产品检验流程单

《测试报告》
7
否
否
是
对成品检验及测试做判定，若合格则并在成品单上的相应判定栏内签名确认,不合格则通知车间返工，填写检验报告发给业务、生产和仓库
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》或客户指定出厂报告
8
合格或特采的入仓,不合格的成品车间返工并给责任单位填写《纠正和预防措施报告》，追踪改善结果
成品检验
品保部主管
总经理
《纠正和预防措施报告》
9
仓库在收到成品检验的合格报告后才能办理入仓手续
仓管员
仓库主管
《入库单》
成品检验流程图
过程顺序
成品检验流程图
活动过程描述
执行者
审批者
依据表单
1
成品完成后各流水线上组长通知成品检验进行验货
车间组长
车间主管
《生产任务单明细表》
2
1。查询生产订单、签板样品
2。相关技术资料（比如：图纸、重点尺寸的检具等)
3。检验标准及重点工位的控制要求等
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
3
成品巡检按照《抽样检验计划及抽样简表》中规定进行抽样检验
成品检验
N/A
《FQC产品验收报告》
4
依据客户要求或检验标准对成品送测
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
5
是
若不需要测试的根据检验标准、签板及相关资料对成品进行材料规格、安全性能、功能结构、外观、包装等逐一检验
成品检验
品保部主管
《FQC产品验收报告》
6
若需要测试的送品保部进行

产品质量检验作业流程一、准备工作1.确定检验标准：根据产品的不同特性以及相关国家标准、行业标准等，确定适用的检验标准。

2.准备检验设备和工具：根据检验标准要求，准备适用的检验设备和工具，包括测量仪器、试验设备等。

3.培训检验人员：对参与产品质量检验的人员进行培训，确保他们熟悉检验标准和操作方法。

二、产品接收和样品取样1.接收产品：接收待检产品，并记录产品信息，如产品型号、批号等。

2.取样：按照规定的取样方法，从产品中取样，确保样品的代表性。

三、检验项目确定1.根据产品特性和检验标准，确定需要进行的检验项目。

2.制定检验方案：对每个检验项目制定检验方案，包括检验方法、操作要点、判定标准等。

四、执行检验1.按照检验方案执行检验：根据制定的检验方案进行逐项检验，使用相应的检验设备和工具进行测量、测试等操作。

2.记录检验数据：记录每项检验的结果和数据，包括合格、不合格等。

五、判定和处理结果1.判定结果：根据检验标准对检验结果进行判定，判断每项检验是否合格。

2.不合格品处理：对于不合格品，制定相应的处理方案，如返工、报废等，并记录相关信息。

六、检验报告和档案管理1.检验报告编制：根据判定结果和检验数据，编制检验报告，详细描述检验过程和结果。

2.档案管理：对检验报告和相关文件进行归档管理，确保可追溯和查阅。

七、改进和反馈1.定期评估检验结果：定期评估产品质量检验的结果，分析不合格的原因，并提出改进措施。

2.提供反馈和建议：将改进措施反馈给相关部门，为产品质量改进提供依据和建议。

在进行产品质量检验时，还需要注意以下事项：1.条理清晰：严格按照产品质量检验作业流程进行操作，确保每一步的顺序和要求都正确执行。

2.精细认真：对于每一项检验项目，应认真操作，确保数据的准确性。

3.严格控制：严格控制取样方式和取样数量，确保样品的代表性。

4.动态调整：根据产品特性和实际情况，适当调整检验项目和检验方案。

5.及时反馈：发现问题或不合格品及时反馈给相关责任人，以便及时处理和改进。

继续量产
①本批次生产周期内至少检测一次物理性能。 ②外观进行不定时抽查。 ③产品抽检报告单一式三份，上报分管副总 一份，分发生产部一份，实验室存档1份。 ④抽检不合格项，生产部及时改善处理，避免 不良品流入下道工序。 ⑤生产部在设备、模具、刀具、产品型号改变 时，做好自检，防止不良品产生。
改善
NG
入库
产品检验流程
生产计划
START
第1页共1页 生产部 品质保证部 NG 备 注
发放生产计划
打样
检测
样 品 检 验
合同分转单
OK
总经理签字
①产品检验报告单一式三份，上报分管副总 一份，分发生产部一份，实验室存档1份。 ②样品检测合格后，量产中不准随意更改原 料配比。
批量生产
过 程 检 验
改善
NG
抽检Βιβλιοθήκη OKOK最 终 检 验
包装
①产品尺寸及外观每种型号至少抽检30件， 合格率≤95%时，生产部要全数挑选。 ②包装抽检比率≥50%，合格率100%方可入库。 ③入库及包装抽检报告单一式三份，上报分管副 总一份，分发生产部一份，实验室存档1份。
入库
OK
包装
NG
END
山东鑫海新材料股份有限公司地板厂

产品检验流程一、引言。

产品检验是保证产品质量的重要环节，通过严格的检验流程，可以有效地排除产品缺陷，确保产品的合格性和稳定性。

本文将对产品检验流程进行详细介绍，以便于大家更好地了解和掌握产品检验的方法和步骤。

二、检验前准备。

1. 检验设备准备，首先，需要准备好各项检验所需的设备和工具，包括但不限于检测仪器、量具、实验器材等。

2. 检验环境准备，确保检验环境的清洁、整洁和安全，避免外界因素对产品检验结果的影响。

3. 检验人员准备，对参与产品检验的人员进行培训和考核，确保其具备足够的专业知识和技能，能够独立完成产品检验任务。

三、检验流程。

1. 样品接收，当样品送至检验部门时，应立即进行登记和接收，确保样品的完整性和唯一性。

2. 样品准备，对样品进行必要的处理和准备工作，包括清洁、标识、分装等，以便于后续的检验操作。

3. 检验项目确定，根据产品的特性和要求，确定需要进行的检验项目和方法，制定详细的检验方案和标准。

4. 检验操作，按照检验方案和标准，进行相应的检验操作，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

5. 检验记录，对检验过程中的关键数据和结果进行记录和保存，确保检验结果的可追溯性和可信度。

6. 检验判定，根据检验结果和标准要求，对样品的合格性进行判定，确定是否符合要求。

7. 检验报告，编制检验报告，对检验结果进行总结和说明，提出必要的改进和建议。

四、检验后处理。

1. 合格品处理，对合格的产品进行标识、包装和存放，确保其不受损坏和污染。

2. 不合格品处理，对不合格的产品进行分类、退回或报废处理，同时进行原因分析和改进措施的制定。

3. 检验记录归档，将检验记录和报告进行归档保存，建立完整的产品检验档案，以备日后查阅和追溯。

五、总结。

产品检验是保证产品质量的重要手段，通过严格的检验流程，可以有效地发现和解决产品质量问题，保障用户利益和企业声誉。

希望本文所介绍的产品检验流程能够对大家有所帮助，也希望大家能够不断完善和改进产品检验工作，为产品质量和企业发展做出更大的贡献。

产品检验流程
步骤
生产
流程图
相关部门
生产部组长
NG
相关表单
《生产指令》
备注
生产将对应作业指导 书放置工作台上方。
成品：n≤10pcs，可以 不做首检10＜n≤ 50pcs，由组长主导进行 首检n＞50pcs，由组长 、工艺、IPQC共同进行 首检 。半成品：n≤ 30pcs，可以不做首检； 30＜n≤70pcs，由组长 主导进行首检；n＞ 70pcs，由组长、工艺、 IPQC共同进行首检确认 工作。
生产部组长 QC检验人员 质量工程师 生产主管
《送检入库单》 《品质异常联络单 》
录入系统
审核：
编制：
包装
生产包装
《品质异常单》 产品退回
生产包装人员
《生产指令单》 《产品送检单》
生产包装人员需按照 包装SOP操作 QC针对生产的包装动 作及规范进行检验， 发现异常，立即开出 异常联络处理单处 理，并通知生产返 工，若只是仅仅为包 装不良，直接通知生 产更换即可
NG
QC包装检 验及生产 入库
包装检验
NG 产品检验 OK 产品检验记 录
检验及异 常处理
贴合格标签
QC 生产组长 质量工程师 工艺人员 技术人员
《品质异常联络单 》 《产品送C需将SIP放 置在产品检验台上。 2.QC检验产品合格后 需按照要求，在《产 品送检单》上签字判 定合格3.QC检验不合 格的产品则开立《品 质异常联络单》，由 质量工程师主导确认 异常原因及改善对策 。
产品生产
首检检验
产品送检 前
NG 过程检验
生产部组长 IPQC
《首检检验记录》 《过程检验记录》
送检
《品质异常单》 产品退回

1 目的为验证原材料、半成品、成品的质量特性是否符合规定要求，确保经查验合格的原材料、半成品、成品投入使用。

2 适用范围适用于进料、制程及最终成品的查验。

3 职责3.1仓库负责原材料、半成品、成品的入库及储存，并负责对来料送检以及储存时间超过3个月的半成品、成品出货前进行送检。

3.2 出产部负责在成品的出产控制、查验，出产的半成品/成品的送检。

3.3 品质部负责进料、制程、成品查验，品质稽核及品质查验尺度的制订。

3.4 技术部负责制订原材料、在成品、半成品/成品接收尺度，查验过程中的技术撑持和协助。

3.5 采购负责原材料不良时与供应商的联络与处置。

4 名词术语4.1 查验：通过不雅察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

4.2 进料查验：对采购的原材料、配套件和委外加工件入厂时的查验。

4.3 制程查验：指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产物及影响产物质量的主要工序所进行的查验。

4.4 最终查验：是指在出产全部工序结束后，对其出产的半成品或成品的查验。

4.5 特采：质量不完全符合尺度的原材料或器件，其缺陷不合错误最终产物质量发生决定性影响，经技术部和相关部分评估风险后，或征得客户定见，同意采用选别、让步接收等方法进行处置。

4.6 原材料：指出产过程所需要的原料，包罗主要材料、辅助材料、外购半成品、委外加工半成品、补缀用备件、包装材料等。

4.7 在成品：从一个出产工序转给另一个出产工序继续加工的便宜半成品以及不克不及单独计算成本的便宜半成品。

4.8 半成品：指颠末必然出产过程并已查验合格，但尚未制造完工成为成品，仍需进一步加工的中间产物。

4.9 成品:指已完成全部出产过程，按规定尺度查验合格，可供发卖的产物。

4.10 紧急放行：出产急需来不及验证就发放出产部使用。

5 作业程序5.1 进料点收、送检：委外／供应厂商交货时仓管直接带供应商将货交至“暂收区〞，并需随货附送货单，仓库依本公司物料需求单之规格、数量点收，查对无误后在供应商送货单上盖本公司“暂收专用章〞交还送货供应商做暂收动作，填写来料送检单转品质部查验。

采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
工序制作过程出现的质量问题，由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
《质量检验计划表》
《质量检验控制程序》
《不合格品控制程序》
检验标准
根椐技术部提供的文件指定检验标准
3
材料与外协件检验
检验部门
根据进料检验程序，实施原料料外协件的检验，并做好记录，填写进货检验记录单，
《进料检验程序》
《进货检验记录单》
质量问题反馈单
《不合格品处置单》
产品入库单
技术部
经检验不合格产品填写质量问题反馈单，技术部审核，按《不合格品控制程序》执行
产品检验工作流程 说明：
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准

过
③产品抽检报告单一式三份，上报分管副总
程
一份，分发生产部一份，实验室存档1份。
检
OK
④抽检不合格项，生产部及时改善处理，避免
验
不良品流入下道工序。
⑤生产部在设备、模具、刀具、产品型号改变
继续量产
时，做好自检，防止不良品产生。
NG
改善
入库
OK
①产品尺寸及外观每种型号至少抽检30件，
最
包装
终
检
验
合格率≤95%时，生产部要全数挑选。 ②包装抽检比率≥50%，合格率100%方可入库 。 ③入库及包装抽检报告单一式三份，上报分管 副总一份，分发生产部一份，实验室存档1份
生Байду номын сангаас计划
STAR
发放生产计划
样
合同分转
品
检
验
生产产品检验流程图
生产部
品质保证部
第1页共1页 备注
NG
打样
检测
OK
总经理签字 批准
①产品检验报告单一式三份，上报分管副总 一份，分发生产部一份，实验室存档1份。
②样品检测合格后，量产中不准随意更改原 料配比。
批量生产
改善
NG
抽检
①本批次生产周期内至少检测一次物理性能。 ②外观进行不定时抽查。
。
入库
OK
包装
NG
END

6.4所有检验不合格的产品，需退回生产线返工处理，再次检验合格为止。
生产部
品检组
业务
首五件产品量测记录表
异常联络单
IPQC巡回检验记录
作业流程
流程说明
权责
单位
产出
表单
6.5主管不定时地巡回检查，发现问题，要让检验人员清楚问题所在,查找原因，提出改善对策，同时要求IPQC记录于《IPQC巡回检验记录》，并指定跟催确认人回馈最终改善结果，必要时再到现场亲自查实。
5.5 确认成品首件时必须对打好钉的成品进行轮子检验：
5.5.1检验轮子三只脚/外八字：把装好轮子的成品放在一玻璃平面上，转动箱体（需正方向和反方向），观察四个轮子是否完全接触玻璃板，如有轮子未完全接触玻璃板（轮子与玻璃板有空隙或四脚未落地），则视为三只脚. 用手分别转动每个轮子，观察轮子转动是否顺畅，不卡顿，再把箱子放在玻璃板上，观察前后轮子是否在一直线上，观察方法：前左轮对后左轮，前右轮对后右轮，前左轮对前右轮，后左轮对后右轮，如有任意一个轮子不在一直线上，则视为八字脚。
3． 检验标准：
3.1顾客订单资料
3.2业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。
3.3《QC工程表》。
4．标准核对步骤：
4.1IPQC根据业务所提供的工艺单逐步核对两者的物料名称、规格、颜色、配色是否正确,如两者无误时,以工艺单做为标准核对大货及样包。
一 范围：
产品试做、过程品质控制，成品首件检验、关注新产品上线成品品质，跟催确认品质改善。
二 参考文件：
2.1 QC工程总表PB-G-001
三术语和定义:
3.1检验标准：业务员（含）以上干部签名确认的样包或顾客提供的样包、原物料确认卡、订单通知与反馈单、顾客原始订单、工艺单,资料单。

产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。

二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。

（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。

（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。

2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。

（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。

（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。

3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。

（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。

（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。

4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。

（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。

（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。

5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。

（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。

（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。

6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。

（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。

（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。

三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。

各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。

在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。

总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。

新品全检流程范文1.接收样品首先需要从生产线接收到待检验的样品，并记录相关信息，如样品名称、批号、数量等。

2.外观检查对于新产品，外观是第一印象，也是用户的最直观感受。

因此，外观检查是非常重要的一步。

通过对产品的外观进行细致检查，确保没有明显缺陷、损坏或不良痕迹。

这包括检查产品的表面光洁度、颜色是否均匀、划痕或凹坑等。

3.尺寸测量针对要求测量的产品，需要使用相应的测量工具对产品的尺寸进行测量，包括长度、宽度、厚度、直径等物理尺寸。

确保产品尺寸与设计规格相符合，满足客户要求。

4.材料检验新产品的材料质量直接影响到产品的性能和可靠性。

在全检流程中，需要对产品所使用的材料进行检验。

这包括对材料的种类、成分、密度、硬度、强度等进行测定和检查。

确保所用材料符合标准和要求。

5.功能测试针对功能性产品，需要进行功能测试，确保产品的基本功能能够正常运作。

这包括对产品的开关、按键、接口、电池、传感器等进行测试，验证其功能是否正常。

6.性能测试针对需要特定性能的产品，需要进行性能测试。

例如，对于电子产品，需要测试电池续航时间、通信信号强度等；对于机械产品，需要测试转速、负载能力等。

根据产品的性能指标和要求，使用相应的测试设备进行测试。

7.可靠性测试可靠性测试是为了验证产品在规定使用寿命内是否能够保持一定性能。

这包括对产品进行长时间运行、高温、低温、湿度、振动等条件下的测试。

通过这些测试，评估产品的可靠性和耐久性。

8.包装检查9.数据分析与记录全检流程中产生的所有数据和检测结果需要进行分析和记录。

这些数据和结果对于改进产品质量、解决问题或进行追溯具有重要意义。

10.不良品处理在全检流程中，如果发现产品不合格或存在不良情况，需要进行及时处理。

不良品应按照公司规定进行分类、记录、追溯和处置。

11.最终审核最后，进行全检流程的最终审核，确保所有工作都按照流程标准进行，并符合相关质量管理体系要求。

总结：新品全检流程是一个系统的、综合的产品质量管理过程，通过对生产出来的全新产品进行全面检查和检验，确保产品质量符合公司标准和客户要求。

产品质量检验流程(顺序)本文档旨在介绍产品质量检验的流程以及顺序，以确保产品符合质量标准和客户需求。

以下是一般的产品质量检验流程：1. 收货检验收货检验是在产品到达仓库或生产线时进行的第一步检验。

其目的是确保产品在发货之前没有任何可见的损坏或缺陷。

具体步骤如下：- 检查包装完整性，确保没有明显的破损。

- 验收文件和运输文件的一致性。

- 检查产品的数量和规格与订单是否相符。

- 检查产品外观，查看是否有明显质量问题或瑕疵。

2. 外观检验外观检验是对产品外观质量进行检查的过程。

其重点是检测可见的缺陷，如划痕、腐蚀、变色等。

以下是外观检验的步骤：- 观察产品表面和外观，检查是否存在任何可见的缺陷。

- 检查产品的颜色、光泽度和纹理是否符合要求。

- 如果适用，进行产品尺寸和形状的测量，确保符合规格。

3. 功能性检验功能性检验是对产品功能的验证和测试。

其目的是确保产品能够按照预期的方式正常工作。

以下是功能性检验的步骤：- 根据产品说明书或技术规格书，检查产品的功能参数和性能标准。

- 进行适当的测试，以验证产品的功能是否符合要求。

- 如适用，进行必要的操作和操作步骤测试，以确保产品可以正常使用。

4. 可靠性检验可靠性检验是对产品在一定条件下持续运行的能力进行测试。

其目的是评估产品的可靠性和耐久性。

以下是可靠性检验的步骤：- 根据产品的设计寿命和使用环境，制定相应的可靠性测试方案。

- 进行负载、温度、湿度和振动等相关测试。

- 持续观察产品在测试期间的性能表现，并记录测试结果。

5. 批量抽检批量抽检是对大批量产品进行采样检验，以评估产品质量的过程。

其目的是通过对样本的检验，推断整个批次产品的质量水平。

以下是批量抽检的步骤：- 根据相关采样标准和检验水平，确定抽样方法和抽样数量。

- 针对样本进行外观、功能和可靠性等检验。

- 根据样本的检验结果，评估整个批次产品的质量合格率。

6. 最终检验最终检验是产品生产过程中的最后一步检验，其目的是确保产品符合质量标准和客户要求。

6Βιβλιοθήκη 缺陷分析与修订检验部门
技术部
检验过程中发现的问题,做出质量问题纠正和预防措施,及时修订技术检验标准
纠正和预防措施程序
检验标准
产 品 检 验工 作流 程 图
生产部门
检验合格后,流入下道工序生产
5
成品检验
检验部门
根据产品出货检验程序实施检验 并做好记录
出货检验程序
产品出货检验单
质量问题返馈单
不合格品处置单
成品出库单
技术部门
发现不合格品由技术部审核按不合格品控制程序执行
采购部门
经技术判定不合格品需通知返修与退货处理
库管人员
经检验合格的产品,需办理入库,准备发货
质量检验计划表
质量检验控制程序
不合格品控制程序
检验标准
根椐技术部提供的文件指定检验标准
3
材料与外协件检验
检验部门
根据进料检验程序,实施原料料外协件的检验,并做好记录,填写进货检验记录单,
进料检验程序
进货检验记录单
质量问题反馈单
不合格品处置单
产品入库单
技术部
经检验不合格产品填写质量问题反馈单,技术部审核,按不合格品控制程序执行
采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件,交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序,实施首检 巡检记录,发现问题填写质量问题反馈单,
过程检验程序
产品巡检记录表
质量问题反馈单
不合格品控制程序
技术部门
工序制作过程出现的质量问题,由技术部审核按不合格品控制程序执行
产品检验工作流程 说明：

产品检验管理工作流程图及标准（一）产成品检验管理工作流程图部门名称 层次部门 节点厂长 A生产技术部 3 主管厂长 B流程名称 概要 中心化验室C产成品检验管理工作流程产成品检验生产技术部生产单位DE1开始2自检3检验检验报中心化验室检验4检验结果编制报表5发现问题分析处理配合处理并记录6审批7 8 910审批 审批是否降价销售 是通知销售处降价销售 否返回流程重大问题召开会议组织生产 参加11审批12审批原因措施 结束原因措施（二）产成品检验工作流程标准任务名称 检验过程问题判定降价销售需返回流 程重大问题 处理节点E2 E3 D3 C3C4 D4 C5 D5 E5D6 D7D8 E8D9 B9 D10 E10 D11 E11任务程序、重点、标准 程序 ☆ 生产单位对产品进行自检 ☆ 中心化验室按要求对成品进行检验 ☆ 生产技术部对成品质量进行监督检验 重点 ☆ 产品的检验 标准 ☆ 做到及时、准确 程序 ☆ 中心化验室检对产品进行检验，并将检验结果报生产技术部 ☆ 检验结果出现问题由生产技术部分析处理，生产单位配合处理 重点 ☆ 分析处理问题 标准 ☆ 及时、准确提出处理意见 程序 ☆ 判断产成品是否可以降价销售，写出处理意见 ☆ 可以降价销售的产品，经领导审批后，交销售处进行降价销售 重点 ☆ 判断是否进行降价处理 标准 ☆ 及时、准确的提出处理方案 程序 ☆ 不能降价处理的，采取返回流程处理 ☆ 生产技术部提出下发返回流程处理方案，生产单位组织实施 重点 ☆ 返回流程处理方案 标准 ☆ 做到及时、准确、可行 程序 ☆ 产品出现重大质量问题时，报主管厂长审批后，由生产技术部 组织召开会议，分析原因，提出整改措施。

☆ 生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见 ☆ 生产技术部起草会议报告，报主管厂长、厂长审核通过 重点 ☆ 产品重大问题的处理 标准 ☆ 及时、有效地解决产品重大问题时限 按规定 按规定依情况 即时1 个工作日内 即时依情况 1 个工作日内相关资料 《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》《生产管理制度》生产管理制度 ISO9001 质量管理体系文件。

7.合格产品流转下道工序，重复以上报检程序；
8.直至生产出成品、半成品；
9.质检员专检成品、半成品，不合格予以驳回，合格产品手续上报质量主管审核；
10.审核通过后仓库进行接收，发现污染等驳回处理；
1
操作者
工艺员
质检员
质量部长
质量副总
1.库房定额准确发放原料，投入生产；
2.对所接受的物料或本工序的半产品产品进行自检；
3.对本工序的物料或半成品互检不合格予以驳回；
4.对工艺员上报的产品专检不合格予以驳回；
5.不合格的产品达到报废标准的上报主管领导办理手续；
6.质量主管出具整改报告上报主管副总；

产品质量检验流程产品质量检验流程是企业在生产过程中对产品质量进行监控和保障的重要环节。

一个完善的质量检验流程可以帮助企业确保产品质量，并及时发现和解决潜在问题，提高产品的合格率和客户满意度。

下面是一个典型的产品质量检验流程。

1.预检验预检验是在生产过程中的早期阶段进行的一次初步质量检查，旨在有效控制和预防产品质量问题的发生。

预检验主要包括以下几个步骤：1.1制定质量标准和检验规范：根据产品设计要求和客户需求，对产品的性能、外观、尺寸等关键指标进行明确的定义和描述，确定产品质量标准和检验规范。

1.2制定检验计划：根据产品的生产进度和质量要求，确定预检验的时间节点和检验的内容、方法。

1.3配置检验设备和工具：准备好适用于预检验的检验设备和工具，包括测量仪器、胶带尺、千斤顶、照相机等。

1.4进行预检验：按照预定的检验计划和标准，对产品进行样本检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。

记录检验结果并及时反馈给相关部门。

2.中检验中检验是在生产过程中的中期阶段进行的一次全面质量检查，旨在及时发现和解决可能存在的问题，防止质量问题扩大。

中检验主要包括以下几个步骤：2.1制定中检验计划：根据产品的生产进度，确定中检验的时间节点和检验的内容、方法。

2.2配置检验设备和工具：准备好适用于中检验的检验设备和工具，包括通气仪、耐压仪、温湿度计、漏气检测仪等。

2.3进行中检验：按照检验计划和标准，对产品进行全面的检验，包括外观检查、尺寸测量、性能测试和环境适应性测试等。

记录检验结果并及时反馈给相关部门。

2.4整理和分析中检验结果：对中检验的结果进行整理和分析，找出存在的问题和异常情况，制定并实施相应的纠正措施。

3.抽检验抽检验是在生产过程中的后期阶段进行的一次抽样质量检查，旨在验证产品的整体质量合格率。

抽检验主要包括以下几个步骤：3.1制定抽检验计划：根据产品的生产规模和质量要求，确定抽检验的样本数量和抽样方法。

3.2配置检验设备和工具：准备好适用于抽检验的检验设备和工具，包括质量分析仪、电子天平、试验台等。

产品检验流程
1、生产部对产品实行“三检制”，即操作者负责自检、由班组
长负责互检、质检员负责专检相结合，操作工自觉进行“自检”、“互检”、“首检”。

2、下道工序操作者对上道工序出现的产品质量问题，有权拒绝
接收。

3、检验员要按规范图纸严格对产品进行检验，不得随意放宽尺
寸或更改图纸。

5、批量产品做到首件必检，生产过程中进行抽检。

20件以上为
批量产品，个别主要件必须全检。

6、办理入库的产品由车间开出自检单，通知质检员检验，填写
检验表后由生产部作处置意见。