第二章浇注系统
注塑机喷嘴中熔融的塑料，经过主流道，分流道，最后通过浇口进入到模具型腔，然后经过冷却固化，得到所需要的制品。
所以注塑模具的浇注系统是指从注塑机喷嘴到型腔为止的塑料熔体的流动通道。
因为热塑性塑料的热传导率较低，流道中冷凝的表皮对芯部熔融的塑料祈祷保温作用，所以保证了流道芯部的塑料继续流动。
来自熔融的塑料的热加上由于流动摩擦二产生的摩擦热等于高温塑料与低温模具热交换所产生的热损失。
如果增加注射速度，冷凝层由于受到流动产生的高摩擦热而会变薄。
即：高速注射与低速注射对于冷凝层厚度影响的差别是比较明显的。
这就是为什么高压、高速注射容易将型腔填充饱满的主要原因之一。
浇注系统的型制与流动性
为减少与热量的损失，必须使流道的表面积与体积之比保持最小，因为具有最小表面积与最大体积的形状是圆柱形，所以圆柱形是最优越的流道形状。
主流道
从注射机喷嘴到分浇为止的熔融塑料的流动通道。
1）定模部分由整体构成
2）定模部分由两块模板所构成
3）最普遍常用的主流道结构，是以浇口套的形式镶入模板中，为防止被喷嘴撞伤，采取淬火处理
主流道的基本尺寸取决于两个方面：1，塑料的种类，所成型的制品质量和壁厚大小。
2与注射机喷嘴的几何参数有关。
浇口套的求半径比喷嘴的球半径大2~5mm，脱模斜度一般最小不低于1°，最大不超过4°。
因为，主流道的脱模斜度不能过大，否则在注塑时会产生涡流和流速过慢等现象
主流道应保持光滑的表面，避免留有影响塑料流动或脱模的尖角毛刺等。
而且在主流道的末端还应设置冷料井以防止制品中出现固化的冷料（最先流入模具的塑料）。
设置冷料井，以便将这部分冷料存留起来。
这一点对分流道也同样重要。
分流道
分流道可以理解为从主流道末端开始到浇口为止的塑料熔体的流动通道。
鉴于圆形截面的浇道必须设置在以分型面为界的动、定模两部分，所以对制造工艺要求较高，且启模时，分流道中经过冷却固化的塑料留在动、定模内是随机的。
所以实际制造中，U 性截面分流道或梯形截面的分流道比较常用，虽然热量损失较大一点，但加工制造比较简单，并且启模时，冷料留在动定模哪一部分，将是确定的。
综上所述，理想分流道的截面形状，应是圆形，U形和梯形。
分流道的的截面尺寸也取决于塑料的种类，制品的质量与制品壁厚尺寸的大小。
ABS,聚苯乙烯的制品质量，壁厚尺寸与分流道截面直径的关系图
聚碳酸酯、尼龙、聚乙烯、聚丙烯，聚缩醛制品质量、壁厚尺寸与分流道截面直径的关系
在一模多腔中，如果所有型腔体积形状相同，那么分浇道的设计最好采用等截面和等距离。
反之，分流道设计必须在流速相等的条件下，采用不等截面，同时还要改变流道的长短来调节阻力的大小，以保证各个型腔同时填充。
浇口
是熔融塑料通过浇注系统进入型腔的最后一道门，对塑料流入型腔起着控制的作用，当注塑压力撤消后，封锁型腔，使型腔中的尚未冷却、固化的塑料不会倒流。
浇口类型的选择取决于制品外观的要求，尺寸和形状的制约以及所使用的塑料种类等因素。
1）直接浇口（也叫大浇口）由于尺寸较大，压力与热量损失较少，对大型单一型腔的制品成型效果很好，但是去除制品中的料把较为困难，并且在制品上留有较大的疤痕。
2）侧浇口，应用广泛，尤其是对一模多腔的模具。
但是侧浇口深度尺寸的微小变化对塑料熔体的流量发生较大的改变，所以侧浇口的尺寸精度对生产效率有很大的影响，另外，由于侧浇口的尺寸一般都比较小，却正对着一个宽度和厚度都比较大的型腔，所以告诉；
流动的熔融塑料通过浇口进入型腔时，由于受到很高的剪切应力，会产生喷射和蛇形流等熔体破裂现象。
在制品表面留下明显的喷痕，
最好的侧浇口图形
为解决喷痕和气纹，减少成型难度，对于外观要求较高的制品，可采用护耳式侧浇口，将喷痕和气纹控制在护耳上。
终上所述，侧浇口是设置在模具的分型面处。
而且在制品的分型面上允许有进料口痕迹的条件下，才可以使用，否则，采用其他浇口形式。
潜伏式浇口
优点：1）制品分型面上不会留有进料口的疤痕；第二，当制品经冷却固化后从模具中被推顶出来时，浇口会被自动切断，无需后处理。
3）由于潜伏式浇口可开设在制品表面见不到的筋、柱上面，所以在成型时，不会在制品的表面留有喷痕和气纹。
在制品没有合适的筋、柱设置浇口时，利用模具的顶出杆来设置浇口是非常简便有效的方法。
点浇口
是应用非常广泛的一种浇口形式，优点：浇口附近残余应力小，在被成型制品上几乎看不到浇口的疤痕，启模时浇口会被自动切断，并且对设置浇口位置的限制较少。
因此，对于大型制品的多点进料和为避免制品成型时变形而采用的多点进料，以及一模多腔且分型面处不允许有进料口（不允许采用侧浇口）的制品非常合适。
点浇口的尺寸是非常重要的，浇口大，启模时，难切断，制品可能留在型腔中，另外，如点浇口的锥度开的太小，启模时，浇口中塑料的切断点不确定，就会使制品表面留下一个细细的小尖，如果点浇口的直径太小且长度较长，在成型的过程中，塑料易发生冷凝，阻碍填充，所以在多数情况下B值尽可能取短些（0.8~1），锥度大于15°
在制品允许的条件下，点浇口应尽量设置在制品表面较低处，为改善塑料的流动情况，可在点浇口的对面增加制品的厚度，这个改进对薄制壁品的成型非常有效。
扇形浇口
对于丙烯酸等流动性不好的塑料，如采用扇形浇口，会收到很好的效果。
扇形浇口的厚度在浇口全宽方向上是一致的，制造时做小点，试模时逐渐加大到合适的程度。
圆盘形浇口
圆盘形浇口与扇形道理相似，只是从制品内表面填充，塑料在制品的整个截面均匀扩散，同时填充型腔
环形浇口
环形浇口一般用于成型周长较长，截面较薄的筒形产品，填充效果均匀。
浇口平衡与分流道设置
（一）在设计时，可将距主浇道最远的型腔开设得大些，且逐次降之，以求达到同时填充的目的。
但是浇口尺寸的微小变化，会导致填充时间，塑料熔体流量等较大的变化。
用高级软件计算也需要实践。
（二）使各个型腔距主流道的距离均等以达到平衡
1）在不改变型腔数量与排列的情况下，使各型腔距主流道距离均等
2）改排列方式不改型腔数量，使各型腔距主流道距离均等
型腔的排列大致可分为直线排列，H形排列，圆形排列及混合形排列，就流道的长度而言，直线排列最短，圆形排列最长，就浇道平衡性而言，以四型腔以下的H形排列式和圆形排列式最好，多于四型腔的H形排列，虽然也能获得塑料流动平衡，但浇道过长，不能达到平衡，因此成型精密制品对于型腔的数目与排列要有的一定的限制。
分流道的末端和流动方向的转折处设置冷料井是必不可少的。
浇口设置不合理导致制品缺陷
对于那些尺寸精度或外观要求很高的制品，合理选择浇口的位置是至关重要的
（一）注不满
浇口位置设置在长条形制品的一端，型腔太长，致使塑料过早发生冷凝，导致熔料不能注满型腔
还有，塑料从较薄的截面流入较厚的截面，再进入较薄的截面，其过程压力损失较大，并且塑料过早发生冷凝，导致注不满
（二）翘曲
如果只为解决注不满，可把浇口位置改为在制品的中间即可，但是如果制品较长，中间浇口会使制品在成型时出现翘曲，就有必要通过改变浇口的形状来加以改善。
（三）熔接线
塑料熔体在型腔中流动时，遇到阻碍物（型芯等物体）时，熔体在绕过阻碍物后不能很好地一起熔合，于是就形成一条明显的线，叫做熔接线，制品在成型过程中因此而形成的熔接线是不能消除的，但在实际操作中可利用制品的要求灵活运用浇口的位置的设置，从而达到符合制品质量要求的目的。
另外，成型某些制品时需要有两个以上的浇口，由于从两个浇口所流入的塑料熔体在相遇时，也会因融合不好二产生熔接线。
解决办法，只有将两个浇口之间的距离尽可能的缩小。
（四）喷痕（气纹）
当熔体通过一个狭小的浇口进入到较大的型腔时，由于受到很高的剪切应力，会发生喷射现象。
特别是当型腔快被塑料填充满时，因喷射二产生的气体将在制品表面靠近浇口（尺寸由小变大的地方）附近处出现明显的痕迹，致使制品外观出现缺陷。
对于外观要求很高的制品，这是一个很难解决的问题，
另外，如果制品允许的话，可采用带护耳的浇口形式，将喷痕控制在护耳上，以保证制品外观的完好。
此外，可将浇口对着模具中的某些强度足够的芯子等物体，以求改变塑料熔体的流动方向，来达到减小喷痕的目的。
（五）缩坑
当塑料熔体通过一个较薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑，此时改变浇口的位置，结果会有所改善，但最好能和改进制品设计结合使用
（六）气阻（排气不良）
采用如图浇口位置，使熔体进入型腔后，沿型芯向型腔顶部运动，在型腔顶端的气体因无法排除而形成气阻，很高的注射压力会使气体燃烧，并在制品上出现烧蚀现象，就要改变浇口的位置
综上所述，解决由于浇口位置、型制设置不当所带来的制品缺陷这一问题，是互相牵制，互相联系的，所以在解决这些问题时，应抓住主要矛盾，首先解决制品与模具最需要解决的问题，以免顾此失彼。
浇注系统设计实例。
