原材料抽样检验记录表

抽样检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的指导检验员正确地按AQL抽样计划进行物料、半成品、成品的抽样检验，确保物料检验的判定符合AQL标准之要求。

2.0适用范围适用于本公司所有原料、半成品、成品以及外协代工之产品等的抽样检验及判定处理。

3.0术语及定义AQL：(Acceptance Quality Limit)接收质量限，是供方能够保证稳定达到的实际质量水平，是用户能接受的产品质量水平；CR：（Critical）致命缺陷；Ma：（Major）严重缺陷，也称主要缺陷；Mi：（Minor）轻微缺陷，也称次要缺陷；4.0职责品管检验员：负责产品AQL抽样计划的执行5.0管理内容5.1抽样方案：检验员抽检方案依据接受质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划（GB/T2828.1-2003）及抽样表，其中检查水平为一般检查水平I级、特殊S-4级；AQL值规定：5.1.1电子类零件： maj： 0.4； min:1.05.1.2物料、五金、胶袋、纸箱： maj: 0.4； min:2.55.1.3在制品，半成品： maj: 0.4； min:2.55.1.4 成品： maj: 0.4； min:2.5抽样表见附件1、附件2 。

5.2 样本的选取按简单随即抽样，从批中抽取作为样本的产品。

但是，当批由子批或(按某个合理的准则识别的)层组成时，应使用分层抽样。

按此方式，各子批或各层的样本量与子批或层的大小是成比例的；5.3 抽取样本时间样本可在来料时、批生产出来以后、批生产期间或库存重检时抽取。

两种情形均应按上述第2点进行抽选样本5.4 二次或多次抽样如在实际运作中，需要使用二次或多次抽样时，每个后继的样本应从同一批的剩余部分中抽选；6.0正常、加严和放宽检验6.1 检验的开始除非负责部门另有指示，开始检验时应采用正常检验；6.2 检验的继续；除非转移程序要求改变检验的严格度，对连续批的正常、加严或者放宽检验应继续不变。

进货检验记录2.1检验——为确定产品的各特性是否合格。

2.2进货检验——又称来料检验，是指对供应商提供产品是否合格，是制止不良产品进入生产环节的首要控制点2.3批——汇集在一起的一定数量的某一种产品，这里指同一供应商一次提供的同一状态的一种产品。

2.4批量——批中的数量。

2.5样本——取自一个批并提供有关该批的信息的一个或一组产品。

2.6样本量——样本中产品的数量。

2.7正常检验——当过程平均优于接收质量限时抽样方案的一种使用法。

2.8加严检验——具有比相应正常检验抽样方案接收准则更严厉的接收准则的抽样方案的一种使用方法2.9 Ac——接收数。

2.10 Re——拒收数。

2.11 AQL­——接收质量限，当一个连续系列批背提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平，以不合格品百分数或每百单位产品不合格数表示。

3.0 适用范围：适用于公司供应商提供的主要原材料、半成品等，公司购进的辅助用料、刀具等不在此范围内。

4.0 职责：4.1 技术部负责外协、外购零部件技术文件、检验基准书等文件的制定；4.2 质量部负责对外购、外协产品的检验、记录，并报告不良情况；5.0 管理规定：5.1 检查项目与检验方法。

5.1.1 外观检测。

主要通过目测、手感、样板对比等方式进行检查；5.1.2 几何尺寸。

主要使用游标卡尺、百分尺、千分尺、高度尺、百分表、千分表、塞规、环规、卡板、气动量仪、投影仪、三坐标等通用或专用检测器具进行检查；5.1.3物理性能。

根据技术要求对相应的物理性能使用相应的设备进行检测，如硬度计、金相分析仪、碳硫分析仪、拉力实验机。

公司内部不能检测的项目可委外进行检测。

5.2检查方式的选择5.2.1全检方式。

适用于来货数量少、价值高、不允许有不合格品物料或公司指定进行全检的物料或因特殊原因要求全检的产品。

5.2.2免检方式。

适用于低值、辅助性材料或经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的产品，对于后者质量部应跟进生产时的品质状况。

1、进料检验流程图
1.1进料检验通知单（送检单）
被通知部门：________________ 通知单编号：______________
仓储部主管：______________ 收料仓管专员：______________ 1.2进料检验记录表
1.3进料检验报告表
编号：日期：
限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格”
进厂零件质量检验表
零件编号：零件名称：号码：
检验主管：检验员：检验日期：年月日进厂零件检验报告表
编号：填写日期：年月日
进厂材料试用检验表
编号：填写日期：
进料检验质量异常处理报告
编号：____________ 填表日期：______________
进料检验日统计表
原材料供应商质量检测表
供应商名称：编号：
外协厂商质量检查表
填写日期：年月日
检验主管：检验人员：
十二、供应商不合格品记录表
年度：月份：编号：
十三、供应商物料拒收月统计表
月份：日期：
主管：制表：
十四、供应商质量评价体系表
十五、供应商综合评价表
编号：填写日期：
岗位职责
1、进料检验主管
2、进料检验专员。

品质管理的核心是质量，基础是全面参与，宗旨是让客户满意，最终目的是形成一套长期成功的管理途径。

因此，企业要想使产品及服务得到顾客的满意，必须调动全体员工，以质量为核心，寻找一套长期成功的管理途径，这个途径就是品质管理。

当然品质管理方法的尝试不一定都是成功的，但总结起来，品质管理一般包含三个方面，即来料品质管理、制程品质管理、出货品质管理，企业可从以上三方面突破品质管理，寻找最优方法。

本文我们就来介绍如何做好来料品质管理的检验工作。

一、什么是来料检验来料检验（IQC）指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验，并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。

二、来料检验的意义IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡，如把不合格品放到制程中，则会导致制程或最终产品的不合格，造成巨大的损失。

IQC不仅影响到公司最终产品的品质，还影响到各种直接或间接成本。

在制造业中，对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%，来料占50%，制程占20%，储运1%到5%。

综上所述，来料检验对公司产品质量占压倒性的地位，所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。

三、来料检验员的职责1、来料检验主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。

2、处理物料质量问题IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理，以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理，并在IQC内部建立预防措施等。

3、全过程物料类质量问题统计、反馈统计来料接收、检验过程中的质量数据，以周报、月报形式反馈给相关部门，作为供应商的来料质量控制和管理的依据。

4、参与物料有关部门的流程优化参与物流控制环节中的相关流程优化，对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。

原材料采购验收记录表日期：__________________
供应商：__________________
采购订单号：_________________
产品名称：__________________
批次号：__________________
数量：__________________
验收结果：__________________
备注：__________________
验收人员：__________________
该文档是用于记录原材料采购的验收情况。

在填写该记录表时，请提供以下信息：
- 日期：填写验收记录的日期；
- 供应商：填写提供原材料的供应商名称；
- 采购订单号：填写与该次采购相关的订单号；
- 产品名称：填写所采购的原材料的名称；
- 批次号：填写所采购原材料的批次号，用于追踪和标识；
- 数量：填写所采购原材料的数量；
- 验收结果：填写原材料的验收结果，可以是合格、不合格等；
- 备注：填写任何与该次采购相关的备注信息；
- 验收人员：填写参与验收的人员姓名。

以上是填写原材料采购验收记录表的基本要素，根据实际情况，你可以根据需要进行调整和补充。

请确保填写该记录时的独立性和准确性，以确保对原材料采购
的真实情况进行记录和追溯。

IQC检验程序（ISO9001-2015/IATF16949-2016/QC080000）1.0目的：规范外购、外协物料的检验作业，确保来料物料入库合格，防止不合格品非预期性使用。

2.0适用范围：本规范适用于外购、外协的生产物料的检验（包括相关的测试）。

3.0用语定义：无4.0职责：4.1仓储部门:负责收货点数保管，并对不良品进行隔离登记；4.2物料部门:负责供应商的联络，处理来料不良的事项。

4.3品质部门IQC:负责来料品质检验/测试,并做好相关检验状态标示; 以及对不合格品不良信息的反馈与处理!5.0作业指引：5.1入库流程：5.1.1 供应商根据采购订单，开“送货单”将货物送至我司。

5.1.2 仓管员根据采购订单，确认其对应的型号，数量收货;并将货物标示清楚，放入仓库指定的位置（待检验区）。

5.1.3收货后仓库管理人将“来料检验通知单”或以书面的方式通知品质部门IQC负责人,负责人安排登计并指定专人对物料进行检验。

5.2 检验流程：5.2.1 品质部门IQC在收到“来料检验通知单”后核对供方资料是否认证，材料是否经过认证并合格;然后登记“原材料品质状况履历表”,并传达给相应的检验员.5.2.1.1 对于外购和调拨材料，没有成为合格供求关系的厂商及公司，IQC除检验标识是否符合“HSF”外;还要对此来料检验要进行有害物质相关测试.来料抽样率按“IQC抽样程序&允收标准”中加严检验一次方案抽检，批次的测试数为原定标准数的三倍。

如依据标准检验不合格：电子材料和五金、镍片类直接判定退货；PCB类可分选则分选，不可分选则退货（将不良信息反馈采购）。

5.2.2检验员收到单后,先确认物料的检验方案,准备好所用到的检验工具,检验标准、样板以及对应的记录表格。

5.2.3检验员按物料进料检验的相关标准，对物料进行抽检或全检；HSF的检验项除依标准检验外的同时,必要时送本司认可的第三方进行检测，将检验的结果记录在与物料相对应的表中，检完后填写“检验记录”（要求“检验记录”填写必须完整、正确、规范）。

验收工作日记表日期：2022年5月10日今天是公司的验收工作日，我负责填写验收工作日记表，记录下今天的工作情况和验收结果。

早上9点，我和验收小组的成员们在办公室集合，开始了一天的验收工作。

首先，我们对公司的原材料进行了检查。

我们按照验收标准逐一检查了原材料的质量和数量，确保符合公司的要求。

经过仔细检查，我们发现有一批原材料的质量不达标，我们立即做出了标记并通知供应商进行退货处理。

接着，我们对生产线进行了检查。

我们检查了设备的运行情况、生产效率和产品质量。

通过检查，我们发现了一些设备存在故障，影响了生产效率和产品质量。

我们立即通知维修人员进行维修，并对故障设备进行了标记，确保不会继续使用。

下午，我们对成品进行了抽样检验。

我们按照抽样标准从生产线上抽取了一定数量的成品进行检验。

经过检验，我们发现大部分成品符合质量要求，但也有少量不合格品。

我们对不合格品进行了记录，并要求生产部门对生产工艺进行调整，确保以后生产出的产品达到标准要求。

最后，我们对仓库进行了盘点。

我们对仓库中的存货进行了清点，确保与库存记录一致。

经过盘点，我们发现了一些存货数量与记录不符的情况，我们立即对存货进行了调整，并对原因进行了分析，确保以后不会再出现类似情况。

今天的验收工作进行的很顺利，我们及时发现了问题并进行了处理，确保了公司产品的质量和生产的正常运行。

我将今天的验收工作情况记录在了验收工作日记表上，并将表格交给了主管进行审阅。

希望我们的工作能够得到认可，为公司的发展贡献自己的一份力量。

钣金材料来料检验记录单
备注: 编号规则按入库单号填写
表格生效日期：2011年6月1日
铝箔来料检验记录单
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表格生效日期：2011年6月1日
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表格生效日期：2011年6月1日
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表格生效日期：2011年6月1日
备注: 编号规则按入库单号填写
表格生效日期：2011年6月1日
焊条来料检验记录单
备注: 编号规则按入库单号填写
表格生效日期:2011年6月1日
木箱包装来料检验记录单
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表格生效日期：2011年6月1日
紧固件来料检验记录单
备注: 编号规则按入库单号填写
表格生效日期：2011年6月1日
塑料件来料检验记录单
备注：编号规则按入库单号填写
表格生效日期：2011年6月1日
钣金喷涂件来料检验记录单
备注：编号规则按入库单号填写
表格生效日期：2011年6月1日。

抽样检验标准1。

目的:为使进料检验、过程检验、成品检验时有正确之抽样方法及判定依据。

2. 范围:进料检验、过程检验、成品检验均适用本规范。

3。

权责:由进料、过程、成品检验员负责实施之.4. 定义：4. 1 单位产品：为实施抽样检查的需要而划分的基本单位,称为单位产品。

4. 2 检查批：为实施抽样检查汇集起来的单位产品称之为检查批，简称为批。

4。

3 批量: 批中所包含的单位产品数,称为批量.4. 4 样本单位：从批中抽取用检查的单位产品,称为样本单位。

4。

5 样本：样本单位的全体，称为样本。

4. 6 样本大小：样本中所包含的样本单位数,称为样本大小。

4. 7 抽样检验:依照批量大小,抽出不同数量的样本，将该样本按其规格进行检验，并将检验的结果与预先决定的品质标准比较,以决定个别的样品是否合格。

4。

8 不良率: 不良品的表示方法.任何已知数量的制品不良率，为制品中所含的不良品数除以单位产品的总数再乘以100％即得：不良率= 不良品个数＊100％检验单位产品总数4。

9 检验方法: 用检验、量测、试验或其它方式将单位产品和其规定的要求加以比较的方法。

4. 10 抽样计划：样本大小和判定数组结合在一起,称为抽样计划.4。

11 抽样程序: 使用抽样计划判断批合格与否的过程,称为抽样程序。

4。

12类别：根据产品质量性能和使用过程的重要程度,由高到低依次分为A、B、C三类. A类：成品及构成产品的最主要原料。

其质量直接影响最终产品的质量性能，严重的可能直接导致产品报废。

B类：半成品及重要原材料。

其质量直接影响产品的质量性能，导致产品重要性能指标的下降。

C类：一般原材料,可以根据情况进行检测，备案。

不会对产品的主要性能产生影响，不直接影响产品的应用性能.说明：原材料分级规定详见附件《原材料分类》5 作业内容:5。

1 A类原材料需100%检测，B类抽检，C类凭合格证检验,抽样比率如下:强制性产品必须检查是否印有3C标志及合格证。