017 制程与最终产品检验管理程序

制程质量检验流程一、导言制程质量检验是指在生产过程中通过对关键节点进行检验，以确保产品质量的有效控制过程。

通过制程质量检验，企业可以在生产过程中及时发现问题，并采取相应措施进行修正，以确保最终产品符合质量要求。

二、制程质量检验流程的重要性制程质量检验是实现质量管理的重要手段，它可以帮助企业提前发现问题，减少生产过程中的不良品率，提高产品质量和生产效率。

同时，制程质量检验还可以帮助企业节约成本，避免质量事故的发生，保护企业品牌形象。

三、制程质量检验流程的步骤1. 确定制程质量检验的关键节点制程质量检验需要确定生产过程中的关键节点，即需要进行检验的环节。

这些关键节点通常与产品的关键特征和工艺参数相关。

通过对关键节点进行检验，可以有效控制产品的制程质量。

2. 制定检验方法和标准根据产品的特点和质量要求，制定相应的检验方法和标准。

检验方法可以包括物理性能测试、化学成分分析、外观检查等。

标准可以是国家标准、行业标准或企业内部标准，确保检验结果的准确性和可靠性。

3. 编制检验计划根据制程质量检验的关键节点和检验方法，制定相应的检验计划。

检验计划包括检验时间、检验频率和样本数量等。

根据生产情况和风险评估，合理确定检验的频率和样本数量，以确保检验结果的代表性。

4. 进行制程质量检验按照检验计划进行制程质量的检验。

检验可以由质量管理部门的专业人员进行，也可以委托给第三方实验室或检验机构进行。

在检验过程中，要确保检验设备的准确性和精确度，严格按照检验方法和标准进行操作，记录检验结果和异常情况。

5. 分析检验结果收集和整理制程质量检验的结果，进行数据分析和处理。

通过对检验结果的分析，可以发现制程中存在的问题和潜在的风险，及时采取措施进行改进和修正。

同时，还可以找出制程的优势和改进的方向，为制程质量的持续改进提供参考和依据。

6. 采取纠正措施并改进制程根据分析的检验结果，采取相应的纠正措施进行改进。

纠正措施可以包括优化工艺参数、调整工作流程、更换检验设备等。

1.目的1.1确保交付产品的质量符合客户或合同的要求，以及全尺寸检验和功能试验的结果满足要求。

2.范围2.1本程序适用于公司最终产品的检验和试验，交付前的产品质量审核，以及产品的全尺寸检验和功能验证。

3.定义3.1 全尺寸检验——对零件在设计记录上表明的所有尺寸的完整测量。

3.2 功能验证——为保证零件符合所有顾客和供方规定的工程性能和材料要求而进行的试验。

4.职责4.1检验员:对最终产品进行检验，跟踪试验结果；4.2审核员:按计划执行产品质量审核。

4.2质量工程师：负责制订最终产品的检验计划/指导书和产品质量审核计划/指导书。

4.3质量部：负责全部产品的全尺寸检验和功能验证。

5. 内容5.1最终产品的检验和试验5.1.1检验员依据《检验计划/指导书》对生产线完工的每批成品，按规定的抽样比率（AQL）随机抽样进行非破坏性项目的检验，并记录在“检验记录表”上，如果产品合格则撕去“红色”标签；如果不合格，则保留“红色“标签，并按《不合格品控制程序》进行处置。

5.1.2为了使抽取的样品能最好的反映整批的质量水平，应避免抽样时间和样品加工完成的时间过于集中；5.1.3非破坏性检验合格后的产品先保留在仓库缓冲区，等待COP试验结果，具体的COP抽样、试验与结果处理流程参考《COP试验流程指导书》。

5.2产品最终审核5.2.1产品审核员按照“产品审核计划”，以《产品审核报告》（指导书）为审核依据对产品执行审核，具体参见ACR-QM-O-W0004《产品质量审核指导书》。

5.3全尺寸检验和功能验证5.3.1每年由质量部负责编制年度型式试验计划并负责执行。

5.3.2全尺寸检验5.3.2.1应依据客户提供的产品图纸，对其中作出标识的所有形位尺寸（除了标识产品与仪表板、方向盘或整车装配的位置尺寸）进行测量，并生成全尺寸检验报告；5.3.2.2在全尺寸测量报告中应对超差的项目作明确标识，并保留测量样品，同时按《不合格品控制程序》进行处置；5.3.2.3全尺寸检验的频次应按顾客要求进行，如顾客未作具体规定，须保证每年不少于一次；5.3.2.4如果有些检验项目对测量仪器能力和精度的要求超出公司暂时的测量水平，质量部应寻找具备资格的外部机构协同完成全尺寸检验。

过程及最终检验和试验控制程序一、目的保证所有产品在生产过程中都通过规定的检验后才进入下一道工序或入仓。

二、适用范围本程序适用于公司内所有正在生产的在制品、半成品、成品。

三、职责3.1 生产部负责自检工作，并同品管部一道做好首件检查。

3.2 品管部负责巡回检查、检验工序的检查、半成品、成品的检验。

四、作业程序4.1 过程检验4.1.1 首件检查a. 在规定要进行首件检查的工序，每班次开始或生产过程因换人、换料、换品种以及换工装、设备调整等改变工序条件后生产的1-3 件产品，操作者自检后，还必须送IPQC质检员做首件检查，首件检查结果于“首件检验记录表”中。

IPQC首件检查合格后送FQC检查，并将结果于“首件检验记录表”中。

b. 首件检查合格时，由质检员在首件上作首件标记并通知操作者继续作业。

首件检查不合格时，质检员向操作者指出不合格部位，要求其改进。

操作返工或重新加工首件，直到检验合格，方可继续生产。

4.1.2 自主检查生产车间作业员要在生产中进行自主检验。

有规定时，应将自主检验的结果记入“自主检验记录表”或其他相应的记录表中。

自主检查中作业员如发现产品质量时，应及时停止作业，并向领班/组长报告，寻求改善对策。

4.1.3 巡回检验a. 五金、塑料车间的QC 质检员(IPQC)按《五金产品检查作业指导书》/《塑料产品检查作业指导书》、《品管部巡检管理规定》的要求对各机台进行巡查并作好“QC 巡查记录表”。

巡查时不仅应按规定抽查产品，而且应观察作业者的作业方法及设备、工装、量具使用等方面的情况。

如发现问题应及时指导作业者或联系有关人员加以纠正。

巡查中发现的不合格品应做好标记并适当隔离。

b. 品管部IPQC在装配、插件生产线进行巡回检查，观察车间的员工是否按规定的作业方法操作，使用的生产物料是否正确，设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。

IPQC应及时将发现的问题通知生产车间的组长，必要时通知车间主管，以便调整生产。

确保生产过程产品品质能够满足规定的要求，及时发现制程产品的不合格或潜在的不合格，通过对检验记录进行统计分析，持续改进，不断提高产品品质。

2.0范围本程序适用于本公司制程管制、生产条件的检验确认、作业方法的稽核。

3.0定义3.1首件确认：指在生产前对其生产工艺及材料进行品质和一致性确认，避免在量产时造成批量性的不良。

3.2自检作业：指作业员按照作业指导书要求对该工序产品品质进行检查。

3.3互检作业：指后工序作业员对前工序产品的品质进行检查。

4.0权责4.1品质部：负责产品实现全过程的检验控制，对制程中的品质异常提出处理意见,控制不良率。

开据《品质异常纠正措施单》追踪查核品质异常时其部门拟定的纠正措施,跟催及验证改善措施的有效性；负责不良品的原因分析,并提出有效对策及返工作业程序。

4.2生产部：首件的制作，负责对生产过程进行自检,针对生产过程中的品质异常,制定并执行纠正措施,对不合格品返工进行具体指导作业。

4.3责任单位:对《品质异常纠正措施单》中所提出的问题或缺失,提出改善和预防对策。

5.0内容5.1制程控制流程图见（附件一）：5.2首件确认时机：新产品生产、产品间断性生产、换料、换人、机器故障、更换机台。

5.3首件品生产：生产部门在生产前4小时完成首件生产并认真对首件成品进行自检,确认OK后,再将首件确认品交IPQC进行品质确认。

5.4首件确认5.4.1 IPQC在确认时应依据：BOM清单及工程图纸/工程样板/安规、EMC清单/客户邮件等相关资料进行确认,IPQC需在2小时内完成首件确认,并将确认结果记录于《首件检查表》,再交生产组长及品质组长确认，由品质部主管核准。

5.4.2确认项目：材料/加工工艺/尺寸/外观/特性/包装等方面进行品质确认及一致性检查,及时发现问题,避免在量产时造成批量性的不良。

5.4.3首件成品经IPQC确认不合格,需退回生产部,要求重新制作首件品,经确认合格后方可批量生产，首件确认不合格品依《不合格品控制程序》执行。

制程检验管理程序1. 简介本文档的目的是制定和说明制程检验的管理程序。

制程检验是指在生产过程中对产品的各个制程进行检验，以确保产品质量符合预定要求。

本程序旨在确保制程检验的准确性、一致性和及时性。

2. 检验责任制程检验应由质量控制部门负责，包括以下主要职责：- 制定制程检验计划并定期更新；- 指定合格检验员进行制程检验；- 确保检验员具备必要的技能和知识；- 监督和审查制程检验结果；- 提供必要的培训和支持。

3. 检验流程3.1 制程检验计划制程检验计划应包含以下内容：- 检验的制程列表；- 检验方法和标准；- 检验频率；- 检验记录的保存期限；- 不合格品处理程序。

制程检验计划应在每个新制程开始之前制定，并定期进行评审和更新。

3.2 检验员培训为了确保制程检验的准确性和一致性，质量控制部门应组织相关的培训活动，内容包括：- 检验方法和标准的理解；- 检验工具和设备的正确使用；- 检验记录的填写和保存。

所有进行制程检验的检验员必须通过培训并持有相应的合格证书。

3.3 制程检验操作制程检验操作应按照以下步骤进行：1. 根据制程检验计划，选择相应的制程进行检验。

2. 根据检验方法和标准，执行制程检验，并记录检验结果。

3. 如果检验结果符合要求，则将产品送往下一个制程。

4. 如果检验结果不符合要求，则按照不合格品处理程序进行处理。

3.4 检验结果审查质量控制部门应定期审查制程检验的数据和结果，以确保制程的质量稳定性和一致性。

如发现问题或异常，应及时采取纠正措施并记录。

4. 附则本制程检验管理程序应定期进行评审和更新，以确保其适用性和有效性。

5. 相关文件- 制程检验计划模板- 检验员培训记录- 检验结果记录以上为《制程检验管理程序》的内容。

请质量控制部门和相关人员严格按照此程序执行制程检验工作，以确保产品质量的稳定性和一致性。

1/1
过程的测量和监控
4.1.1首件产品的鉴定及首检检验
4.2.1.1准备经客户确认后封样的承认样品。

4.2.1.1仓库保管员根据供货单或采购计划进行实物验证, 验证内容: 数量、外观、色
差、材料品质等, 并做好待检标识。

4.2.1.2仓库保管员根据检验结果, 做好检验状态标识, 将不合格材料与合格材料分离,
不合格品按《不合格品控制程序》处理。

4.2.1最终检验
4.2.2.1产品的最终检验必须在进货检验和过程检验合格后, 方可进行。

4.2.1.2品质部按《成品检验标准》要求进行成品检验, 并做好记录。

4.2.1.3出货前，由品质部按《成品检验标准》要求对成品进行最终检验，并将检验
结果记录在《出货检验报告》上。

检验过程中一旦发现有不良品，应立即挑出，
返回上一工序对产品进行返修处理，根据产品不良的程度，填写返修单或产
品质量事故报告，对产品适当增加抽检比例或全检等处理，直到确认产品合
格率达到100%。

4.2.1.4最终检验全面考核产品质量合格后, 在包装箱内放入检验员盖章的合格证,
以示本批产品合格出厂。

4.2.1.5不合格品按《不合格品控制程序》执行。

最终产品最终检验和试验控制程序第1条目的确保交付产品的质量符合客户或合同的要求，全尺寸检验和功能试验的结果满足客户或合同的要求。

第2条适用范围本程序适用于公司最终产品的检验和试验，产品质量审核，交付审核以及产品的全尺寸检验和功能验证。

第3条定义1. 全尺寸检验：对零件在设计记录上标明的所有尺寸的完整测量。

2. 功能验证：为保证零件符合所有顾客和组织规定的工程性能和材料要求而进行的试验。

第4条职责1. 质量检验员负责对最终产品进行检验。

2. 质量工程师负责制定最终产品的《检验计划/指导书》和《产品质量审核计划/指导书》及“交付审核检查表”。

3. 质量管理部负责产品的全尺寸检验和功能验证及交付前的质量审核和交付审核。

第5条检验依据质量管理部依据产品的控制计划制定《检验指导书》，检验员按照控制计划和《检验指导书》进行产品最终检验及试验。

第6条最终产品的检验要求1. 生产制造部依据《检验计划/指导书》对生产线完工的每批成品进行100%检验。

2. 产品的功能性试验要求对批量连续生产的产品在实验室内进行与生产同步的COP 试验，试验的具体要求参见客户的相关要求。

3. 质量管理部按要求抽取COP试验样品，贴好试验标识并填写《COP 试验报告》中的“产品信息”项目，送入实验室进行试验。

4. 检验/试验合格的产品由检验员粘贴保留“绿色标识”的标识卡，制造部可办理入库手续。

5. 如果试验不合格，必须立即按《不合格品控制程序》采取措施。

6. 质量数据和检验结果应记录在《最终产品检验记录》上，如果最终产品经检验为不合格品，检验员应在该批产品状态标识上保留“红色“标签并按照《不合格品控制程序》进行处置。

7. 交付审核。

产品交付之前，由审核员进行交付审核并填写“交付审核检查表”。

8. 产品审核。

审核员按《产品质量审核指导书》的要求定期进行产品审核，形成审核报告。

第7条全尺寸检验和功能验证1. 每年年初由质量管理部编制COP试验计划并负责执行。

1. 目的：
通过对生产过程实施自检、专检等，以保证制程处于受控状态，保证产品的品质符合生产工艺和品质检验标准的要求。

2. 适用范围：
适用于生产部生产制程检验的管理。

3. 职责：
3.1品控部：负责制订检验作业指导书、检验标准或检验规范文件，负责进行检验和过程巡
查，对成品进行抽样检验。

3.2 生产部：依照相关的工艺文件的要求组织实施生产和检测，参与产品生产过程中的品
质控制。

4. 定义：
4.1 自检：生产者对自已生产的产品品质的检查。

4.2专检：设置专门的检验员进行品质检验工作。

xx电子有限公司制程及成品检验规程1.目的为规范检验管理，使工作有规可依特制订本规程，并不断完善和提高公司产品的质量水平，确保不良品不出现，不良品不转下工序，不良品不出厂。

2.适用范围适用于本公司各厂的制程及成品检验。

3. 职责3.1生产部：负责实现产品生产的整个作业过程。

3.2质控部：负责生产过程中产品质量的监督执行并逐渐完善生产控制环节。

3.3销售部：生产任务的下达，与客户或合作厂商协调交期及质量要求。

4. 作业程序与内容4.1生产部接销售部“生产加工单”，按产品工艺的要求分发到各班组，生产部按订单要求交期安排备料，准备生产。

或各班组按订单向上工序催料。

4.2对生产批量较大的或更改生产参数时需要制作首件/4.3首件制作完成后由生产部协同质检部共同对首件依照订单要求进行检验，有必要时请销售部进行确认。

不合格时需由生产部重新制作。

4.4首件检验合格后，生产人员可以批量生产，同时本工序人员对上线的产品要做好互检，合格时继续进行生产，不合格时则协调上工序进行处理，必要时由质检人员进行确认。

4.5生产过程中本工序生产线班长必须安排专人进行100%全检，生产主操人员同时也要做好自我检验，生产出的合格品方可下线上架，并且在堆放时要求生产上架人不合格按以下方法处理：——对不合格品首先要用记号笔标示，而后第一时间通知生产线主操或班长，进行修复、改切或报废处理；——当数量超过合格判定数时，由生产人员对该时段的在线制品进行全检，并在“制程检验记录表”中做好记录，同时要求班长做好签认。

对较严重的问题开出“纠正和预防措施通知单”。

——经检验员确认后，由产品所以班组提案人开“品质异常放行单”，上报确认后放行。

产品生产完成后该单在质控部留存。

4.6.5质检员按照检验的项目对线上制品进行检验，判定产品是否符合检验依据的要求，检验合格后在“生产流程卡”质检栏签字。

产品合格时在“工艺加工单”上签上姓名时间，要注明合格字样，不合格时签姓名和生产起止时间，以备查找“制程检验记录表”需转下工序的订单要及时转交，产品完成后订单要及时交回归档结案。