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FANUC0iT对刀

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* *

FANUC 0iT 对刀

对刀及数据设定

通过测量或试切来确定工件坐标系零点偏置值或刀具几何尺寸的方法叫对刀。

1．相对坐标显示和设置

步骤 操作动作 机床执行动作或CRT显示画面

1 按MDI面板中“POS”键 见图C-3

2 在图C-3中按[相对]软键 CRT显示如图C-9所示

3 按图C-9中[(操作)]软键 CRT显示如图C-10所示

4 在图C-10中，输入“相对坐标轴地址+数据” 该轴坐标立刻改为所输入数据

按[预定]软键

5① 按MDI键盘上U或W键 图C-10画面中指定轴的地址闪烁

按图C-10中[起源]软键 闪烁轴的相对坐标值复位为0 （相对坐标）

图C-9 相对坐标画面

图C-10 相对坐标值设置画面 （相对坐标） * *

5②

直接按图C-10中[起源]软键 CRT显示图C-11 画面

1 按图C-11中[全轴]软键 所有轴复位至0

2 在图C-11中输入某一坐标轴地址，再按[EXEC]软键 该轴坐标也可复位为0

2．单刀试切对刀

单刀试切对刀，在刀具几何偏置数据输入画面中设定刀具几何长度补偿值的这种对刀方法，将工件原点和机床原点设为重合，程序中不用G50或(54～G59)指令编程，而是把工件零点偏置值当成刀具长度补偿值，用刀具长度补偿指令如T0101、T0202等编程。

（1）Z轴方向刀具几何长度补偿值的设定

步骤 操作动作 机床执行动作或CRT显示画面

1 转动主轴，在JOG方式下用具体刀具(如1号刀)切削工件端面A 如图C-12所示

图C-11 相对坐标全轴设置画面

图C-12 Z轴试切对刀图 * *

2 按“+X”键退刀 X向退刀，Z向不要移动

3 按“主轴停止”键 停止主轴旋转

4 按“OFFSET／SETTING” 功能键 CRT显示图C-13 画面

5 在图C-13中，按[补正]软键 CRT显示图C-14 画面

6 在图C-14中，按[形状]软键 CRT显示图C-15画面

7① 在图C-15中，移动光标到某一位置，如G01、Z处，键入对刀所得机床Z向坐标（即图C-12中Z机床） 设定刀具长度Z补偿值

移动光标到（G01、T）处，键入刀具号，如“1” 设定刀具号，如1号刀

7② 按图C-15中的[操作]软键 CRT显示图C-16 画面

图C-13 补偿/设置功能画面

图C-14 刀具磨损补偿画面 * *

在图C-16中，移动光标到某一位置，如G01、Z处 确定刀具补偿修改位置

在图C-16输入行中输入“Z0”，按[测量]软键 当前机床坐标系下的Z坐标值作为对应刀具的Z轴刀具长度补偿值被自动设置到指定的偏置号，如1号刀。

移动光标到G01、T处，键入刀具号，如“1” 设定刀具号，如1号刀

（2）X轴方向刀具几何长度补偿值的设定

步骤 操作动作 机床执行动作或CRT显示画面

1 转动主轴，同一把刀手动切削外圆柱面B 见图C-12

2 按“+Z”键退刀 Z向退刀，X向不要移动

3 按“主轴停止”键 主轴停转

4 用游标卡测量圆柱面B的直径α

5 按前述步骤，调出刀具几何补偿数据见图C-16

图C-15 刀具几何补偿画面

图C-16刀具几何补偿数据输入画面 * *

输入画面

6 在图C-16中，移动光标到某一位置，如G01、X处

7 在图C-16输入行中输入“Xα”

7 按图C-16中的[测量]软键 刀具长度X=X机床-α/2(见图C-12)作为对应刀具X向刀具长度补偿值自动设定。

（3）工件零点偏置值的设置

步骤 操作动作 机床执行动作或CRT显示画面

1 按 “OFFSET／SETTING” 功能键 见图C-13

2 按图C-13中 [坐标系] 软键 CRT显示图C-17 画面

3 在图 C-17中按“ ” 翻页键 显示所需的页面

4 移动光标到某一位置，如G54、X

G54的X零点偏置值设定为0 在图 C-17输入行中输入“0”，按MDI面板上“INPUT”键

图C-17 工件坐标系显示画面 * *

5

按“↓”光标键，光标移动到G54、Z处

G54的Z零点偏置值设定为0

在图 C-17输入行中输入“0”，按MDI面板上“INPUT”键

这种对刀方法设定工件原点与机床原点重合，所有的数据都在刀具长度补偿画面中设定。

3．多刀对刀

对于多把刀具长度补偿值的设置，可用[C．输入]软键很方便地设定。对刀思路是：首先用标准刀具对刀设定工件零点偏置值，刀具长度补偿值设为0（Z向、X向）；其次测量其它刀具与标准刀具的长度差（即其它刀具长度-标准刀具长度的差）作为其它刀具的长度补偿值（Z向、X向）。

步骤 操作动作 机床执行动作或CRT显示画面

1 用基准刀具(如T1) 手动车削工件端面A 见图C-12

主轴停转，控制刀具沿“+X”方向退刀，Z轴保持不动

按 “OFFSET／SETTING” 功能键 见图C-13

按图C-13中 [坐标系] 软键 见图C-17

按图C-17中 [操作] 软键 屏幕显示如图C-18所示：

图C-18 工件坐标系设定画面 * *

在图C-18中输入“0～6”之一，如1，按[NO搜索]软键 光标定位在某一工件原点存储器，如G54。

在图C-18中输入“Z0”，按[测量]软键 T1测量基点在机床坐标系中的Z值，自动显示并存储在G54的Z坐标处。

2 按MDI面板上“POS”键，并让屏幕显示“相对坐标设置画面” 见图C-10

将机床Z轴的相对坐标值清为0 方法和步骤见“1．相对坐标显示和设置”

3 用基准刀具(如T1) 手动车削工件圆柱面B 见图C-12

主轴停转，控制刀具沿“+Z”方向退刀,并测量工件直径值“a”

按 “OFFSET／SETTING” 功能键 见图C-13

按图C-13中 [坐标系] 软键 见图C-17

按图C-17中 [操作] 软键 屏幕显示如图C-18所示

在图C-18中移动光标到G54处

在图C-18中输入“Xa”，按[测量]软键 T1测量基点在机床坐标系中的X机床-

a/2=刀具长度X，自动显示并存储在G54的X位置 * *

4 按MDI面板上“POS”键，并让屏幕显示“相对坐标设置画面” 见图C-10

将X轴的相对坐标值清为0； 方法和步骤见“1．相对坐标显示和设置”

5 按“OFFSET／SETTING”功能键 见图C-13

在图C-13中，按[补正]软键 见图C-14

在图C-14中，按[形状]软键 见图C-15

在图C-15中，移动光标到某一位置如G01，将Z、X值设为0 即标准刀具T1的长度为0

移动光标到（G01、T）处，键入刀具号如“1” 设定刀具号，如1，编程用T0101。

6 换第二把刀具T2，手拨转动工件，移动刀架轻轻接触工件端面A

调出刀具几何补偿数据输入画面 见图C-16

在图C-16中，移动光标指定存储器位置，如G2、Z处

在图C-16输入行中输入地址符“Z”按[C．输入] 软键 在G2、Z处存储并显示刀具T2的Z向长度补偿值，其值是与标准刀具的差值（即现在“相对坐标设置画面”中W值）

移动光标到G2、T处，输入刀号“2” 设定刀具号，如2。

7 手动扳动主轴，让第二把刀具轻轻接触工件圆柱面B

在图C-16中，移动光标到G2、X * *

处

在图C-16输入行中输入地址符“X”，按[C．输入] 软键 在G2、X处存储并显示刀具T2的X向长度补偿值（即现在“相对坐标设置画面”中U值），编程用T0202。

8 重复6、7步骤 完成所有刀具对刀及补偿数据设置

4．通用刀具对刀

由于上述Z轴方向对刀及数据设定是以工件端面A为基准的，端面A在机床坐标系中位置一旦发生变化，如换工件等，可用最简便的方法保证所有通用刀具长度补偿数据不变：用标准刀具再车新工件的端面A，将测量基点的Z向机床坐标值输入一个新的零点偏置位置如G55，G55的X向零点偏置值照抄G54的即可，但编程用G55。

5．刀具偏置值的清除

步骤 操作动作 机床执行动作或CRT显示画面

1 按 “OFFSET／SETTING” 功能键 见图C-13

2 在图C-13中按[补正]软键 见图C-14

3 在图C-14中按[形状]软键 见图C-15

4 在图C-15中按[操作]按软键 见图C-16

5 在图C-16中按菜单继续键“►” CRT显示图C-19画面

6 在图C-19中按软键[CLEAR] CRT显示图C-20 画面

7 在图C-20中按 [全部] 软键 清除全部刀具补偿数据，即磨损+几何 * *

在图C-20中按 [摩耗] 软键 清除全部刀具磨损补偿数据

在图C-20中按 [形状] 软键 清除全部刀具几何补偿数据

图C-19 [CLEAR]软键显现画面

图C-20 补偿值数据清除画面

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数控FANUC对刀方法及坐标系建立[1]

数控FANUC对刀方法及坐标系建立[1]

一、基本坐标关系

一般来讲,通常使用的有两个坐标系:一个是机械坐标系;另外一个是工件坐标系,也叫做程序坐标系。

在机床的机械坐标系中设有一个固定的参考点(假设为(X,Z))。这个参考点的作用主要是用来给机床本身一个定位。因为每次开机后无论刀架停留在哪个位置,系统都把当前位置设定为(0,0),这样势必造成基准的不统一,所以每次开机的第一步操作为参考点回归(有的称为回零点),也就是通过确定(X,Z) 来确定原点(0,0)。

为了计算和编程方便,我们通常将程序原点设定在工件右端面的回转中心上,尽量使编程基准与设计、装配基准重合。机械坐标系是机床唯一的基准,所以必须要弄清楚程序原点在机械坐标系中的位置。这通常在接下来的对刀过程中完成。

二、对刀方法

1. 试切法对刀

试切法对刀是实际中应用的最多的一种对刀方法。下面以采用MITSUBISHI

50L数控系统的RFCZ12车床为例,来介绍具体操作方法。

工件和刀具装夹完毕,驱动主轴旋转,移动刀架至工件试切一段外圆。然后保持X坐标不变移动Z轴刀具离开工件,测量出该段外圆的直径。将其输入到相应的刀具参数中的刀长中,系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径,即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面,在相应刀具参数中的刀宽中输入Z0,系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值,即得工件坐标系Z原点的位置。

例如,2#刀刀架在X为150.0车出的外圆直径为25.0,那么使用该把刀具切削时的程序原点X值为150.0-25.0=125.0;刀架在Z为 180.0时切的端面为0,那么使用该把刀具切削时的程序原点Z值为180.0-0=180.0。分别将(125.0,180.0)存入到2#刀具参数刀长中的X与Z 中,在程序中使用T0202就可以成功建立出工件坐标系。

事实上,找工件原点在机械坐标系中的位置并不是求该点的实际位置,而是找刀尖点到达(0, 0)时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀,在加工之前需要将所要用刀的刀具全部都对好。

FANUK数控车对刀详细步骤

FANUK数控车对刀详细步骤

FANUC数控车对刀详细步骤：

一、开机、回参考点

1、 开机：

（1）打开机床电柜后门，推上强电闸刀。

（2）确认系统面板电源开关为通电状态。（“ON”为接通电源状态）

2、回参考点。（回零）

回参考点其实就是回机床的机械零点。

1回零前的准备工作

（1） 确保刀架所处的位置在机械零点负方向以内，一般手动将刀架移动至靠近卡盘位置即可，但也要注意不可撞上卡盘或工件，也不可向负方向去的太多，否则也有可能造成在负方向的超程报警。

（2） 功能指令选择在回零状态，即指向“ZRN”处，注意千万不可选择手动“JOG”状态，应为只有在回零“ZRN”状态下，机床的零点位置开关才会检测刀架是否到达零点位置。而在手动“JOG”状态下是不存在检验的动作的，刀架会一直运动到超程报警为止。

二、装夹工件、刀具

1、 装夹工件，选择一个直径、长度、形状合适的。毛坯或者废工件，装夹到车床的卡盘上，夹持的过程要平稳，均匀，一边收紧卡盘，一边转动工件，保证三个卡爪均匀夹持工件外表面。夹持好工件后，“MDI”状态下剪辑单段程序“M44；M3 S200”转动工件看是否有明显的跳动，如果有明显的跳动，重新装夹。

2、 装甲刀具。数控车使用的刀具大多数位标准机夹式刀具，刀具高度一般情况下不需要在进行调整，直接装夹在刀架槽内即可，注意将刀架槽上的杂物清干净，不能有切削在上面，否则影响刀具的高度，角度稳定性等，装夹前要将刀具及刀架相应位置擦干净，再装刀，可一次装夹多吧刀具。

三、试切端面对Z轴

1、 选用能够试切的刀具，一般第一次对刀选用外圆刀，应为外圆刀可以用来试切端面及外圆，而三角螺纹刀就不行。

2、 试切端面要尽量少切，能将端面车平即可。——沿端面X方向 退出工件——按下“OFS/SET”键——補正——形状——在对应刀号的Z列表下，如果外圆刀位1号刀，那么就在G01行的Z框格内输入“Z0”——测量。（数据即被刷新）

四、试切外圆对X轴。

发那科数控TC系统对刀【步骤全解】

发那科数控TC系统对刀【步骤全解】

加工中心对刀装置这是一款用于数控加工中心机床、数控铣床以及立式加工中心等的高质量数控预对刀对刀装置。在发那科数控系统对于刀具库中快速、轻松、准确地设对刀。

发那科加工中心机床对刀

一、主轴转速的设定

○1、将工作方式置于“MDI”模式；

○2、按下“程序键”；

○3、按下屏幕下方的“MDI”键；

○4、输入转速和转向（如“S500M03;”后按“INSRT”）；

○5、按下启动键。

二、分中

1、意义：确定工件X、Y向的坐标原点。

2、X、Y平面原点的确定。

○1、四面分中

○2、两面分中，碰单边

○3、单边碰数

3、抄数

○1、意义：将分中后的机械值输入工件坐标系中，借以建立与机床坐标原点的位置关系。

○2、方法： →切换到工件坐标系：OFS/SET→坐标系→选择具体的工件坐标系（如G54、G55、G56、G57、G58、G59等）→输入“X0”后按屏幕下方的“测量”键（或直接输入机械坐标值）。

4、分中的类型

○1、四面分中

○2、单边碰数

○3、X轴分中，Y轴碰单边

○4、Y轴分中，X轴碰单边

○5、有偏数工件原点的确定，如X30Y20

5、分中的方法

试切分中

如果分中的要求不高，或工件为毛坯料，而且外形均可铣去，为了方便操作，可采用加工时所用的刀具直接进行碰刀，从而确定工作原点，其步骤如下（一四面分中为例）：

○1、将所要用到的铣刀装在主轴上，并使主轴中速旋转；

○2、手动移动铣刀沿X方向靠近工件被测边，直到铣刀刚好切削刀工件材料即可；

○3、保持X、Y不变将Z轴沿+Z方向升起，并在相对值处将X轴置零；

归零方法：

按下X后按屏幕下方的“起源”或“归零”；

○4、将X轴移动到工件另一边，同样用刀具刚好切到工件材料即可；

○5、将主轴沿+Z方向升起；

○6、将X轴移到此时X轴相对值的1/2处（口算、心算或计算器）；

○7、利用相同的方法测Y轴；

○8、抄数。 注：试切分中虽然比较简单，但会在工件表面留有刀痕，所以常用于铝和铜等毛坯料的分中。

数控车中级理论鉴定题(含答案)(1)

数控车中级理论鉴定题(含答案)(1)

1 数控车中级鉴定题

试题一

判断题

1、几何精度是指机床在不运转时部件间相互位置精度和主要零件的形状精度、位置精度 可转位数控螺纹车刀每种规格的刀片智能加工一个固定螺距。 （）A、对 B、错

2、深度千分尺的测微螺杆移动量是0.75mm。 （） A、对 B、错

3、车沟槽时的进给速度要选择的小些，防止产生过大切削抗力，损坏刀具。 （）手摇脉冲发生器失灵肯定是机床处于锁定状态。（） A、对 B、错

4、数控机床的日常维护记录档案应由操作人员负责填写。 （） A、对 B、错

5、Fanuc系统G74端面槽加工指令可用于钻孔。（） A、对 B、错

6、车内圆锥时，刀尖高于工件轴线，车出的锥面用锥形塞规检验时，会出现两端显示剂被擦去的现象。（） A、对 B、错

7、钢铁工件淬火后一般都要经过回火。（） A、对 B、错

8、零件的基本偏差可以为正，也可以为负和零。（） A、对 B、错

9、用塞规可以直接测量出孔的实际尺寸。( ) A、对 B、错

10、欠定位不能保证加工质量，往往会长生废品，因此是绝对不允许的。？（）

11、CNC系统一般可用几种方式接受加工程序，其中NDI是指从通讯接口接收程序。

（）外径千分尺的测量精度可达千分之一毫米。（） A、对 B、错

12、合理划分加工阶段，有利于合理利用设备并提高生产率。（） A、对 B、错

13、百分表和量块是检验一般精度轴向尺寸的主要量具。（） A、对 B、错

14、省略一切标注的剖视图，说明它的剖切平面不通过机件的对称平面。（） A、对

B、错

15、故障的常规处理的三个步骤是调查故障、分析故障、检测排除故障。（） A、对

B、错

16、刀具补偿寄存器内只允许存入正值。（） A、对 B、错

17、铸铁根据碳在铸铁中存在的形式不同，分为白口铸铁、灰口铸铁、可锻铸铁、球里铸铁蠕墨铸铁和麻口铸铁。（） A、对 B、错