质量部工作流程图
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质量部组织架构图图中各缩写词含义如下:QC:Quality Control 品质控制QA:Quality Assurance 品质保证QE:Quality Engineering 品质工程IQC:Incoming Quality Control 来料品质控制LQC:Line Quality Control 生产线品质控制IPQC:In Process Quality Control 制程品质控制FQC:Final Quality Control 最终品质l控制SQA:Source (Supplier) Quality Assurance 供应商品质控制DCC:Document Control Center 文控中心PQA:Process Quality Assurance 制程品质保证FQA:Final Quality Assurance 最终品质保证DAS:Defects Analysis System 缺陷分析系统FA:Failure Analysis 坏品分析CPI:Continuous Process Improvement 连续工序改善CS:Customer Service 客户服务TRAINNING:培训一供应商品质保证(SQA)1.SQA概念SQA即供应商品质保证,是通过在供应商处设立专人进行抽样检验,并定期对供应商进行审核、评价从最源头实施品质保证的一种方法。
是以预防为主思想的体现。
2.SQA组织结构3.主要职责1)对从来料品质控制(IQC)/生产及其他渠道所获取的信息进行分析、综合,把结果反馈给供应商,并要求改善。
2)根据派驻检验员提供的品质情报对供应商品质进行跟踪。
3)定期对供应商进行审核,及时发现品质隐患。
4)根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段,推动其品质保证能力的提升。
5)根据公司的生产反馈情况、派驻人员检验结果、供应商对投诉反应速度及态度进行排序,为公司对供应商的取舍提供依据。
建设单位质量部业务流程图流程1:质量管理工作流程图
流程2:建设单位质量管理决策流程图
流程3:质量控制流程图
流程4:不合格项处理流程图
流程5:单位(单项、单元)工程开工质量保证体系流程图
满足下道工序开
流程6:单元(分段)工程质量检查与验收流程图
流程7:分部工程质量检查与验收流程图
注:包括所含分项工程是否全部签证,报告、资料是否齐全等
流程8:单位工程验收流程图
注:包括所含分部工程是否全部签证,报告是否齐全,备查资料是否齐全、可靠,观感质量评定是否合格等。
流程9:隐蔽工程质量验收流程图
流程10:竣工质量验收工作流程图
流程11:质量事故处理流程图。
可编辑修改精选全文完整版
质
量
管
理
体
系
流
程
图
起草人:
审核人:
批准人:
物 料 供 应 流 程 图
定点供应商确认流程图
定点供应商确认流程图解释说明
物料入库流程图
物料入库流程图解释说明
物料贮存流程图
物料贮存流程图解释说明
生产质量控制过程流程图
生产质量控制过程流程图
生产质量控制过程流程图解释说明
备注:此图表将质量管理主要分为原辅料质量管理和生产过程中的质量管理,共设绩效分100分,每月质量管理与控制人员的绩效分至少应占总绩效分的30%.
QA日常监控记录。
质量控制(QA)工作流程图标题:质量控制(QA)工作流程图引言概述:质量控制(QA)工作流程图是一个重要的工具,用于确保产品或服务的质量符合预期标准。
它提供了一个系统性的方法,以确保每个阶段都经过充分的测试和评估,以便在产品或服务交付给客户之前解决任何潜在的问题。
本文将详细介绍质量控制(QA)工作流程图的六个主要方面。
正文内容:1. 测试计划1.1 制定测试目标:明确测试的目的和预期结果。
1.2 确定测试范围:定义需要测试的功能和系统组件。
1.3 制定测试计划:规划测试活动的时间表和资源分配。
2. 测试设计2.1 确定测试用例:根据需求和功能规范,设计测试用例以覆盖各种场景。
2.2 准备测试数据:创建适当的测试数据集,以确保测试覆盖全面。
2.3 编写测试脚本:使用适当的测试工具编写测试脚本,以自动执行测试用例。
3. 测试执行3.1 执行测试用例:按照测试计划执行测试用例,记录测试结果。
3.2 缺陷跟踪和管理:在测试过程中,及时记录和跟踪发现的缺陷,并与开发团队合作解决问题。
3.3 进行回归测试:在修复缺陷后,执行回归测试以确保修复不会引入新的问题。
4. 测试评估4.1 分析测试结果:对测试结果进行仔细分析,识别和分类问题。
4.2 评估测试覆盖率:评估测试用例的覆盖率,确保所有功能和系统组件都得到适当的测试。
4.3 提供测试报告:撰写详细的测试报告,包括测试结果、发现的问题和建议的解决方案。
5. 质量改进5.1 问题解决和修复:与开发团队合作解决发现的问题,并进行必要的修复。
5.2 测试流程改进:根据测试结果和经验教训,改进测试流程和方法,以提高测试效率和准确性。
5.3 培训和知识分享:定期组织培训和知识分享会,提高团队成员的测试技能和质量意识。
6. 最终交付6.1 确认产品可交付:在经过充分的测试和评估后,确认产品或服务达到预期质量标准。
6.2 产品发布:将产品或服务交付给客户,并确保客户满意度。
质量控制(QA)工作流程图质量控制(QA)工作流程图1、简介质量控制(QA)工作流程是一种逐步管理和保证产品和服务质量的方法。
它通过预定的步骤和程序,在整个产品开发和交付过程中,确保产品的质量符合预期标准。
本文档旨在提供质量控制工作流程的详细范本,帮助实施和执行质量控制活动。
2、质量策划2.1 制定质量目标和标准- 确定产品或服务的质量目标- 确定质量标准和指标2.2 制定质量计划- 识别质量控制活动的责任人和时间表- 制定质量控制程序和方法2.3 评估风险和预防控制- 分析和评估产品或服务可能存在的风险- 制定预防控制措施和纠正措施3、质量保证3.1 开展质量审核- 进行内部审核,检查质量管理系统的有效性 - 进行外部审核,评估产品或服务的符合性 3.2 实施质量控制计划- 按照质量计划执行各项质量控制活动- 收集和分析质量数据,进行质量改进3.3 管理供应商质量- 评估供应商能力和质量体系- 监督和评估供应商提供的产品或服务质量4、缺陷管理4.1 收集和分析缺陷数据- 建立缺陷管理系统,记录缺陷数据- 分析缺陷数据,找出缺陷的根本原因4.2 实施纠正措施和预防措施- 针对缺陷的根本原因制定纠正措施- 预防类似缺陷再次发生的预防措施4.3 进行缺陷关闭和验证- 确认纠正措施的有效性- 关闭缺陷,并进行验证测试5、文件和记录管理5.1 管理质量相关文件- 确保文件的正确性和及时性- 管理文件的版本控制和变更记录5.2 管理质量相关记录- 确保记录的完整性和准确性- 建立记录的存档和保密措施6、培训和沟通6.1 提供质量培训- 为相关人员提供质量管理和控制的培训- 确保相关人员了解和掌握质量策划和控制方法 6.2 进行质量沟通- 与相关部门和人员进行质量信息的沟通和交流 - 提供质量报告和质量进展更新7、持续改进7.1 分析质量数据- 进行质量数据的统计和分析- 发现潜在问题和改进机会7.2 实施改进措施- 制定改进计划和行动方案- 实施改进措施并进行效果评估7.3 反馈和复审- 根据改进措施的效果进行反馈和复审- 调整和优化质量控制流程附件:2、质量控制记录表3、缺陷管理流程图4、质量培训材料法律名词及注释:1、质量目标和标准:产品或服务的质量要求和期望水平。
ISO9001:2000质量管理体系流程图建立和实施质量管理体系工作流程:第一阶段:策划与准备一、体系策划准备1、顾客需求和期望分析2、质量管理体系/业务流程诊断3、推行工作准备二、体系策划4、质量方针和目标的策划5、业务流程/过程的设计策划6、职能分配/职责/组织结构的策划7、体系文件的策划第二阶段:体系建立三、基础培训8、ISO9000族标准理解与实施培训9、体系文件编写培训10、审员培训四、文件编写11、体系文件编写12、体系文件审批和发布第三阶段:体系运行五、体系运行13、体系运行动员与宣布实施14、确定和提供必需的资源15、体系实施运行第四阶段:体系评价和完善六体系评价和完善16、部质量审核17、管理评审18、体系纠正及改进应用过程方法是实施ISO9001:2000标准的关键《ISO/TC176/SC2/N474R2》明确指出,"在经过广泛咨询1994版ISO9000标准的使用者的意见后,数项重要变化已被引入到2000版标准中,尤其是标准所依据的概念与标准的结构……这些变化将要求使用者把质量管理体系作为一系列的过程来看,而不只是橡ISO9001:1994安20个不连续的要素建立质量管理体系结构。
过程管理方法已被广泛用于当今世界的工商业界,这个事实引导开发了一个以过程为基础的结构用于修订标准。
"该指南的3.1.5条款还明确指出,"所有标准与咨询机构应意识到过程管理方法是应用ISO9001:2000的关键。
"可见,,应用过程方法ISO9001:2000标准结构改变、管理思路改变、管理方法改变的基本因素。
ISO9001:2000标准的0.2条款用较大篇幅阐明了过程方法在质量管理体系中的应用,强调了过程方法的重要性,并提出了具体要求。
4.1"总要求"的"注"指出,"质量管理体系所需的过程应当包括与管理活动、资源提供、产品实现和测量有关的过程。
生产任务下达工作流程
质量管理流程
质量管理流程
进料工作流程图(品管)
原(辅)料领用、退库工作流程
产成品生产工艺线工作流程
物资(工器具、耗材)请买、验收、领用工作流程
工器具报损工作流程
生产统计成本统计工作流程
品控控制/ 品质提升工作流程
品管部:生产过程工作流程表
过程巡检问题处理工作流程
不合格品退库、报损工作流程
成品出货品控工作流程
新产品(研发)试产品控工作流程
不合格品品控控流程
记录、档案填写(审核、存档)工作流程
生产主管工作流程
质检(品控)主管工作流程
电工(安全员)工作流程
化验员工作流程
投料员工作流程
压榨操作工工作流程
粗滤操作工工作流程
冷冻、养(结)晶车间工作流程包装净化(吹瓶)操作工
灌装工工作流程
封盖、压盖操作工工作流程
倒立检验员工作流程
喷码、贴标工工作流程
包装在线检验员工作流程
折箱工工作流程
装箱、包装工工作程
值日卫生员工作流程
原辅材料、消耗统计员工作流程
码垛工工作流程
线上擦油、擦拟工工作流程
考核员
包装工段长、压榨工段长、灌装工段长工作流程
统计员(原辅材料、化验试验、设备备件、消耗消费品)质量主管化验员、质检员、原辅料检验员、采样员、。
进料:收到仓库的送检通知单,准备验收;仓管员/检验员查看产品的检验报告:要求供应商提供产品检验报告;检验员判定:检查产品检验报告上的各指标是否符合要求;检验员合格:报告合格再抽样检验;不合格:通知品管主管;检验员品管主管知会仓库,退货:在送检通知单填写不合格;交予仓库,退货处理;检验员仓管员知会米购部:与米购部沟通该供应商提供该批次产品的问题;品管主管采购员抽检合格:抽检合格,填写送检单,交予仓库;检验员/仓管员入仓:仓库接到送检单,安排入仓;仓管员存档:所有文件检验记录存档检验员《送检通知单》《产品检验报告》《产品检验报告》《原材料内控标准》《送检通知单》《质量内部联络单》《供应商每批供应记录表》《送检通知书》《原材料检验报告》《每月原材料质量统计》质量管理部:进料工作流程图原料投产:原料投入生产; 生产部《原料投产单》巡检:生产过程中,现场QC对各个车间进行巡查,抽检检验合格:继续一道工序;检验不合格:通知主管,通知有关人员:品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废;报废:对有问题的成品进行销毁,并对该次事件提出合理的整改建议;整改意见:相关人员对该次事件进行原因分析,提出整改意见;成品:半成品经过合格工序生产完成;检验:对成品抽样检验各指标;入仓:检验合格产品在放行单上签字,入仓保存;存档:把各项检验记录,检查记录,整改意见书等保存起来。
现场QC现场QC品管主管品管主管/生产主管品管主管/生产主管生产部检验员检验员/仓管员检验员《车间清洗消毒记录》《车间品质控制检查记录》《生产过程杂物记录》《质量异常报告》《整改报告》《纠正预防措施》《理化指标检验原始记录》《微生物检验原始记录》《产品检验报告》《每月产品质量小结》《放行单》《入仓单》所有相关文件质量管理部:出货工作流程表出货:接到仓库部通知准备出货;检验:对照出货通知,核对产品名称,规格,标签;通知相关人员:检验不合格货品通知相关人员;重新发货:重新按要求发货;出货:产品检验报告交予物流部,出货;仓管员《出货通知单》存档:把相关文件存档以备查。
质量部门工作流程图与说明书质量部进料、生产过程、出货、新产品研发、不合格品控制等工作流程图。
01进料工作流程进料:收到仓库的送检通知单,准备验收;查看产品的检验报告:要求供应商提供产品检验报告;判定:检查产品检验报告上的各指标是否符合要求;合格:报告合格再抽样检验;不合格:通知品管主管;知会仓库,退货:在送检通知单填写不合格;交予仓库,退货处理;知会采购部:与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题;抽检合格:抽检合格,填写送检单,交予仓库;入仓:仓库接到送检单,安排入仓;存档:所有文件检验记录存档02生产过程工作流程原料投产:原料投入生产;巡检:生产过程中,现场QC对各个车间进行巡查,抽检检验合格:继续一道工序;检验不合格:通知主管,通知有关人员:品管主管和生产主管决定不合格半成品返工还是报废;报废:对有问题的成品进行销毁,并对该次事件提出合理的整改建议;整改意见:相关人员对该次事件进行原因分析,提出整改意见;成品:半成品经过合格工序生产完成;检验:对成品抽样检验各指标;入仓:检验合格产品在放行单上签字,入仓保存;存档:把各项检验记录,检查记录,整改意见书等保存起来。
03出货工作流程出货:接到仓库部通知准备出货;检验:对照出货通知,核对产品名称,规格,标签;通知相关人员:检验不合格货品通知相关人员;重新发货:重新按要求发货;出货:产品检验报告交予物流部,出货;存档:把相关文件存档以备查。
04新产品研发工作流程开始:客户特别要求或者公司计划研制新产品;各项资料的准备:客户的要求,市场的口味要求,工艺流程图的制定等;试产前会议:试产前,召开内部会议,讨论资料的准备状况,试产需要注意事项;开始试产:跟踪试产生产现场,提出不良问题要点;新产品检验:检验产品的各指标,是否符合要求;分析:分析对于不合格原因,收集各人员关于新产品建议,提出改善对策;效果确认:根据改善对策重新试产,逐项确认效果;新产品调查:组织相关人员对新研制产品进行品尝调查;存档:保存各种记录文件。
质量部:进料工作流程图
流程叙述负责人记录/参考
进料:收到采购的请检通知单,准备验收;采购员 / 仓管员《请检通知单》
/ 检验员
进料
抽检检验:检验员★《进料检验表》
1.抽检合格,填写请检单,交予仓库;
不合格入库:仓库库接到请检单,安排入库;检验员填写《请检通知单》抽检通知主管
2.抽检不合格,通知质量部主管;检验员★《不合格品报告单》
合格
质量部主管通知仓库,退货
入库
通知仓库,退货:在请检通知单填写不合检验员★《供应商品质量记录表》
格;交予仓库,退货处理;仓管员
通知采购部
质量部主管
通知采购部:与采购部沟通该供应商提供
存档该批次产品的问题;采购员
存档:所有文件检验记录存档检验员 / 仓管员★《进料检验表》
★《每月进料质量统计》
质量部:生产过程工作流程表
流程叙述负责人记录/参考
原料投产:原料投入生产;生产部《生产任务单》
巡检:生产过程中,现场检验员对各个车间进检验员★《生产过程检验标准原料投产行巡查,抽检表》
检验合格:继续一道工序;检验员
巡检通知有关
检验不合格:通知主管,质量主管
人员
★《质量异常报告单》通知有关人员:质量主管和生产主管决定不合质量主管 / 生产主
格半成品返工还是报废;管
继续下一道质量主管 / 生产主
报废报废:对有问题的成品进行维修,并对该次事管
返工
工序
件提出合理的整改建议;生产部
整改意见:相关人员对该次事件进行原因分检验员★《纠正预防措施报告》成品析,提出整改意见;
成品:半成品经过合格工序生产完成;检验员 / 仓管员★《产品检验报告》
检验整改报告
检验:对成品抽样检验各指标;检验员
入库:检验合格产品在产品检验报告上签字,
入库保存;
入库
存档:把各项检验记录,检查记录,整改意见
书等保存起来。
存档
质量部:发货工作流程表
流程
发货通知
检验通知相关人员
重新发货出货
存档
叙述负责人记录/参考
出货:接到相关部门通知准备发货;仓管员《发货通知单》
检验:对照发货通知,核对产品名称,规格,检验员★《产品出厂检验表》标签;
通知相关人员:检验不合格货品通知相关人检验员 / 仓管员★《质量内部联络单》员;★《产品检验报告》
《送货单》
重新发货:重新按要求发货;仓管员
出货:产品检验报告交予物流部,出货;检验员 / 仓管员★《产品检验报告》
《送货单》
存档:把相关文件存档以备查。
相关记录人员所有文件记录
质量部:新产品研发工作流程
流程
开始
开始试产
检验
分析,改善
对策
调查
改善后效果
确认
存档叙述负责人记录/ 参考
开始:客户特别要求或者公司计划研制新产
品;
开始试产:跟踪试产生产现场,提出不良问质量主管 / 生产主管
题要点;质量主管 / 生产主管 /
业务主管
新产品检验:检验产品的各指标,是否符合质量主管 / 生产主管《产品检验报告》要求;
分析:分析对于不合格原因,收集各人员关质量主管 / 生产主管
于新产品建议,提出改善对策;质量主管业务主管
效果确认:根据改善对策重新试产,逐项确
认效果;
新产品调查:组织相关人员对新研制产品进
行调查;
所有相关文件
存档:保存各种记录文件。
不合格品控制流程
流程叙述负责人记录/参考
不合格采购品:对外购、外协进料产品所出现的不仓管员★《进料质量检验表》
合格品;检验员
不合格采购品不合格半成品不合格成品不合格半成品:在生产过程中出现的不合格品;检验员★《半成品检验记录表》
销售部
不合格成品:最终成品检验不合格或者客户退回的质量部★《产品检验报告》
不合格标识和隔离不合格品;
制程人员不合格标识和隔离:不合格品由责任部门予以隔离、生产部门
信息反馈
标识,以防误用,同时予以记录;质量部门
信息反馈:当发现严重不合格品时,质量部通知相相关负责人★《质量异常报告单》不合格品评审
关人员协作处理;相关负责人
不合格品评审:相关负责人对不合格品进行评审;质量部
质量部
处置方式处置方式:评审最后定出合适处理措施;生产部
相关人员
拒收:对外购、外协产品中所出现的不合格品拒绝质量主管
拒收返工报废接收;生产主管★《报废单》
返工:凡与产品图样、技术条件和工艺规范要求不★《纠正预防措施报告》符,但经返工后能达到原规定要求的不合格品称为
返工品(特点:返工后可能成为合格品。
);
制定纠正预防措施
报废:对有问题产品进行销毁;
制定纠正预防措施:质量部负责组织原因的分析与
纠正和预防措施的制订,相关人员必须签名认可;
存档
存档:所有相关资料存档。