004-物料平衡管理制度

物料平管理制度第一章总则第一条为规范物料平管理工作，保障企业生产运营的顺利进行，根据《中华人民共和国物料管理法》和相关法律法规，制定本制度。

第二条物料平管理制度适用于全公司各部门的物料平管理工作，旨在规范物料的采购、入库、出库、盘点等环节，保证物料的合理储备和使用，提高物料利用率和生产效率。

第三条公司物料平管理工作应遵循“合理使用、科学管理、节约开支、提高效率”的原则，确保物料的有效利用，降低企业成本。

第四条物料管理人员应遵循诚实守信、积极主动的原则，认真履行物料管理职责，保障企业生产经营的正常进行。

第五条公司领导要高度重视物料平管理工作，加强管理，严格执行本制度，做好各环节的监督和检查，确保物料平管理工作的落实。

第二章物料采购管理第一条公司物料采购应根据生产计划和实际需要，经过合理评估和核算后确定采购数量，避免因采购不当导致库存积压或缺货情况的发生。

第二条物料采购应严格按照公司的采购程序和流程进行，逐级审批，确保采购决策的合理性和透明度。

第三条采购人员应当依法合规开展采购活动，尊重供应商的合法权益，不得以任何形式接受或索取供应商的回扣、佣金等不正当利益。

第四条物料采购应根据物料的质量、价格、供货期、售后服务等因素综合考虑，优先选择具备合格供应商资质和良好口碑的供应商进行采购。

第五条物料采购人员在为公司选择供应商时，必须要求供应商提供合格的产品样品，并进行严格的检验和评估，确保物料质量符合公司要求。

第六条公司采购人员应加强对供应商的管理，建立健全供应商库，及时更新供应商信息，加强评价和考核，确保供应商的稳定性和可靠性。

第三章入库管理第一条入库管理应根据采购订单和物料验收单的内容进行，确保入库数量、型号、规格、质量等信息与实物相符，严格进行质量检查，做到一票一清。

第二条入库人员应对入库物料进行编码、标识、分类，并根据不同的物料特性和要求进行储存，保证入库物料的清晰度和便捷度。

第三条入库人员应认真填写入库记录，并将入库信息及时录入物料管理系统，确保入库信息的准确性和及时性。

物料的平衡管理制度一、引言物料管理是企业生产经营活动中非常重要的一环，对于企业来说，有效的物料管理不仅能够提高生产效率、降低成本，还能够确保生产和供应链的顺畅运作。

而物料的平衡管理制度则是物料管理的重要组成部分，旨在通过合理规划和有效控制物料的进出库流动，实现物料的合理利用和最大化价值。

本文将就物料的平衡管理制度进行详细阐述及分析。

二、物料的平衡管理制度概述1. 物料管理的背景和意义物料管理是一项系统性的管理活动，主要涉及物料的采购、入库、库存管理、生产和销售等环节。

在企业生产过程中，物料是生产活动的基础，因此如何有效管理物料，保证其在生产过程中的适时供应和合理利用，对于企业的生产效率和效益至关重要。

物料的平衡管理制度即是一种管理方法，通过对物料的需求、库存、采购及生产等方面进行综合考量和规划，以实现物料的合理配置和最佳利用。

2. 物料的平衡管理制度的定义和内容物料的平衡管理制度是指在物料管理活动中，通过科学、合理的方法对物料的需求、供应、库存和流动等方面进行规划和控制，以达到平衡进出库、合理利用、降低成本和提高效益的管理体系。

其内容主要包括：（1）物料需求的确定：根据生产计划和销售预测，确定物料的需求量和时间节点。

（2）物料采购管理：制定完善的物料采购标准和供应商评估制度，确保物料的质量、价格和供应及时性。

（3）库存管理：建立科学的库存模型，合理控制和优化库存水平，降低过多库存和缺货的风险。

（4）物料流动的控制：通过合理的物料流通路径和库存调度，降低物料的滞留和损耗，提高物料周转率。

（5）物料利用的优化：通过精细化管理和技术创新，提高物料利用率和降低废品率。

（6）风险管理：建立健全的应急预案和风险评估机制，及时应对因物料管理不当而导致的风险和损失。

三、物料的平衡管理制度的设计与实施1. 设计物料平衡管理制度的步骤（1）明确目标和原则：根据企业的发展战略和物料管理的具体需求，明确物料平衡管理制度的目标和原则。

目的：规范物料平衡的管理，防止药品生产过程差错和混药事故的发生。

适用范围：适用于生产过程中各关键工序的物料平衡的管理。

责任：生产操作人员、班组长负责执行，QA质监员负责监督实施。

内容：1.关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。

因此，每个品种各关键生产工序的生产记录中都必须按规定计算收率，进行物料平衡检查。

2.收率计算实际值收率 = —————×100％理论值理论值：按照领用的物料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值；实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的废品量、生产中取样量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、管道系统中收集的残余物）。

3.原则上上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。

4.产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差。

5.每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。

如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。

6.在生产过程中若发生跑料现象，应及时通知车间管理人员及QA质监员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。

7.本公司规定在下列工序进行物料平衡检查：①净制工序②切制工序③干燥工序④炒、炙工序（分）⑤包装工序⑥粉碎工序各工序物料平衡计算具体方法为：7.1 净制工序收率为98～100%；7.2 切制工序的收率为95～100%；7.3 炒制工序的收率为95～100%；7.4 干燥工序的收率为90～100%；7.5 炙（醋炙、蜜炙、酒炙）的工序收率为90～100%；7.6 粉碎工序的收率为95～100%；7.7 包装工序的收率为98～100%；7.8 包装材料（标签、合格证等）的收率为100％。

8.凡收率符合规定的范围，经QA质监员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库；9.凡收率超出规定范围，不能递交下道工序，填写《偏差处理记录》，通知QA质监员按《生产偏差处理制度》进行调查处理；10.相关文件《生产偏差处理制度》 SMP-SC-016-0011管理记录（附后）《偏差处理记录》 REC-SC-002-00青海九康中药饮片有限公司偏差处理记编码：REC-SC-002-00。

钢铁公司物料平衡管理制度第一章总则为了规范钢铁公司物料平衡管理，提高生产运营效率，保障企业经济效益，制定本制度。

第二章物料平衡管理原则1. 全面掌握企业各类物料的进出情况，建立完善的物料台账和记录体系，做到信息及时、准确。

2. 严格遵守企业物料管理的各项规章制度，规范物料的采购、入库、库存、使用、销售等环节，杜绝浪费和挥霍。

3. 加强物料使用与节约意识，提高对物料的利用率和回收率，降低成本，提高效益。

第三章物料平衡管理机制1. 物料采购管理（1）建立完善的物料采购计划制度，根据生产计划和库存情况确定采购数量和时间。

（2）加强供应商的评估与选择，确保优质的物料来源。

（3）严格执行物料采购程序，保证采购流程的规范和透明。

2. 物料入库管理（1）建立完善的物料入库登记制度，记录物料的种类、数量、质量等信息。

（2）严格执行入库检验标准，确保入库物料符合质量要求。

（3）加强对入库物料的保管和管理，做到防潮、防火、防盗。

3. 物料库存管理（1）建立健全的库存管理制度，实行先进的库存管理方法，确保物料库存充足、适量。

（2）定期进行库存盘点，发现问题及时处理，防止漏盘、错盘。

（3）严禁私存、挪用企业物料，一经查实，将严肃处理。

4. 物料使用管理（1）根据生产计划和实际产量确定物料使用量，并进行合理分配。

（2）严格控制物料的使用标准和流程，杜绝不合理使用。

（3）加强对使用过程的监督和检查，发现问题及时纠正。

5. 物料销售管理（1）建立物料销售台账，记录销售物料种类、数量、价格等信息。

（2）制定合理的销售价格，确保企业经济效益最大化。

（3）严格执行销售程序，防止过量销售、假销售等违规行为。

第四章物料平衡管理考核和奖惩1. 对物料平衡管理工作进行定期考核，根据考核结果对工作绩效进行评定。

2. 对表现突出的物料管理员进行表彰奖励，激励其进一步提高管理水平。

3. 对工作不到位、失职失责的物料管理员进行批评教育、问责处理。

目的：规范物料平衡的管理，防止药品生产过程差错和混药事故的发生。

适用范围：适用于生产过程中各关键工序的物料平衡的管理。

责任：生产操作人员、班组长负责执行，QA质监员负责监督实施。

内容：1.关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法之一。

因此，每个品种各关键生产工序的生产记录中都必须按规定计算收率，进行物料平衡检查。

2.收率计算实际值收率 = —————×100％理论值理论值：按照领用的物料量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量值；实际值：为生产过程中实际产出量，包括：本工序产出量、收集的废品量、生产中取样量（检品）、丢弃的不合格物料（如捕尘系统、管道系统中收集的残余物）。

3.原则上上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。

4.产品（或物料）的理论产量（或理论用量）与实际产量之间的比值允许有正常范围的偏差。

5.每批产品应在生产作业完成后，做物料平衡检查。

如有显著差异，必须查找原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。

6.在生产过程中若发生跑料现象，应及时通知车间管理人员及QA质监员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。

7.本公司规定在下列工序进行物料平衡检查：①净制工序②切制工序③干燥工序④炒、炙工序（分）⑤包装工序⑥粉碎工序各工序物料平衡计算具体方法为：7.1 净制工序收率为98～100%；7.2 切制工序的收率为95～100%；7.3 炒制工序的收率为95～100%；7.4 干燥工序的收率为90～100%；7.5 炙（醋炙、蜜炙、酒炙）的工序收率为90～100%；7.6 粉碎工序的收率为95～100%；7.7 包装工序的收率为98～100%；7.8 包装材料（标签、合格证等）的收率为100％。

8.凡收率符合规定的范围，经QA质监员检查签字后，方可递交下道工序或成品入库；9.凡收率超出规定范围，不能递交下道工序，填写《偏差处理记录》，通知QA质监员按《生产偏差处理制度》进行调查处理；10.相关文件《生产偏差处理制度》 SMP-SC-016-0011管理记录（附后）《偏差处理记录》 REC-SC-002-00青海九康中药饮片有限公司偏差处理记编码：REC-SC-002-00（注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。

GMP管理文件
一、目的：为了生产过程中物料的使用平衡，减少不必要的损失，控制质量，
特制定本制度。

二、适用范围：适用于生产车间物料支出平衡。

三、责任者：生产管理部、生产车间、操作工人。

四、正文：
一、管理规定：总原则实行消耗定额管理。

所有物料领取均采用按生产指令
定额供应。

二、管理制度：
1 物料平衡包括两方面，一是指收得率必须在规定的限度内，二是指印刷
包装材料（标签等）的数额平衡。

2 制剂生产必须按处方量的100%投料，
3 在生产中的误差、损耗、不会没有偏差，因此在工艺规程中规定一个合
理的、允许的正常偏差。

4 每批产品在生产作业完成后，应该填写物料的结存量，对物料平衡进行
检查，检查偏差是否在限定的范围内。

如果出现较大的负偏差，超出规
定的范围，有可能是漏贴标签引起的，所以需要返工检查，查明原因，
得出合理的解释，并且排除可能出现的质量隐患后，才能按正常产品处
理。

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生产物料平衡管理制度一、概述生产物料平衡管理制度是企业为了合理配置生产物料资源，确保生产过程中物料使用的合理性和高效性，以及避免物料浪费和损耗而建立的一种管理制度。

生产物料平衡管理制度的建立有利于降低生产成本，提高生产效率，为企业的可持续发展提供坚实的物质基础。

二、制度内容1.物料需求计划生产物料平衡管理制度的第一步是制定物料需求计划。

企业应根据生产计划和销售计划，合理估计各种物料的需求量，并确定需求时间和数量。

需求计划应根据实际情况灵活调整，以满足生产的需要。

2.物料采购管理在物料采购管理上，企业要根据物料需求计划，制定采购计划，并明确物料的采购数量、质量标准和交货时间。

采购过程中，应加强供应商的管理，确保采购的物料质量和交货时间符合要求。

3.物料储备管理为了应对突发情况，企业需要建立物料储备管理制度，确保关键物料的充足储备。

储备物料的数量应根据企业的生产规模、生产周期和市场需求确定，以免过多储备导致库存积压，增加库存成本。

4.物料接收管理物料接收管理是确保采购的物料能够符合质量要求并及时到达生产线的重要环节。

企业应建立物料接收检验制度，对接收的物料进行检验，并及时处理不合格的物料，以免对生产造成影响。

5.物料存储管理物料存储管理是确保物料安全、有序存放，以及便于取用的重要环节。

企业应根据不同物料的性质和要求，合理规划仓储空间，建立物料存储标准和操作规程，对不同性质的物料进行分类存放和标识，以便管理和使用。

6.物料使用管理物料使用管理是确保生产中物料的合理使用，避免浪费和损耗的重要环节。

企业应建立严格的物料使用标准和操作规程，对生产过程中的物料使用进行跟踪和监控，发现问题及时纠正，减少不良品的生成。

7.物料库存管理物料库存管理是确保物料库存水平的适度和合理的重要环节。

企业应根据生产需求和市场需求合理制定物料的安全库存和最优库存水平，采用合理的库存控制技术和方法，减少库存积压和库存成本。

8.物料盘点管理物料盘点是确保物料库存数量和品质能与账面记录相符的重要环节。

目的：建立物料平衡管理规程，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，防止差错和混药。

范围：适用于每个批次产品生产过程的关键工序的物料平衡。

职责：车间管理人员、操作工、质量管理部QA检查员对本规程的实施负责。

依据：《药品生产和质量管理规范》（1998年修订）
规程：
1物料平衡是指产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。

2每个品种各关键生产工序的批生产记录（批包装记录）都必须明确规定物料平衡的计算方法，包含根据检验结果确定的正常偏差。

3实际产量或用量应包括：工序中间产品、取样量、不合格品、回收品之和。

4物料平衡超出规程限度，应查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。

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{物料管理}物料平衡管理规定1目的建立物料平衡的管理办法，保证生产过程中物料衡算处于受控状态。

防止差错和混淆。

2范围生产中所有物料及主要工序的收率控制。

3责任生产科、技术科、质监科、生产车间、质监员、工艺员、统计员。

4参考文件GMP文件之物料平衡。

5内容5.1 生产各环节应把建立物料平衡检查标准、物料消耗定额产成品的收率变化，并进行严格控制作为生产管理中防止差错和混淆的一项重要工作来做。

5.2 需要计算收率的主要工序：5.2.1 配制：a、在含量保证的前提下，合理控制配液收率在97~101%之间。

b、在物料称量、配液、料液管输等转移过程中，防止损失跑料的漏液。

5.2.2 过滤：a、操作过程中检查管道、阀门的密封，防止损失。

b、贮罐、管道内药液尽可能抽尽。

c、提高灯检一次合格率。

5.2.3 灌封：a、控制装量差异在合格范围中线。

b、操作工应熟练操作，减少灌封过程的不合格品。

c、灌封不合格的应及时回收。

5.2.4 灭菌：a、熟练掌握对澄明度标准的正确判断，减少误判。

b、灌封不合格的应及时回收利用。

5.2.5 成品：应控制收率在95%以上。

5.3 凡收率在合格范围内，经持管部门检查签发“传递证”可以递交下道工序。

5.4 凡收率高于或低于允许范围者，应立即贴上“待查”标志不能递交下道工序，通知车间管理人员及质管部门质管员“按偏差处理SOP”进行调查。

采取处理措施，并详细记录。

6培训6.1 培训对象：工艺员、质监员、洁净区班长、包装班长、配液岗位操作工。

6.2 培训时间：二小时。

物料平衡管理制度Material balance managementsystem1. 目的- PURPOSE建立物料平衡标准和计算方法，及时掌握各工序的物料平衡，防止差错和混淆。

2. 责任- RESPONSIBIRITY车间主任、操作人员、QA人员。

3. 范围- SCOPE适用于生产过程中关键工序的物料平衡控制。

4. 操作程序- OPERATION PROCEDURE4.1 物料平衡的一般原则：4.1.1 每批产品生产过程中，关键工序必须计算物料平衡。

4.1.2 每批产品生产记录中必须明确关键工序计算物料平衡方法和合格范围。

4.2 物料平衡合格标准的确定：4.2.1 产品一般定为理论值的97.0-101.0%之间。

4.2.2 具体某品种可根据验证结果分析确定。

4.3 需计算物料平衡的工序：4.3.1 产品：罐装、称重、水浴捡漏、全检、吸塑包装、外包装。

4.3.2 原料：由原料工艺规程确定。

4.4 物料平衡计算单位4.4.1 配制用公斤或L，罐装、称重、水浴捡漏、全检、吸塑包装、包装用（万）支。

4.4.2 原料：由原料工艺规程确定。

4.5 物料平衡计算方法：4.5.1 基本公式：物料平衡=（实际值÷理论值）×100%4.5.2 理论值为按照所有原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。

实际值为生产过程中的实际产量，包括：产品产量、设备上或料斗收集的可回收再用的物料；包装工序还包括取样量，留样量。

4.5.3 在生产过程中若发生有跑液跑料现象，跑液跑料数量也应计入物料平衡的实际值中。

4.6 物料平衡计算结果的处理：4.6.1 凡物料平衡偏离允许范围之内者，不能移到下一工序生产，工序操作人员按“异常偏差处理制度”填写偏差通知单，写明品名、批号、规格、批量、工序、偏差内容、发生的过程和原因、地点、填表人签名、日期。

然后将偏差通知单上交给车间负责人。

4.6.2 车间负责人会同相关人员进行调查，根据调查结果提出初步处理意见；必要时进行小试。

gmp物料平衡管理制度一、物料平衡管理的概念物料平衡管理是指在制药生产中对原辅料、中间品和成品的进出库、使用、回收等流程进行监控、检查和调控的一种重要管理活动。

这一管理环节的主要目的是保证药品的生产过程中原辅料、中间品和成品的准确使用和管理，从而保证产品的质量和安全。

物料平衡管理的核心是要确保原辅料的准确投入和产品的准确产出，同时要注意原辅料的有效利用和资源的节约。

物料平衡管理制度的建立和实施对于制药企业来说意义重大，它不仅可以有效地降低生产成本，提高利润，还可以增加产品的竞争力，提高企业的经济效益。

二、物料平衡管理制度的内容和要求1. 原辅料的进出库管理原辅料的进出库管理是物料平衡管理的基础，对于这一环节的管理要求是非常严格的。

首先，对原辅料的进出库要有明确的规定，任何原辅料的进出库都需要有相应的文件和记录，以便对其进行追溯和管理。

其次，要对原辅料的进出库过程进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和完整性。

最后，对原辅料的进出库进行严格的审核和复核，确保所有的操作都符合相关的规定和标准。

2. 原辅料的使用管理原辅料的使用是药品生产中一个非常重要的环节，对于这一环节的管理要求同样是非常严格的。

首先，要对原辅料的使用量进行精确控制，确保原辅料的使用量符合产品的生产工艺和规定。

其次，要对原辅料的使用过程进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和可追溯性。

最后，要对原辅料的使用过程进行严格的审核和复核，确保所有的操作都符合相关的规定和标准。

3. 中间品和成品的管理中间品和成品的管理是物料平衡管理的一个重要环节，对于这一环节的管理同样要求严格。

首先，要对中间品和成品的产出进行全程监控和实时记录，以保证数据的准确性和可追溯性。

其次，要对中间品和成品进行严格的质量管理，确保产品的质量符合相关的规定和标准。

三、物料平衡管理制度的实施和验收1. 制度的建立和审核在建立物料平衡管理制度时，首先要明确制度的目的和内容，确保制度的合理性和可行性。

文件修订历史记录
文件发放记录
物料平衡管理制度
目的
建立生产过程中物料平衡的管理办法，对需要进行物料平衡的工序提出明确的要求，对生产过程中的物料进行严格的收率管理。

责任者
生产部负责本制度的编制，岗位操作工负责本岗位的物料平衡核算，车间管理人员负责产品整个生产工序的物料平衡核算，工艺员对批生产记录中产品的物料平衡的复核负责。

适用范围
本制度适用于车间生产过程中的关键工序。

内容
1 为避免物料混淆，及时发现差错，在批生产记录中对关键工序物料平衡核算。

2 在批生产记录中，对关键工序进行收率的计算，如果发现某一工序收率与正常收率有差异，则可能存在偏差；
收率的计算方法：收率=A/B×100%；
其中，A为该工序物料加工后实际所得物料重量（即生产过程中实际产出量）与生产中抽取的样品重量之和；B为该工序在开始进行生产前，接收的主物料的重量。

3 产品中各组分单耗的计算：
计算公式=各组分投料量（Kg）/成品产量（Kg）
4 在生产活动中，由于各种原因而发生物料损耗，应及时填写偏差报告，损耗的物料在进行物料平衡时，应加以考虑。

5 物料平衡的计算单位
物料平衡计算时，应统一单位，防止由于计算单位不同而造成物料平衡的差异，物料的计算单位应采用国际重量单位：“千克”。

物料平衡管理规范1. 引言物料平衡管理是企业生产、运营和管理的关键环节之一。

物料平衡管理规范的实施，能够有效地控制物料消耗，减少生产成本，提高企业经济效益。

本文档旨在规范企业物料平衡管理，提高企业管理水平。

2. 物料平衡的概念物料平衡是指对企业生产过程中各种物料的进料、出料、存储、回收、损耗等变化进行实时监测、分析、控制的方法和技术。

物料平衡需要对物料的流动和变化过程进行全面了解和掌握，以便对物料进行合理布局、运作和管理。

物料平衡管理能够减少物料损耗，提高生产效率，降低生产成本，对企业的可持续发展起到积极的作用。

3. 物料平衡管理规范3.1 物料平衡管理流程物料平衡管理流程包括物料计划、物料采购、物料入库、物料领用、物料出库、物料结存、物料报废等环节。

•物料计划：根据生产计划和库存情况，制定物料采购计划，并定期进行修正和调整。

•物料采购：按照物料计划，从合格的供应商处购买物料，在采购的过程中需注意物料质量、价格、交货期限等情况。

•物料入库：对采购的物料进行验收并进行计量，填写入库单，进行入库操作，入库前要进行验收，确保物料质量符合标准。

•物料领用：根据生产计划和实际需求，填写领料单，领取相应的物料，并记录领料的数量和时间。

•物料出库：对领取的物料进行计量、核对，填写出库单，进行出库操作，确保物料数量和质量的准确性。

•物料结存：对库存进行盘点，填写结存单，确保库存数量和质量与实际情况相符。

•物料报废：对需要报废的物料进行处理，填写报废单，确保物料的安全和无害化处理。

在物料平衡管理流程中，每个环节的负责人都需要履行自己职责，确保每一个步骤的准确性和有效性。

3.2 物料平衡管理制度物料平衡管理制度是指对物料平衡管理流程和各项规定进行明确和规范，以确保物料平衡管理的顺畅和有效。

物料平衡管理制度应包括下列要点：•物料采购管理制度：规范物料采购的流程和程序，明确有关责任人和权限，并制定采购计划，确保物料采购的及时性和准确性。

目的：建立物料平衡的管理制度，防止差错和混药事故的发生。

范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。

责任人：生产部负责人、质保部负责人、操作工人、QA监督员、生产部质检员。

具体内容：1．在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法。

2．预混剂需进行收率计算的工序如下：a、混合；b、包装后成品；c、标签、合格证。

3．收率计算的基本方法：3.1 收率计算：收率=实际值/理论值×100%其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量；实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量、收集的细粉、头子量、生产中取样（留样）量，丢弃的物料（如捕尘系统的残余物）。

3.2 在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知工艺员及QA监督员，详细记录损失数量及事故过程，其损失数加在实际值之内进行计算。

3.3 上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。

3.4 各工序物料平衡计算具体方法：3.4.1 筛磨粉工序：所领用物料的重量为理论值，筛磨后物料重量及筛出头子及能收集的残料为实际值，按3.1条公式计算即得。

3.4.2 混合工序：总混时要加入的物料量为理论值，总混后的重量及收集的残料为实际值，按3.1条公式计算即得。

3.4.3 包装工序：3.4.3.1 包装成品：实际值为已包装成袋的袋数，理论值为总混后的物料量除以每袋重量得出的袋数，按3.1条计算即得。

3.4.3.2标签、说明书：实际领用数加损溢数为理论值，实际使用数加上盖了批号未用的、残损的以及未用的总和为实际值，按3.1条计算即得。

4．收率合格评判标准(企业可根据实际情况自定)：各工序物料平衡计算的收率不低于98%；标签、说明书的物料平衡收率应为100%为合格。

5．数据处理：5.1 凡物料平衡收率在范围之内，经车间工艺员结合工艺条件决定该物料是否递交下道工序。

物料平衡管理制度第一章总则第一条：为了加强企业管理，堵塞管理漏洞，使产、供、销平衡达到合理化，最优化，减少物资流失，特制定本制度。

第二章仓库物资管理规定第二条：物资入库1、入库物资根据月度采购计划，由仓库保管员会同采购员共同办理入库手续。

保管员要认真检质、点数、检尺、换算、过磅，注意配套齐全。

验收入库后，保管员签字，并及时记帐、建卡、上架。

2、验收中如发现数量盈亏，物资损坏，质差与入库单不符等情况，不得入库，并会同采购员查明原因，落实责任及时处理，并做好记录。

第三条：物资出库和退库1、物资领用实行计划领用，凡不在月计划材料的物资要另办手续，制做安装用料，必须按审批的，分项目的物资计划表发放。

2、物资出库凭“领料票”发料。

物资名称、规格、数量必须齐全。

发料后，领料人必须签字。

3、对已规定的交旧领新，交空领新的物资和应退的包装物，要认真执行收旧，收空的回收办法，对不按规定办理者，一律不发料。

回收的物资要分类存放，妥善保管。

根据废物回收情况向处长提出处理意见。

4、在夜班或节假日期间，生产急需领料时，保管员按生产部下达的调度命令执行，事后补办领料手续。

各分厂、部门生产急需用料时，由分厂部门负责人签字方可领料。

5、严禁一切部门“打借条”领料，若发现一次扣保管员及领料人五元。

6、大修、技改期间物资出库，领料单需加盖大修、技改项目专用章，并由主管副总签字方可领料。

7、各分厂、部门已领用的物资，今后不再使用时，应退回仓库，并办理退料手续。

保管员应根据“退料票”所列物资名称、规格、数量、质量等，认真查对无误后，方可办理。

8、保管人员不准在库内洽谈业务，有事到供应部联系。

不得让外单位求援人员精通库存情况，外单位求援人员应到供应部联系。

9、物资出入库要及时上帐，做到日清月结，保证帐、卡、物三对口，要及时向统计人员提供准确的入库、出库数据。

第四条：物资盘点1、库有物资实行永续盘点，每月有动态物资，要随时盘点。

无动态的物资，每月盘点一次，每月和实物会计对帐一次，年终盘点要逐件逐项认真请点，并做好盘点报表，保管员要做到日清月结、帐、卡、物相符。

1 目的
建立物料平衡管理规定，明确检查标准，严格进行收率控制，防止生产过程中发生差错和混淆。

2 范围
固体制剂车间各主要工序。

3 责任
车间主任、工艺员、班组长、质监员有按本规定执行的责任。

4 内容
4．1 建立物料平衡检查标准，掌握生产过程中物料收率变化，进行严格的收率控制，使之在合理范围之内，这是防止差错和混淆的有效方法之一。

4．2 物料平衡计算单位：
固体制剂车间制粒、整粒总混、压片、胶囊填充工序以重量为单位计算，其它工序以数量为单位计算。

4．3 需要计算物料平衡的主要工序：
a．制粒 b．整粒总混 c．压片 d．胶囊填充 e．内包 f．外包4．4 物料平衡计算的基本公式：
收率= 实际值
×100% 物料平衡=
实际量+废损量
×100% 理论值理论量
其中：
理论值：为按照所用原料（包装材料）理论产量（在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量）。

第 2 页/共 2 页实际值：为生产过程中实际产出量。

4．5 物料平衡标准：
固体制剂车间各工序中间产品、成品的物料平衡值定为理论值的95へ100%，凡物料平衡值在此范围之内，均属正常，经车间工艺员检查签字、质监员复核签字，方可递交下工序。

4．6 偏差处理
凡物料平衡值高于或低于允许范围者，应立即贴上“待检”标志，不能递交下工序，并填写偏差通知单，报车间主任及质监员按“偏差处理程序”进行调查，采取处理措施，并详细记录。