除现场内脏污，清除作业区域的物料垃圾。

2、目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

3、要点：1）自己使用的物品，如：设备、工具等要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清洁工；2）对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养；3）清洁也是为了改善。

4、操作方法：1）每天及时将工作台面、门窗、玻璃及设备上的灰尘打扫干净；2）清扫的过程中应同时进行必要的检查。

现场5S管理基础一、5S的涵义整理定义：将工作场所的任何物品区分为必要的和不必要的，必要的留下，不必要的清除。

整顿定义：把留下的依照规定的合理位置放置，并明确标识。

清扫定义：将工作场所清扫干净。

清洁定义：维护整理，整顿，清扫的成果，并实行标准化。

修养定义：要求企业的每一个员工，都养成良好的习惯，遵守规则，成为做事文明有修养的员工。

二、5S的起源5S起源于日本，是以日文中整理，整顿，清扫，清洁，修养的开头字母都是Ｓ提取而来。

是公司对人员，机械，材料，方法进行管理的有效手段，1955年本着安全始于整理，整顿；终于整理，整顿的管理理念，推出2S整理，整顿。

1986年在建立现场管理模式的基础上推出5S 整理，整顿，清扫，清洁，修养。

后在丰田公司的大力倡导推行下，5S对于塑造企业形象，降低成本，准时交货，安全生产，高度的标准化，创造了令人心仪的工作场所。

现场管理的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。

三、5S的作用作为现代企业，创造利润和社会效益是其追求的永恒目标，为了达成目标，企业的6大要素（QCDSTM）必需具备竞争力，而5S能有效的将6要素达到最佳状态。

Quality（品质）：5S能确保生产过程中的次序化，规范化，为好品质打下坚实的基础。

Cost（成本）：随着产品的逐渐定型，品质也会相对稳定，此时成本就决定了竞争力，通过5S可以减少各种浪费，生产均衡，提高工作效率，也就降低了成本。

Delivevy（交期）：为适应市场的要求，多品种，少批量的个性化生产是我公司的主流，只有弹性，机动，灵活的生产模式才能适应交期的需用，5S是一种有效的预防方法，能够及时发现异常，减少问题的发生，保证及时交货。

Service（服务）：服务是赢得客源的有效手段，通过5S可以提高员工的敬业精神，和工作乐趣，使他们更乐于为客户提供优质服务，另外通过5S可提高行政效率，减少无畏的确认业务，可以让客户感到快捷和方便，提高客户满意度。

Technologr（技术）在未来的竞争中是科技的竞争，谁掌握高新技术谁就更具备核心竞争力，而5S通过标准来优化技术，累积技术减少开发成本，提高工作效率，加快开发速度。

“5S”基础知识1、5S是指什么?5S是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。

2、什么是5S?5S是日文整理、整顿、清扫、清洁、修养这五个单词,因为五个单词前面发音都是“S”,所以统称为“5S”。

3、5S的典型意思是什么?就是到掉垃圾和仓库长期不要的东西。

4、那一年5S的著作开始问世?是1986年。

5、为什么说5S是现代企业管理的关键和基础?一个企业通过推进5S活动可以有效地将品质、成本、交期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳的状态,最终能实现企业的竞争方针和目标。

6、5S的性能是什么?5S很像是一种广谱抗菌药,能彻底消除各种问题的隐患,强壮企业的“体魄”,提高企业的免疫能力。

7、5S的主要功用是什么?(1)让客户留下深刻的印象;(2)节约成本,实施了5S的场所就是节约的场所;(3)缩短交货期;(4)可以使我们的工作场所的安全系数十分有效地增大;(5)可以推进标准化的建立;(6)通过5S可以极大地提高全体员工的士气。

8、推行5S的目的是什么?(1)改善和提高企业形象;(2)促成效率的提高;(3)改善零件在库周转率;(4)减少直至消除故障,保障品质;(5)保障企业安全生产;(6)降低生产成本;(7)改善员工的精神面貌,使组织活力化;(8)缩短作业周期,确保交货。

9、推行5S的八个作用是什么?推行5S的八个作用:亏损、不良、浪费、故障、切换产品时间、事故、投诉、缺陷等8个方面都为零。

10、为什么说5S是最佳的推销员?推行5S的企业至少在行业内被称之为最干净和整洁的代表,没有缺陷,没有所谓的不良,配合度非常好的声誉,口碑在客户之间相传,企业知名度会提高,人们会挣相购买这家工厂的产品,整理、整顿、清扫、清洁和修养维持的很好,相应地就会形成一种习惯,以整洁作为追求目标之一的工厂具有更大的发展空间。

11、“5S”活动的核心是什么?是提高人的素质,是以人为本,提升人的品质的管理。

5S及现场管理知识文明操作是企业中一项基础的管理工作，也是工业生产本身的客观要求。

创造良好的生产环境和生产秩序是企业实现优质高产、安全运行、按期交货、降低成本的重要保证。

在现代工业生产大量采用机器设备和先进的科学技术，设备运转高速、高温、高压，产品加工精度高，操作方法严格，再加上生产过程中有精细分工，要求有严密的配合和协调，这些特点对生产环境和生产秩序提出了严格的要求，遵照这种要求去做，就能获得高产、优质、低成本的良好经济效益，如果违背了它将会受到客观规律的惩罚，既影响劳动效率、降低产品质量、增加设备故障、增大物资消耗，甚至可能会造成重大的安全事故。

一、文明操作的要求1、严格劳动纪律，遵守操作规程和安全规程。

2、保持厂区和车间内的清洁和卫生。

3、消除污染。

4、工作地布置合理，物料堆放整齐，便于生产操作。

5、配备必要的工位器具。

6、坚持安全生产，消除各种事故隐患。

二、文明操作的含义文明操作是指在生产现场管理中，要按照现代工业生产的客观要，为生产现场保持良好的生产环境和生产秩序。

例如，公司为了保证产品质量，进入图形车间时必须戴上帽子和换上拖鞋。

为了保证产品质量和提高效率，半成品、成品的盛放必须使用专门的工位器具，等等。

其对立面就是“生产不文明”。

车间生产现场“脏、乱、差，管道到处跑、冒、滴、漏”，甚至于“野蛮生产”，违反安全规程和操作规程，使人身安全得不到保障，设备使用过度磨损，产品质量低劣等等。

生产文明操作的主要内容表现为“5S”活动，“5S”活动是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断地进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。

（由于整理、整顿、清洁、清扫和素养这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”）。

三、“5S”活动的内容和具体要求1、整理——把要与不要的人、事、物分开再将不需要的人、事、物加以处理。

这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场现实摆事实放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人个人生活用品（下班后用的）等，要坚决清理出现场。

5S什么叫5S管理一、“5S”活动的含义“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（S eiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“5S”活动。

“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。

“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。

“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。

二、“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。

其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。

对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

坚决做好这一步，是树立好作风的开始。

日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

6S相关知识“6S”,是从英文 SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(素养)、SAFETY(安全)这六个单词，因为六个单词前面发音都是“S”，所以统称为“6S”。

6S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：1、革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2、遵守规定的习惯3、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4、文明礼貌的习惯☆整理：◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；◇不必要的东西要尽快处理掉。

目的：●腾出空间，空间活用●防止误用、误送●塑造清爽的工作场所生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

·增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

·物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：⑴、自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的⑵、制定「要」和「不要」的判别基准⑶、将不要物品清除出工作场所⑷、对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置⑸、制订废弃物处理方法⑹、每日自我检查☆整顿：◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

◇明确数量，并进行有效地标识。

目的：●工作场所一目了然●整整齐齐的工作环境●消除找寻物品的时间●消除过多的积压物品注意点：这是提高效率的基础。

现场5S管理的基础1. 整理 (Sort)整理是指对工作场所进行有序的排列和分类，清除不必要的物品，只保留必要的设备和工具。

通过整理，可以减少杂乱和浪费，提高操作的效率。

在整理过程中，需要考虑以下几点：- 识别并清除多余的物品和设备；- 对所需物品进行分类，并分配适当的储存位置；- 标记工具和材料的存放位置，以便员工易于找到和放回。

2. 整顿 (Set in order)整顿是指将工作场所整体井然有序地布置，确保各项物品和设备能够方便地找到和使用。

在整顿过程中，需要注意以下几点：- 设定合理的工作布局和物品摆放方式；- 为每个工作区域或设备指定特定的标识和步骤；- 创建清晰明确的标识，标识工作区域、工具和材料的位置。

3. 清扫 (Shine)清扫是指经常性地对工作场所进行清洁和维护，确保工作环境的整洁和安全。

清扫过程中需要注意以下几点：- 制定清洁计划和标准，确保工作场所干净整洁；- 安排清洁工作的责任和频率；- 定期检查设备和工具的运行状况，及时维护和修理。

4. 清楚 (Standardize)清楚是指在整个工作场所建立一套标准化的工作程序和方法，确保每个人都遵守相同的标准和规范。

在清楚过程中需要注意以下几点：- 确定各项工作任务的具体步骤和标准；- 制定清晰明确的工作指导手册或流程图；- 培训和教育员工，使其熟悉并遵守相关标准和规范。

5. 培养 (Sustain)培养是指通过不断巩固和改进前面四项基础，使其成为组织的惯和文化。

在培养过程中需要注意以下几点：- 定期复查整个5S管理系统，确保持续改进和符合要求；- 培养员工的5S意识和行为惯；- 鼓励员工提出改进意见，并及时采纳和落实。

通过建立和实施现场5S管理，可以提高工作环境的整洁程度，减少浪费和错误，提高工作效率和质量。

这一管理方法已被广泛应用于生产制造、服务行业和办公环境中，对于提升组织绩效和竞争力具有重要意义。

6S现场管理内容：起源于日本，6S即日文的整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）这六个单词，又被称为“六常法则”或“六常法”。

6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：1.除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ）2.遵守规定的习惯3.自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯4.文明礼貌的习惯一、１Ｓ整理1．整理定义1．1将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的:1．2把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；1．3不必要的东西要尽快处理掉。

2．目的：2．1腾出空间，空间活用2．2防止误用、误送2．3塑造清爽的工作场所3．生产过程中经常有一些残馀物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：3．1即使宽敞的工作场所，将俞变窄小。

3．2棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

3．3增加了寻找工具、零件等物品的困难，4．浪费时间。

3．4物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准4．注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

5．实施要领：5．1自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的5．2制定「要」和「不要」的判别基准5．3将不要物品清除出工作场所5．4对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置5．5制订废弃物处理方法5.6每日自我检查二、２Ｓ整顿1．整顿定义：1． 1对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，2．排列整齐。

1． 2明确数量，2．并进行有效地标3．识。

2．目的：2.1工作场所一目了然2.2整整齐齐的工作环境2.3消除找寻物品的时间2.4消除过多的积压物品3．注意点：这是提高效率的基础。

5S基础知识与现场管理要点在企业现场管理中，5S作为一种全员参与、日常执行的管理方式，不仅可以提升企业生产效率和品质水平，同时也能提升员工的积极性和生产环境整洁度。

本文将介绍5S基础知识以及现场管理要点。

1. 5S基础知识1.1 5S概念及意义5S是一种源自于日本的现场管理方法，被翻译为：整顿、清扫、清洁、清陋、自律。

•整顿：指对工作场所进行整理、管理和安排。

•清扫：指对工作场所进行清洁、打扫和维护。

•清洁：指创造整洁舒适的工作环境，包括家具、器物的清洁和保养。

•清陋：指除去浪费，保持环保、安全健康的生产环境。

•自律：指遵守规定，养成优秀的习惯，促进工作效率和提高品质水平。

5S方法旨在通过清晰化、整顿化、美化、标准化和自律化等方面提升企业管理和生产效率，并为企业员工创造一个更加整洁、安全、舒适和幸福的工作环境。

1.2 5S原则在5S的实施过程中，需要遵循以下原则：•从日常开始：5S方法不是一次性的行动，而是一项长期的、持续的过程。

•全员参与：5S方法不仅是管理者的责任，更是每个员工的责任，管理者需要发扬先锋模范作用，员工需要积极参与贯彻执行5S。

•实施有计划：5S方法需要依照计划进行，逐步推进。

•持续改进：5S方法需要不断地跟踪、评估和改进，让它成为企业日常管理的一部分。

1.3 5S实施步骤在实施5S时，一般要经过以下步骤：•整理（Seiri）：先将不必要的东西全部清理掉，保留哪些是真正需要的东西。

由此，可以使整个工作空间不错杂、不缤纷。

•整顿（Seiton）：对于全部保留下来的东西，按照需要经常用、有用而不常用、几乎用不上三类，分类归置，把每样东西归到自己的位置上。

•清扫（Seisou）：对工作环境进行清洁，维持工作场所的清洁卫生。

•清洁（Seiketsu）：取消浪费的因素，自然而然工作效率也随之提高。

•纯正自律（Shitsuke）：施加惯性力，使得之前所做的工作全部成为自己的习惯和思维。

2.现场管理要点2.1 整洁管理•任何工具、仪器和产品在使用完毕后，应该马上放回指定的存放位置，并加以管理和维护；•定期对生产环境、设备和产品进行清扫，确保工作范围的清洁卫生；•管理生产车间的温度、湿度和照明光线，并确保它们符合安全健康方面的标准。

现场管理“五S”活动
现场管理“五S”是指整理、整顿、清洁、清扫、态度。

在平安生产、文明生产、质量管理、环境爱护等管理口均予以要求。

整理：是区分需要和不需要的东西。

需要的东西限量堆放，准时周转；不需要的东西准时处理，包括闲置物、废弃物等，有必要的标识。

整顿：是将需要的东西排列起来，达到定置管理要求。

包括设备边、工位帝、工具箱里、备件柜中等处。

何物在何处、举手可得，用完物归原处，尤其是常用的毛刷、拉屑钩、量具、卡具等。

清洁：设备设施工具箱等保持清洁卫生。

按“三好四会”要求定期擦拭设备设施和工具，对需润滑的点位应按规定润滑，但要防止润滑油（液）泄漏；做到关键部位无浮灰，一般部位无积尘，工具箱备件箱里洁净卫生。

清扫：清扫一切杂物和废弃物。

分为随时清扫，定期清扫两种，随时将铁屑和杂物等收放在规定的位置，每班清扫设备和工件上（旁）的废弃物等至指定位置，每周未对各点各处进行必要的搬拆之后的清扫。

要防止将废弃物堆至隐藏处或不得已才予以扫除，也不许将铁屑、垃圾等混放或堆在通道上。

态度：培育良好的“五S”习惯。

做到岗位职责清晰、卫生区域分明，堆放清扫要求明确。

做到自查、互查和上级
巡查相结合，常常讲评，奖勤罚懒，逐步养老持之以恒的、自觉的好习惯。

“五S”的基本要求对管理干部或办公室和库房等岗位的工人也完全适用。

如干部按“五S”去做，不仅提高了工作效率，也便于资料档案的管理，但个人的习惯差异较大，需培育。