5.7.3要求的工程批准：在设计记录有规定时，本公司必须具有顾客工程批准的证据；
5.7.4工艺流程图，对于格式如顾客有规定则按顾客要求；
5.7.5〈过程FMEA〉：类似零件的生产过程可适用相同的PFMEA，其执行依《PFMEA管理办法》；
5.7.6尺寸结果-零件〈零件尺寸检验报告〉：设计记录和控制计划中要求的尺寸检验已经完成，以及其结果符合设计记录和控制计划中注明的尺寸的要求，对每个的加工过程必须有尺寸结果，在尺寸结果报告上必须标明设计记录的日期、更改的等级和经授权的工程更改文件，同时也必须在所有的辅助文件上记录更改的等级、绘图日期、本公司名称、零件名称和零件号，辅助文件包括断面投影描制的图纸（标准断面公差与实物的对比），与尺寸结果报告一同提交；
5.14组织未接到顾客批准，决不能按批量发运其产品，除非顾客提出需求。
5.15产品提交状态：
5.15.1完全批准：该产品满足顾客所有的规范和要求，可根据顾客计划部门的安排按批量发运产品；
5.15.2临时批准：允许按限定时间或零件数量运送生产需要的材料；
仅当下列情况下可给予临时批准：
5.15.2.1已明确了影响生产批准的不合格的根本原因；
5.7.18〈场地平面布置图〉（LAYOUT）（除非顾客要求）；
5.7.19顾客的特殊要求：本公司必须有与所有适用的顾客特殊要求相符合的记录。
5.8提交等级：
5.8.1提交的等级由顾客视产品特性而定，若客户无指定则以等级3为默认等级，必须按照顾客要求的等级提交该等级规定的项目或记录，每一等级的详细要求见〈提交等级和保留要求〉：
5.7.8.5量产过程非稳定时应做100%全检并追加SPC管制，直到Cpk≥1.33为止，必须优先进行过程改进并形成纠正措施计划文件，用于这些临时措施的修订过的控制计划须由顾客评审并承认；
5.7.8.6不满足接受准则时的策略：必须提出纠正措施计划(如过程改进、工装更改和顾客工程要求更改)以及临时修订控制计划(如包括出厂产品100%检验)并经客户批准，持续进行减少变差的努力直到Cpk≥1.33；
4.3品证课负责进料检验、试生产产品品质控制及相关文件资料的修正与存档，协助PPAP文件提交。相关文件资料准备如下:初始过程研究、检查辅具、尺寸结果、外观件批准报告、材料试验结果、性能试验结果、测量系统分析研究、具有资格的实验室文件、零件提交保证书、设备能力研究、试生产现场品质培训、过程审核、包装评价、不良品统计及原因分析表和试生产品质保证；
5.15.2.2已准备了一份包括顾客同意的临时批准计划和临时批准文件，若没能按截止日期或规定的发运量满足已同意的措施计划，则会被拒收；如果没有同意延长临时批准则不允许再发运；
5.15.3拒收：提交的样品和文件不符合顾客的要求。
5.16在顾客PPAP认可后，制造部着手实施量产。
5.17记录的保存：
5.17.1无论提交等级如何，生产件批准记录的保存时间必须为该零件在用时间加1个日历年，记录存档见《记录控制程序》。
5.5.1.1新产品（如以前从未提供给顾客的一种特定的零件、材料、皮纹或颜色等）；
5.5.1.2对以前提交零件的不符合项进行纠正；
5.5.1.3设计记录、技术规范或材料方面的工程更改；
5.5.2以下情况发生时通知顾客，因顾客可能会决定要求提交PPAP批准：
5.5.2.1与以前批准的零件相比使用了其他可选择的结构、材料或加工方法；
5.7.15检具及检查辅具：本公司必须认证检具及检查辅具与零件尺寸要求一致，如顾客提出要求则必须提交零件的检具、检查辅具及相关文件（如检具清单、量测系统分析报告等）；
5.7.16包装说明（除非顾客要求）：经项目小组评价或顾客批准的〈包装规格〉，格式可按顾客要求；
5.7.17〈原材料、分供方清单〉（除非顾客要求）；
8.流程图:(无)
5.10 APQP小组在PPAP试生产后进行总结是必不可少的，针对PPAP试生产出现的问题点编制〈PPAP总结报告〉，提出整改措施及计划并尽快实施。
5.11 APQP小组在PPAP试生产后必须进行评估试生产的产品和过程是否符合生产件的要求以决定是否准备提交，评估需输出〈交样评估表〉，内部决定发运需经制造部和营业部主管核准，如特采需经总经理批准。
5.6 PPAP试生产的产品用来验证产品和过程是否符合生产件的要求并输出相应的PPAP文件。
5.7生产件批准之必备文件（如客户有规定格式按客户要求提交）：
5.7.1设计记录（包括零件图纸、规范等）；
5.7.2授权的工程更改文件：必须具有尚未记入设计记录中但已在产品、零件或工装上体现出来的任何授权的工程更改文件；
5.12制造部汇总PPAP文件资料，编制〈PPAP检查清单〉；营业部负责PPAP的提交和提交后的确认工作（如PPAP提交后的问题反馈和获取顾客PPAP认可报告等），协调产品等相关部门参与现场装车验证。
5.13 APQP小组必须在PPAP试生产后对〈控制计划〉进行评审和修订，以巩固PPAP试生产的成果和用于量产的控制。
5.5.3.2工装在同一工厂移动(用于等效的设备、过程流程不变、不分解工装)或设备在同一工厂移动(相同的设备、过程流程不变)；
5.5.3.3设备方面的更改(具有相同的基本技术或方法的过程流程)；
5.5.3.4同样的量具更换；
5.5.3.5重新平衡操作工的作业含量，对过程流程不引起更改；
5.5.3.6导致减少PFMEA的RPN值的更改(过程流程没有改变)。
6.相关文件:
6.1 PPAP手册
7.相关表单:
7.1P-QP-084〈零件尺寸检验报告〉
7.2P-QP-085<零件材料检验报告>
7.3P-QP-086<零件性能试验报告>
7.4P-QP-087<零件提交保证书>
7.5P-QP-088〈外观件批准报告>
7.6P-QP-089<PPAP检查清单>
7.7P-QP-090<PPK研究报告>
5.7.9测量系统分析研究（MSA）：控制计划中规定的所有用于过程之检测量具均需做〈测量系统分析〉，其执行依《MSA控制程序》；
5.7.10具有资格试验室的文件要求：组织必须表明试验范围和所委托试验室符合资格的证明文件；
5.7.11〈零件提交保证书〉（PSW）：对于每一顾客零件编号都必须完成一份单独的保证书PSW，此份保证书必须由副总及以上批准；
5.7.8.2利用X-R控制图对设备、人力、材料、方法进行评估，对于那些使用X-R控制图能够研究的产品特性，应根据25组或更多子组的数据并至少包括总数为100以上的单个数据进行短期研究；
5.7.8.3质量指数：Ppk-初始过程能力指数，Cpk-稳定过程的能力指数；
5.7.8.4初始研究的接受准则：Ppk＞1.67，该过程目前能满足顾客要求，批准后即可按控制计划进行生产；1.33≤Ppk≤1.67，该过程目前可被接受，但是要求进行一些改进，并与顾客取得联系来评审研究结果，如果在批量生产之前仍没有办法改进将要求对控制计划进行更改；Ppk＜1.33，该过程目前不能满足接受准则，与顾客代表取得联系，对研究结果进行评审，采取纠正预防措施进行过程改进并对控制计划进行更改；
5.5.2.2使用新的或改进的工装(易损工装除外)、模具等，包括附加的和替换用的工装；
5.5.2.3现有工装或设备经翻新或重新布置后进行生产；
5.5.2.4设备或工装转移到不同的工厂或在一个新增的厂址进行生产；
5.5.2.5供方零件、非等效材料或服务(如热处理、电镀)的更改，从而影响顾客的装配、成型、功能、性能或耐久性的要求；
5.7.7材料/性能/耐久性试验结果总结报告，附原始报告；
5.7.7.1材料试验结果〈零件材料试验报告〉：依设计记录（如图纸）、材料规范和工程更改文件以及根据这些文件整理而成的〈试验大纲〉中规定的试验要求进行材料试验；
5.7.7.2性能试验结果-〈零件性能试验报告〉：依设计记录（如图纸）、性能规范和工程更改文件以及根据这些文件整理而成的〈试验大纲〉中规定的试验要求进行性能试验；
5.7.7.3总结报告中必须注明试验所依据的设计记录更改等级、技术规范的编号、日期及更改等级，试验室报告中注明试验的日期；
5.7.7.4对于顾客开发的材料规范和有顾客批准的供方名单的产品，本公司必须从指定的供方采购材料或服务。
5.7.8初始过程研究报告〈PPK研究报告〉，其执行依《SPC手册》。
5.7.8.1在提交之前对于顾客或本公司指定为安全、主要、关键或重要的所有产品特性必须确定初始过程能力的可接受水平；
5.5.2.6在工装停止批量生产达到或超过12个月以后重新启用而生产的产品；
5.5.2.7由内部制造的或供方制造的生产制造部件的产品和过程更改；
5.5.2.8检验/试验方法的更改-新技术的采用(不影响接受准则)；
5.5.3下列情况下不要求通知顾客和提交，但需更新受到影响的PPAP文件；
5.5.3.1对配件图纸的更改，内部制造或供方制造但不影响到提供给顾客产品的设计记录；
4.职责：
4.1营业部负责与顾客沟通，传达顾客现场审核要求，试生产订单的下达，产品交付信息的传递以及PPAP的提交和确认；
4.2制造部负责试生产过程管制及相关文件资料的修正与存档，主导PPAP文件提交。相关文件资料准备如下：设计记录、工程更改文件、顾客工程批准、工艺流程图、过程FMEA、控制计划、生产件样品、标准样品、顾客特殊要求记录、工装模具量产性验收、整改计划、PPAP内部认可和量产移交、试生产现场培训等；
2.范围：
适用于顾客要求公司所提供的生产件及公司要求供方提供的生产件进行生产件批准程序的场合。
3.术语：
3.1 PPAP：生产件批准程序；
3.2 AAR：外观件批准报告；
3.3 PSW：零件提交保证书；
3.4生产件：用于PPAP的产品必须取自生产过程（即用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置），必须是1个小时到1个班次的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客授权的质量代表另有规定。
