电机转子芯轴加工工艺改进

电机制造产品质量改进电机作为现代工业中不可或缺的组成部分，其质量的优劣直接关系到整个设备的性能和寿命。

在激烈的市场竞争和技术迅速发展的今天，电机制造企业面临着提高产品质量和降低成本的双重挑战。

分析电机制造过程中可能影响产品质量的关键因素，并提出相应的改进措施。

产品质量的关键影响因素设计阶段在电机的设计阶段，设计理念的科学性、合理性及创新性是确保产品质量的基础。

设计中应充分考虑电机的使用环境、负载特性、效率和能效比等因素。

一个优秀的设计能够在源头上避免潜在的质量问题。

原材料选择电机原材料的质量直接关系到电机的性能和使用寿命。

应选择符合国家或行业标准的优质原材料，并对原材料进行严格的入厂检验，确保其物理和化学性能满足生产要求。

制造工艺制造工艺是保证电机产品质量的重要环节。

在电机制造过程中，应采用先进的加工设备和技术，严格控制加工精度和装配质量。

此外，电机的绝缘处理、散热设计等也是制造工艺中需要重点关注的部分。

质量控制建立健全的质量管理体系，对生产过程中的每一个环节进行严格控制。

这包括采用统计过程控制（SPC）等方法对生产过程进行监控，确保产品质量的稳定。

改进措施设计优化定期对电机设计进行评审和优化，引入仿真技术进行电磁场、热场分析，提高设计的准确性和可靠性。

同时，鼓励研发创新，以科技推动设计改进。

供应链管理加强与供应商的合作，建立稳定的原材料供应链。

对供应商的质量管理体系进行审核，确保原材料的质量。

工艺革新持续对生产工艺进行革新，引进自动化、智能化的生产设备，提高生产效率和产品质量。

同时，加强员工培训，提高操作技能和质量意识。

质量监测增强质量监测手段，采用高精度检测设备对电机性能进行全面检测。

此外，应增加在线检测和自动检测设备，减少人为误差。

电机制造产品质量的改进是一个系统工程，需要企业从设计、原材料选择、制造工艺到质量控制等各个环节入手，持续进行改进和创新。

通过优化设计、管理供应链、革新工艺以及加强质量监测，可以有效提升电机产品的质量，从而提高企业的市场竞争力。

电机转子芯轴加工工艺改进随着社会发展，我国的工业化程度在不断深入，其中电力的普及，对我国工业制造产生了较大的推动力，而电机作为将电能转化为机械能的核心装置有了较大的发展，但是，由于加工工艺的问题，电机在应用时存在不少的问题，比如经常会因为转自芯轴磨损、变形导致电机无法正常工作。

而且，在对电机转自芯轴进行维修时，在重新加工修复转自芯轴中极易因压装变形而导致电机转自芯轴保费，造成了较大的资源浪费和经济损失，借此，本文就电子转子芯轴加工工艺提出相应改进，希望给相关人士一些参考。

标签：电子转子芯轴；加工工艺；改进0 引言如今大多数工厂的机械设备都是使用电机作为动力能源，其应用面十分广泛，但是在设备的维护修理中经常出现电机转子芯轴损坏的现象，需要我们重新进行转子芯轴的更换工作，给正常的生产工作带来了极大的不便。

在对其进行分析时，发现转子最容易出现损坏和变形的位置是位于转子两端的联轴器挡和轴承挡，在日常电机转子芯轴的维修过程中也是主要针对这两处进行的，并且在很长一段时间内都是针对这两处的加工工艺进行优化工作。

1 关于电机转自芯轴的传统工艺介绍首先，进行最外圈的车削加工。

车七档外圆，一般其粗糙度为Ra1.6，余量0.9-1.0mm，这是考虑到会存在压装变形，一般不存在压装变形的余量可以取0.4-0.5mm，并且在转子两头开中心孔方便定位，具体可以参考图1。

其次，在加工机床上进行安装定位。

顶住转子两端的中心孔，将于转子内孔配合的外圆加工出来，这一步的难度主要是对转子的定位，保证转子与机床加工方向之间水平度，然后进行的是压入转子步骤，可以参考图2。

再次，用四爪卡盘对转自芯轴进行定位。

一般来说，先用四爪卡盘将转子芯轴的一端进行固定，另一端用中心架固定，以转子最外圈为加工基准在车床上进行二次修正，并将中心孔进行扩大。

最后，以二次修正过的中心孔为加工基准，将转子两端的挡外圈加工成型。

对于上述的加工过程，其中存在有不少问题，比如，在芯轴的压入过程，其中芯轴是由油压机通过暴力转子中的，其中存在很大的变形量，对其后的基准定位工作存在很大的影响。

引言：在电机的日常检修和维护中，芯轴损坏是一种比较常见的问题。

频繁更换芯轴不仅增加了电机使用的成本，也不利于国企各项工作的有序开展。

通过原因分析可以发现，导致芯轴出现各种问题的原因，主要还是芯轴自身方面质量不过关，因此有必要通过优化加工工艺，消除芯轴质量问题。

一、电机转子芯轴的传统加工工艺１.外圈车削加工。

首先，进行最外圈的车削加工。

车七档外圆，一般其粗糙度为Ｒａ１.６，余量０.９－１.０ｍｍ，这是考虑到会存在压装变形，一般不存在压装变形的余量可以取０.４－０.５ｍｍ，并且在转子两头开中心孔，这样可以方便技术人员进行校正和定位。

２.误差校正。

加工过程存在有不少问题，比如，在芯轴的压入过程，其中芯轴是由油压机通过暴力转子中的，其中存在很大的变形量，对其后的基准定位工作存在很大的影响。

像上一步进行的以转子最外圆为加工基准，其中虽然对其进行了部分校正，但是仍然存在较大的误差。

还需要技术人员根据相关的加工标准，对芯轴误差进行校对和调整。

对于加工中明确要求的误差，应当在校正后确保误差在标准范围之内。

转子的压入过程也会存在变形量过小的问题，这就使得在其校正过程出现转子两端中心孔跳动误差较大的问题。

一般来说，校正转子跳动二次修正过程中预留了０.０３ｍｍ的跳动误差，如果经过检测发现误差的极限值超过了该数值，则需要进行调整，以确保最终生产出来的芯轴能够正常安装到电机中，这样就避免了资源材料的浪费。

二、电机转子芯轴传统加工工艺的弊端通过分析电机转子芯轴的传统加工工艺流程，可以发现主要存在两种不足：一方面是工装过程中，采用机械硬工装方法，直接使用机械设备提供外部压力，将芯轴压入电机转子。

这种工装方式可能会对精确度要求极高的芯轴性能和质量造成干扰影响。

另一方面则是加工过程中没有体现出精细化和全过程控制理念。

例如车削加工时没有预留余量，导致后期无法进行二次修改，一些一次加工不符合质量标准的芯轴，由于不能进行调整修改而直接报废，造成了资源和成本的损失。

电机制造中的工艺改善与创新电机作为现代工业的基础动力源，其制造工艺的改进与创新对整个工业生产具有重要意义。

本文将重点分析电机制造过程中的一些关键工艺改善与创新，以期为电机制造业的发展提供一定的参考。

电机制造工艺的现状当前，电机制造工艺主要包括铸造、锻造、机加工、装配等环节。

这些环节在很大程度上决定了电机的性能、可靠性和成本。

然而，在传统的电机制造工艺中，仍存在一些问题，如生产效率低、能耗高、产品质量不稳定等。

因此，对电机制造工艺进行改进与创新势在必行。

工艺改善与创新铸造工艺的改进电机铸造工艺的改进主要体现在材料选择和工艺参数的控制上。

首先，在材料选择方面，应选用高性能、低能耗、环保的无毒害材料。

其次，在工艺参数的控制上，要确保铸造过程中的温度、压力等参数稳定，以降低铸造缺陷。

锻造工艺的改进锻造工艺的改进主要集中在提高锻造设备的自动化程度和精度，以及优化锻造工艺参数。

通过采用先进的锻造设备和技术，可以提高锻造件的尺寸精度和表面质量，从而降低后续加工成本。

机加工工艺的改进机加工工艺的改进主要体现在数控技术的应用和刀具的优化选择。

数控技术的应用可以提高加工精度和效率，减少人为误差。

刀具的优化选择则可以提高切削性能，降低加工成本。

装配工艺的改进装配工艺的改进主要关注装配过程中的精度和稳定性。

采用高精度的装配设备和技术，可以确保电机装配质量，提高产品可靠性。

电机制造工艺的改进与创新是提高电机性能、降低成本、减轻环境负担的重要途径。

通过不断优化铸造、锻造、机加工和装配等环节，可以实现电机制造工艺的可持续发展。

在未来，我国电机制造业应加大研发力度，积极引进和消化国际先进技术，推动电机制造工艺的不断进步。

以上内容为电机制造工艺改善与创新的部分内容，大约占整篇文章的30%。

后续内容将详细介绍电机制造工艺改进与创新的具体实践案例，以及国内外电机制造业的发展趋势。

电机制造工艺改进与创新的具体实践案例电机壳体铸造工艺的改进在电机制造过程中，壳体的铸造工艺对电机的性能和可靠性具有重要影响。

工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald 93电机在我公司的应用十分广泛，因此，在我公司设备维护修理中，经常性地遇到一些电机芯轴损坏，须重新制作更换的工作。

常用的转子外形如图1所示。

其中转子两端的联轴器档、轴承挡等经常因磨损、变形，导致电机无法正常工作。

因此，电机芯轴的修复、更换制作，便被纳入到设备修理的日常工作中。

在较长时间里，我们都是按照以下工艺进行的。

1 最初的工艺安排1.1 工艺O P 10：车七档外圆，￠d 1和￠d 2车到尺寸，其余粗糙度为R a 1.6的各档留余量0.9～1.0 m m（正常磨削余量0.4～0.5 mm，考虑到压装变形），两头打中心孔,如图2。

O P20：顶两端中心孔，把和转子内孔配合的中间￠d外圆磨出。

OP30：压入转子。

如图3。

OP40：四爪卡盘夹一端，另一端搭中心架，以压入的转子外圆为基准（校正转子外圆跳动不大于0.03 mm），上车床重新修、扩中心孔。

OP50：以重新修过的两端中心孔为基准，磨转子档两端各档外圆成形。

1.2 按以上工艺执行后，经常出现以下问题OP30工序，芯轴是油压机压入转子的，变形量较大。

在后道工序OP40中，以压入的转子为基准，校正转子跳动重新修扩中心孔时，虽然保证了转子跳动在0.03 mm范围内，但因为有压入变形，时常导致转子以外的各档外圆跳动过大，即使在OP10工序留的0.9～1.0 mm较大余量，但转到OP50工序磨削时，仍然磨不出，产生废品。

有时，压入转子变形量较小，校正转子外圆后，其余各档虽然有0.6 mm左右的跳动，到后道工序仍有磨削余量，但是，轴档跳动，轴端头的中心孔同样会跳动较大。

这样，要在O P10工序打的中心孔基础上，重新修出完整的中心孔。

这就要将原中心孔扩大。

由于修、扩中心孔时的单边切削让刀、震刀等因数影响，修出完整的中心孔，需要耗费大量的时间。

有时因为修正的量过大，甚至修整不了合格的中心孔，导致芯轴报废。

发电机隐极转子成型线圈制造工艺改进[摘要]在同步发电机中，有两种不同的转子形式，即凸极式与隐极式。

其中隐极式转子主要应用在极数少且转速高的发电机中，对于转子的机械性能要求较高，并且对转子成型线圈的质量要求很高。

而目前在我国的工业制造水平以及工艺技术而言，在发电隐极转子成型线圈的制造方面，还较为落后传统，制造工艺还需要进一步的改进，以适应发电机的转子需求。

现本文就以变频调速同步电机为例，来介绍隐极式转子成型线圈制造工艺的改进措施和技术方法。

【关键词】发电机；隐极式；转子；线圈；制造工艺某电机公司为例满足生产需求，从德国西门子公司引进了一台变频调速同步发电机，其转子为隐极式转子，利用漆包扁线进行缠绕而形成的。

若按照西门子的制造工艺来为转子制造线圈，可以通过一个T型的木模进行缠绕，继而再将两头压出圆弧而成。

但是若采用这种漆包扁线的方法进行转子线圈制造，国内的漆包扁线的质量还较为欠缺，若硬度过大，柔性不足等，这种漆包线圈绕制而成的线圈会有很大的变形能力，且回弹量很大。

这样就会使线圈在运行的过程中容易发生漆膜损伤现象，继而直接影响到转子匝间发生故障，降低发电机在大负荷条件下运行时的电压，极大的影响了发电机的正常工作。

为此，该公司技术人员决定对隐极式转子的线圈制造工艺进行改进，以解决上述问题。

1、隐极转子线圈的结构特点及制造要求在该变频调速同步电机的转子线圈制造设计中，技术人员决定采用涤波烧结电磁线直接绕制成型，即转子线圈采用涤波烧结电磁线同时扁绕两根，直接绕出端部塔形及弧形结构，绕制完成后线圈直接下线。

这与本公司以往类似该结构线圈制造时采用裸线单根绕制完成后经整形、打弧、砂光、包扎绝缘等方法和制造的传统工艺截然不同，也与漆包扁线的制造工艺有着很大区别。

2、转子线圈制造工艺流程根据相关规范标准，技术人员在进行研究讨论后，决定了线圈的制造工艺流程如下所示：绕线机调试-绕线模、绕线工具装配调试-涨紧装置调试-绕线-绕线接头焊接及包扎-转子线圈卸模-交付检查-刷漆-包扎入库。

电机智能制造中轴料加工工艺的改进发表时间：2019-01-08T12:50:40.653Z 来源：《电力设备》2018年第24期作者：石长山[导读] 摘要：我国电机制造的核心加工设备、加工工艺以及智能化制造方面与国际先进水平仍存在较大差距,电机智能制造基本属于空白。

（佳木斯电机股份有限公司黑龙江佳木斯 154002）摘要：我国电机制造的核心加工设备、加工工艺以及智能化制造方面与国际先进水平仍存在较大差距,电机智能制造基本属于空白。

为此,电机行业亟需开展集智能制造关键技术与装备研发、关键工艺模型研究和建设,并以此提升我国电机制造业整体水平。

关键词：电机智能制造；轴料加工；工艺改进 1电机轴加工的传统工艺过程1.1下料工序由锯床将圆钢锯成需要的长度轴料毛坯,转入下一道工序。

1.2钻孔工序要将轴料毛坯两端的毛面根据要求铣平,还要保证轴料的总长度；然后由锥形中心孔钻钻出锥度中心孔,作为金加工的基准。

有部分电机按客户要求,轴伸端面需要打孔攻丝的,需要先加工端孔,再打锥度基准孔,以保证加工的基准不变。

有的在平面中心孔机床上打好孔,再拿去钻床上钻端面孔和攻丝；也有的在1台机床上实现,对机床要求高。

1.3车削工序传统的轴车削工序,一般有普通车床或普通数控车床两端顶住轴毛料,先车削轴一端的台阶,再调头车另一端。

一般分粗车和精车两道加工。

为了提高效率,很多电机厂采用2台车床对面摆,1台车床车轴的一头,再换另1台车床车轴的另一头,以提高加工效率。

或者3台车床呈三角形摆放,粗车完再精车,循环转运,也由一个人操作,利用车床加工的间隙,进行工件的转运和测量。

1.4铣削工序将车好的轴固定在铣床工作台面上夹紧,防止在铣削加工中轴的滚动影响键槽的对称度。

先铣削轴伸端键槽,再调头铣削风扇端的风扇卡槽。

分立铣和卧铣两种工艺,对应加工出的键槽有闭口和开口之分。

目前出口电机基本要求是立铣的闭口椭圆键槽。

所用的铣床分卧铣床和立铣床,以对应所铣键槽的加工要求。

电机转子铁芯（KNB机种）同轴度不良改善【摘要】介绍了电机转子铁芯同轴度不良的问题点，针对问题点进行技术攻关。

阐述了冲头定位座改善、冲头仕样改善及安装手顺、调整方法的标准化等的对策实施，结果使同转子同轴度不良得到了改善，满足了生产需求。

关键词：转子铁芯同轴度不良冲头定位座模具结构一、引言：如图1转子铁芯（KNB机种）是三菱电机2009年新开发投入生产的新仕样压缩机转子产品，其制作精度高且生产批量大。

材料为导磁率高的冷轧电磁钢片，日本川电进口牌号350JNE-S，厚度为0.35mm。

由于其产品设计技术特别，对应该产品的高速冲压模具（1162#）的冲压成品频繁出现同轴度超差不良，导致模具维修等各方面造成生产效率低下，将直接影响公司的生产交货期。

本人作为板金课长，为了满足品质及效率的需求，特对KNB转子单体冲压模具进行改善。

通过对模具的冲头定位座改善、冲头仕样改善及安装手顺标准化等的一系列改善，该模具不但提高了生产效率，而且加工精度也得到了保证。

图1注：1.冲压造成转子铁芯同轴度不良是指外圆与内孔的轴线相对偏移，当偏移量超过0.05mm就造成同轴度不良（SPEC:0.05mm以内）。

2.同轴度不良会造成压缩机异音和震动大。

二、要因验证分析：（利用5M1E的手法对影响不良的人、机、料、法、测量、环境等方面进行分析） 1.冲头定位座设计分析针对冲头定位座设计不合理造成的问题,小组成员对定位座的调整进行调查，从调查结果可以发现：冲头定位座是一体化设计的，同时定位两个冲头，当单边冲头需要调整时，就会影响另一边冲头的精度，所以判它是主因。

2.冲头安装标准化确认针对冲头安装标准不确定造成转子同轴度不良的问题，小组成员对冲头安装进行调查发现：冲头的间隙调整凭借经验进行，没有一定的量化数据，所以判它是主因。

3.冲头位置难调整验证冲头间隙难调整，针对冲头间隙难调整的问题，小组成员对冲头的间隙难调整进行调查发现：冲头研磨后重新安装，要重新调整定位座，精度产生变化，调整困难，所以判它是主因。

微型电机转子车削新工艺及其设备一、转子新旧车削工艺比效原车削工艺：转子毛坯→压配心轴(工位1)→粗车、精车(工位2)。

新车削工艺：转子毛坯→粗车(工位1)→压配心轴(工位2)→精车(工位3)。

原车削工艺是将心轴与转子毛坯压配后在同一个工位进行粗车和精车，由于粗车切削量较大，产生较大的切削力容易使心轴压弯，因此车削精度较新车削工艺低。

生产率方面，原车削工艺在同一个工位上完成粗车、精车，与新工艺相比，其粗车切削量又较小。

如果新工艺在两个工位上工件的搬运时间和装夹时间少于旧工艺中的对刀或换刀时间则新工艺效率更高。

由于微型电机转子较小，批量搬运折合到每个工件上的时间很少，在精车工位能否采用快速装夹或无需装夹成了问题的关键。

二、专用车床工作原理精车转子专用车床工作原理如图1所示。

1.液压缸2.压臂3.限位螺钉4.平皮带5.皮带轮6.转子7.刀架8.车刀9.小拖板10.限位调节旋钮11.大拖板12.床身13.轴承14.紧固螺母15.v型支架图1 转子精车车床示意图液压缸1推动压臂2向下摆动，使平皮带4压在由v型支架15上4个轴承13支承的转子6上，平皮带逆时针转动带动转子顺时针转动。

当压臂到达下限位置时触动行程开关，启动另外两个液压缸分别推动小拖板9纵向进给和大拖板11横向走刀。

小拖板纵向进给前点位置由调节旋钮10根据转子车削直径调节。

大拖板横向走刀前点位置由行程开关根据转子长度调节。

当触动行程开关后平皮带停转，压臂、大拖板和小拖板回到原始位置，完成了一个工作循环。

三、车床的特点和调节从该类车床的结构可以看出，此类车床只适用车削直径φ30～φ125mm的电机转子和换向器，由于不需要装夹工件，效率高。

加工时转子心轴自动定心且与转子安装回转中心相同，加工的同轴度高，其它几何精度也高，而机床的精度要求相对却不高。

车床的压臂、大拖板、小拖板和v型支架的移动位置均由螺钉限位，并根据不同转子尺寸试车调定，此类车床适用于大批量生产。