机械加工中工件的一般定位方法及定位元件3

（3）夹紧元件：是执行夹紧的最终元件，直接与工 件接触的元件。如各种螺钉、压板等。
一般情况把夹紧元件和中间传动机构统称为夹 紧机构。有的时候以上三者也会混在一起，很难区 别。
对夹紧装置的基本要求
1) 夹紧时应保证工件的定位，而不能破坏工件的定位。 2) 夹紧力的大小应适宜，既要保证工件在整个加工过程 中位置稳定不变，还不能产生振动、变形和表面损伤。 3) 应根据生产类型设计相应的夹紧机构。 4) 为防止夹紧后自动脱开，夹紧机构须具备良好的自锁 性能。
只考虑切削力（或切削矩）对夹紧的影响，并假设工艺系 统是刚性的，切削过程是稳定不变的，然后找出加工过程中对 夹紧最不利的状态，按静力平衡原理求出夹紧力，最后乘上安 全系数（粗加工取2.5-3，精加工取1.5-2）。
在实际夹具设计中，对于夹紧力的大小并非所有情况都要 用计算确定。如手动夹紧用经验法或类比法。
有些重、大、复杂的工件，往往先在待加 工处划线，然后装上机床，按所划的线进行找 正定位。
适用场合：生产批量较小，毛坯精度较低， 以及大型工件等不宜使用夹具的粗加工中。图4-6 工件划线找正装夹工件的装夹方法
2．机床专用夹具装夹法 所谓机床专用夹具，是 指为某零件的某道工序而专门设计制造的夹具。
2）经验类比法。前面说过，精确计算夹紧力的大小是件很 不容易的事，因此在实际夹具设计中，有时不用计算的方法 来确定夹紧力的大小。如手动夹紧机构，常根据经验或用类 比的方法确定所需夹紧力的数值。但对于需要比较准确地确 定夹紧力大小的，如气动、液压传动装置或容易变形的工件 等，仍有必要对夹紧状态进行受力分析，估算夹紧力的大小。
图4-20 辅助支承应用 1—加工面 2—辅助支承
图4-21 推式辅助支承 1—支承滑柱 2—推杆 3—半圆键 4—手柄 5—钢球

如何在机械加工中正确理解定位基准摘?要在机械加工中，我们在加工工件的时候，要明确定位基准。

工件在进行机械加工的时候，需要将工件定位。

而这种定位不仅仅是将工件夹住这么简单，而是工件在夹具上要找到加工的基准面。

通常在机械加工设备中，都有定位元件。

我们在对工件进行机械加工之前，首先要面对的就是定位基准选择问题，只有正确选择了定位基准，才能保证工件加工之后在尺寸和精度上能够充分满足要求。

从目前的机械加工常识中可以知道，机械加工的定位基准主要分为粗基准和精基准，我们在机械加工中要正确利用定位基准，保证工件加工达到图纸要求。

1机械加工中基准的分类在机械加工中，定位基准是一个重要的技术指标。

如果不能正确选择定位基准，工件不但无法保证表面尺寸，其整个加工精度也将出现较大偏差。

此外，定位基准还关系到机械加工过程的工艺安排和夹具结构的调整。

所以，我们在机械加工的过程中，必须明确定位基准的分类及选择方法。

在对定位基准的理解中，机械加工中所说的定位基准主要是指工件的几何尺寸加点、线、面等几何数据。

从目前机械加工基准的使用来看，基准主要分为设计基准和工艺基准这两个类型。

其中设计基准主要是指图纸上所表述的基准，例如工件中轴和孔的中心线等。

工艺基准主要是指在机械加工工艺过程中所使用的基准。

主要有定位基准、测量基准和装配基准等几种类型。

其中定位基准是最基础的基准，对工件的加工精度有着重要影响。

2粗基准的选择原则工件在进行机械加工之前，所有的面都处于毛坯状态，在这种状态下，要想实现对工件的准确定位并确定加工面，就要以工件的某一毛坯面为定位基准。

通常我们称这种方式确定的定位基准为粗基准。

我们在选择确定粗基准的时候，要想使粗基准达到要求，就要做好两方面的工作，一方面是要使工件的加工面和不加工面之间的位置和精度达到要求，另一方面是要确定合理的加工余量，保证加工精度达到要求。

在工件机械加工粗基准的选择中，主要应遵循以下原则。

2.1以工件不加工的表面作为粗基准在工件上选择粗基准的时候，通常我们会选择不加工的表面作为粗基准，这主要是因为工件有时并不是所有的面都需要加工，总有一到两个面不需要加工，我们选择不加工的表面作为粗基准的时候，可以保证定位基准的有效性。

机械加工中工件的一般定位方法及定位元件
[更新日期:2007-1-8 12:58:01 | 评论 0 条 | 我要投稿 | 报告错误 ]
．工件以圆柱孔定位
各类套筒、盘类、杠杆、拨叉等零件, 常以圆柱孔定位。

所采用的定位元件有圆柱销和各种心轴。

这种定位方式的基本特点是：定位孔与定位元件之间处于配合状态，并要求确保孔中心线与夹具规定的轴线相重合。

孔定位还经常与平面定位联合使用。

(1 圆柱销
图3-15为常用的标准化的圆柱定位销结构。

图(a、(b、(c是最简单的定位销，用于不经常需要更换的情况下。

图(d带衬套可换式定位销。

字串6
字串8
(a (b
(c (
d
图3-15 圆柱定位销字串1
(a D＞3～10 (b D＞10～18 (c D＞18 (d 带套可换定位销字串5
(2 圆柱心轴字串3
心轴主要用于套筒类和空心盘类工件的车、铣、磨及齿轮加工。

图3-16为常用圆柱心轴的结构形式。

其中(a为间隙配合心轴，(b为过盈配合心轴，(c是花键心轴。

字串6。

是几个定位表面的组合。
常见的定位表面组合有： 平面与平面的组合 平面与圆孔的组合 平面与外圆表面的组合 平面与其他表面的组合 锥面与锥面的组合 等等。
共60页
36
在多个表面同时参与定位的情况下，各表
面在定位中所起的定位作用有主次之分。
一般称定位点数最多的定位表面为第一
定位基准面或主要定位面或支承面；
它还适用于阶梯轴及曲轴的定位，并且装卸工 件很方便。
一般来说，长V形块(或两个短V形块的组合) 限制工件的4个自由度，而短V形块一般只限制2个
自由度。V形块又有固定和活动之分。
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图中所示为活 动V形块结构图， 它可兼作定位件和 夹紧件。
活动V形块只 限制垂直于活动方 向的一个自由度。
活动V形块的 结构尺寸已标准化。
时，相应的定位元件有下面几种。 1. 套筒、半圆孔
图中所示为装在夹具体上的套 筒结构。其中图(a)为长定位套， 它相当于长销定位，限制工件的 四个自由度;图(b)为短定位套，相 当于短销定位，限制两个自由度。 为了保证轴向定位精度，常与端 面联合定位，这样共限制五个自 由度。
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图中为外圆柱面用半圆孔 定位的结构。
对于定位点数次多的定位表面称为第二
定位基准面或导向面；
对于定位点数为1的定位表面称为第三定
位基准面或止动面。
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孔与 端面 组合， 如图：
图(a)：工件以其孔及与孔中心线垂直的端面组合定
位。这种定位出现了过定位问题。
为了解决该定位方式的过定位问题，应首先确定工件 的哪一个定位基准是起主要定位作用的，即第一定位 基准；哪一个是起次要定位作用的，即第二定位基准， 然后采取适当措施。

浅析车床工件的装夹与定位摘要：车床用于加工回转体零件，零件表面都是围绕机床主轴的旋转轴线而成形的，了解工件的夹紧与定位的概念，定位原理及方式对车削加工中减少定位误差具有一定意义。

关键词：工件装夹定位原则定位误差1、车床工件的装夹与定位1.1 工件的安装在机械加工过程中为确保加工精度，首先要将工件装在机床上，并占据一个正确的位置，这就是工件的定位。

工件定位后，为了使其在加工过程中始终保持这一位置，必须把它压紧夹牢，这称为工件的夹紧，从定位到夹紧的整个过程称为对工件的安装。

常用的车床工件安装方法有以下几种：用顶尖安装工件；用三爪卡盘装夹工件；用其它附件安装工件；心轴安装工件等。

安装工件的主要要求是位置准确、装夹牢固。

1.1.1 工件安装的基本原则在车床上安装工件的原则是要合理地选择定位基准和夹紧方案。

为了提高车削的加工效率，应注意以下几点：一是力求基准统一，以减少基准不重合误差和数控编程中的计算工作量；二是尽量减少装夹次数，提高加工表面之间的相互位置精度；三是当零件批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调夹具和其他通用夹具，以缩短生产准备时间；四是装夹零件要方便可靠，避免采用占机人工调整的装夹方式，以提高生产效率。

1.2.2 工件的安装方式工件的安装有一次安装法和多次安装法。

一次安装法是用专用夹具装夹实现的。

多次安装法是在工件的加工中，经常采用的方法。

[1]1.2 工件的夹紧车削中为保证工件定位时确定的正确位置，防止工件在切削力、离心力、惯性力或重力等作用下产生位移和振动，必须将工件夹紧。

1.2.1 对工件夹紧的基本要求夹紧要求有四点：一是工件在夹紧过程中，不能改变工件定位后所占据的正确位置；二是夹紧力的大小适当，即防止产生大的夹紧变形，也要使得加工振动现象尽可能小；三是操作方便、安全、省力；四是夹紧装置的自动化程度及复杂程度，应与工件的批量大小相适应。

1.2.2 夹具的选择一般机床夹具都有一个夹紧装置，为保证工件定位时所确定的正确加工位置。

基准不重合误差：
（四）提高工件在夹具中定位精度的措施
即如何减少或消除基准位置误差和基准 不重合误差。
1、减少或消除基准位置误差的措施 （1）选用基准位置误差小的定位元件 A、以毛坯平面作为定位基准时，可以多点自
位支承取代球头支承钉。
B、以内孔和端面定位时，可应用浮动球面支 承，以减小轴向定位误差。
的定位元件，称为固定支承。
（2）可调支承：定位支承点的位置可以调节的 定位元件，称为可调支承。
主要用于以制造精度不高的毛坯面定位的场合。
（3）自位支承：定位支承点的位置随工件定 位基准位置变化而自动与之适应的定位元件， 称为自位支承。
自位支承一般只起一个定位支承点的作用。
2、辅助支承：只起提高工件支承刚性或辅助 定位作用的定位元件，称为辅助支承。
削边定位销的直径为
当以两个或两个以上的组合表面定位时，重 复定位可能造成不良后果。
为减少重复定位造成的加工误差，可采取如 下措施：
（1）改变定位元件结构
（2）撤消重复定位的定位元件：
（3）提高工件定位基准之间、定位元件定位 面之间的位置精度
二、定位元件的选择 定位表面不同，应选择不同的定位元件 （一）平面定位元件 1.主要支承：工件定位时起主要定位支承作用 （1）固定支承：定位支承点的位置固定不变
*为提高定位稳定性和刚度，以加工过的表面 定位时，可以出现重复定位。
三、定位误差的分析与计算
（一）定位误差及其计算方法
1、定位误差的概念及产生原因： *定位误差：指由于工件定位不准确，而造成
工序尺寸或位置要求方面的加工误差。
*上存在着公差范围内的差异。
2-2 工件的定位
一、工件定位原理
工件定位，就是要使工件在夹具中占据某个 确定的正确加工位置。

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3、过定位与欠定位
1）.分析：工件的定位支 承点少于应限制的自由度 数时，会造成什么后果？ 结果：应限制了自由度来 被限制，导致加工时达不 到要求的加工精度。 ① 欠定位：加工中，工件定位点数少于应限制的自由度
数。会产生不良后果。 ② 过定位：工件的某个自由度被限制两次以上。
2）.过定位是否允许?一般来说过定位将使工件定位不确定， 夹紧后会使工件或定位元件产生变形。
②过定位不一定就是完全定位? ③多于六个定位点的定位一定是过定位?
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4、应用六点定位原则应注意的问题 1)方法问题：
①根据工序加工技术要求和工件形状的特点，确 定应限制 那些自由度，而用相应的定位点数目去消除。 ②分析时也可反过来分析哪几个自由度可不必限 制，剩下 的就是要限制的了。
(2)过定位有时是允许的，而欠定位决不允许，欠定位的 后果只导致加工时达不到加工精度。 过定位优点：使定位可能更为可靠，如冰箱有四个支 承点。 缺点：易使工件的定位精度受影响，使工件或夹具夹 39 紧后产生变形。
②优点：夹具结构简单，可避免因夹具本身的制造误差而产生
的定位误差，因此，定位精度高。 如：加工误差 < 0.01～0.005mm，采用夹具加工难以达到。 适用场合：单件小批生产中（如工具修理车间）。
(2)划线找正安装
对重、大、复杂工件的加工，往往是在待加工处划 线，然后
6 装上机床，工件在机床或夹具上位置按所 划的线进行找正定位。
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11
三、机床夹具的分类 1、分类方法：
1)按夹具的应用范围：通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合 夹具、随行夹具； 2)按加工类型：车床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、 数控机床夹具等； 3)按夹紧力来源：手动夹具、气动夹具、液压夹具、电磁夹具、 真空夹具。 机床夹具通常按夹具的应用范围进行。

工件以一面两孔定位时，为什么要用一个圆柱销和一个菱形销且菱形销怎么是限制一个自由度？一个零件有六个自由度，平移四向、上下两向、旋转两向。

一销可消除平移四向、旋转一向和向下移动三个自由度，再加一销会产生过定位问题，所以，改用菱形销，只留一个向上的自由度。

自由度有计算公式，点、线接触为高付，面接触为低付。

平面自由度计算公式F=3n-(2p+3q),n为自由构件数目（不含支架），p为低副数，q为高副数目数控机床上工件定位的原理在机械加工过程中为确保加工精度，在数控机床上加工零件时，必须先使工件在机床上占据一个正确的位置，即定位，然后将其夹紧。

这种定位与夹紧的过程称为工件的装夹。

用于装夹工件的工艺装备就是机床夹具。

1 工件定位的基本原理六点定位厦理工件在空问具有六个自由度，即沿x、y、z三个直角坐标轴方向的移动自由度和绕这三个坐标轴的转动自由度因此，要完全确定工件的位置，就必须消除这六个自由度，通常用六个支承点(即定位元件)来限制关键的六个自由度，其中每一个支承点限制相应的一个自由度，在如y平面上，不在同一直线上的三个支承点限制了工件的王、于三个自由度，这个平面称为主基准面；在平面上沿长度方向布置的两个支承点限制了工件的拿两个自由度，这个平面称为导向平面；工件在xoz乎面上，被一个支承点限制了，一个自由度，这个平面称为止动平面。

工件的六个自由度综上所述，若要使工件在央具中获得唯一确定的位置．就需要在夹具上合理设置相当于定位元件的六个支承点．使工件的定位基准与定位元件紧贴接触，即可消除工件的所有六个自由度．这就是工件的六苣定位原理。

工件的六点定位(2)六点定位原理的应用六点定位原理对于任何形状工件的定位都是适用的，如果违背这个原理，工件在央具中的位置就不能完全确定。

然而．用工件六点定位原理进行定位时，必须根据具体加工要求灵活运用．工件形状不同t定位表面不同，定位点的分布情况会各不相同，宗旨是使用最简单的定位方法，使工件在夹具中迅速获得正确的位置。

二、工件以内孔定位
1、 定位元件：圆柱销（定位销） 、圆柱
心轴、圆锥销、圆锥心轴。
圆柱体
1）元件的选择：
• 工件上定位内孔较小时，常选定位销 • 在套类、盘类零件的车削、磨削和齿轮
加工中，大都选用心轴
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• ①短圆柱销（定位销） • 限制两个自由度 P194 表10.2
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• ②圆柱心轴 限制四个自由度
P194 表10.2
间隙配合心轴（如下图）：这种心轴装
卸工件方便，但定心精度不高。
过盈配合心轴：这种心轴制造简便，定
心正确，但装卸工件不便，易损伤工件定 位孔。
花键心轴：用于加工以花键孔定位的工件
。 2020/9/27
• 2）定位基准位移量
①定位副无间隙配合：孔的轴线均与心轴轴线重合 ，径向基准位移量△w＝0。
②支承板
a) 侧平面精基准定位用； b) 水平面精基准定位用；
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支承板小平面限制1个自由度；窄 长平面限制2个自由度；大平面限 制3个自由度。
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(2)可调支承钉： (3) 支承高度可调
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成组可调夹具中用（使用可调支承加工不同尺寸的相似工件）
如图 夹具加工a) 图工件，因 L不同，定 位右侧支承 用可调支承， 问题方可解 决。
D d D d D d
2
2
D d 2
• a.任意边接触基准位移量的计算
定位副处于最小实体状态时
O O D D d d D d D d
22
2
轴线的变动范围是以O点为圆心，以
O O D D d d D d D d

工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
§2-1
基准的概念
加工表面为孔，要求其中心线与 A面垂直，并与B、C面有尺寸要 求，因此表面A、B、C均为本工 序的工序基准。
工序基准
工序图上用来确定本工序加工表面的尺寸和位置时所依据的基准。
§2-1
基准的概念
定位基准
加工时使工件在 机床或夹具上占 有正确位置所依 据的基准。
*定位夹紧
定位+夹紧=装夹
为满足上述要求工件的装夹方法有 找正装夹法和
专用机床夹具装夹法两种
§2-2
工件的装夹方法
一、找正装夹法 (1) 直接找正装夹
以工件的实际表面作为定位 的依据，用找正工具（如划 针、指示表）找正工件的正 确位置以实现定位，然后将 工件装夹的方法，称为直接 找正装夹。
二、专用机床夹具的分类
1）专用夹具：针对某一道工序要求专门设计的夹具。 特点：定位准确，拆装方便，效率高，加工质量好， 适于产品相对稳定，生产量大的情况。例图2-7 2）组合夹具：由夹具标准件组合而成。可根据零件加 工工序的需要拼装。用于单件、小批量生产。例图2-9 3）成组夹具：适于一组零件加工的夹具。一般是同类 零件，经调整（如更换、增加元件）可用来定位、夹 紧一组零件。例图2-10 4）随行夹具：工件在随行夹具上由运输装置输送到各 机床，并在机床夹具或工作台上进行定位夹紧。
B球头 用于支承 粗基准面
C齿纹 用于侧面支承 /增大摩擦力
§ 2-4 工件在夹具中的定位
（一）工件以平面定位时常用的定位元件
（2）支承板（用于光面）
限制2个自由度（1移动/1转动），同一平面 两个支承板限制3个（1移动/2转动）
A平面沉头 切屑不易清除； 用于侧面、顶面的定位 B斜凹槽 切屑易清除； 用于底面的定位

3.3 工件方式及定位元件
(a)平顶支承钉；(b)圆顶支承钉 ； (c)网纹顶支承钉； (d)带衬套支承钉 图3-8 几种常用支承钉
3.3 工件方式及定位元件
(a) 为平板式支承板；(b)斜槽式支承板 图3-9 两种常用的支承板
3.3 工件方式及定位元件
（2）可调支承。可调支承的顶端位置可以在一定的范围内调 整。如图3-10所示为几种常用的可调支承典型结构。
图3-6 常见的几种过定位实例
3.2 工件的定位
（ 复限制而出现过定位。此时可采取如下措施解决。
No Image
No Image
如图3-6(b)所示为孔与端面联合定位。由于大端面可以限制3个自由度 受到重 、 、 ），而长销可以限制 4 个自由度（ x 、 z 、 、 ），因此，、 z z z
此外，按使用机床类型可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹 具、镗床夹具、磨床夹具、齿轮机床夹具和其他机床夹具等。按 驱动夹具工作的动力源可分为气动夹具、液压夹具、气液夹具、 电动夹具、磁力夹具和真空夹具等。
3.1 机床夹具概述
四、机床夹具的组成
机床夹具通常由定位元件、夹紧装置、安装连接元件、导向 元件、对刀元件和夹具体等几个部分组成，如图3-1所示。
3.2 工件的定位
三、定位的类型
1．完全定位与不完全定位
（1）完全定位。工件的6个自由度完全被限制的定位情况， 如图3-4(c)所示。
（2）不完全定位。工件的6个自由度不需完全被限制的定位 情况，如图3-4(a)和图3-4(b)所示。
完全定位和不完全定位，这两种定位类型都是正确可行的， 生产中被广泛采用。
3.4 工件的夹紧
二、夹紧装置的组成
夹紧装置的组成，如图3-23所示，由以下3部分组成。

24
4.3. 常见的定位方式与定位元件
3.工件以圆孔定位时的定位元件
(1)圆柱销
便于工件 装入
更换方便—大 批大量场合
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4.3. 常见的定位方式与定位元件
(2)圆柱心轴—适于套筒、盘类零件
间隙配合心轴， 装卸方便，定心
精度不高
过盈配合心轴，制 造简单，定位准确； 易损伤工件定位孔； 多用于定心精度要
4.3 常见的定位方式与定位元件
基准
确定加工对象上几何要素间几何关系所依据的那些点、 线、面称为基准。
设计基准
在设计图样上 所采用的基准
图2-8 定位支座零件
1
4.3 常见的定位方式与定位元件
工艺基准 在工艺过程中所采用的基准。又可分为：工序基准、定 位基准、测量基准与装配基准。
工序基准：在工序图上用来确定本工序所加工后的尺寸、 形状、位置的基准，称为工序基准。
支承钉
精基准平面定位
大平面或 窄平面
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4.3. 常见的定位方式与定位元件
(2)平面定位的定位元件 A.主要支承(定位作用)—固定支承、可调支承、自位支承
(A)固定支承
平头支承 钉(精基准)
球头支承钉或 锯齿头支承钉
(粗基准)
18
4.3. 常见的定位方式与定位元件
支承板用于 精基准
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4.3. 常见的定位方式与定位元件
➢在多个表面同时参与定位情况下，各定位表面所起作用 有主次之分。通常称定位点数最多的表面为主要定位面或 支承面，称定位点数次多的表面为第二定位基准面或导向 面，称定位点数为 1 的表面为第三定位基准面或止动面。
➢在分析多个表面定位情况下各表面限制的自由度时，分 清主次定位面很重要。如图4-28所示工件在两顶尖上的定 位，应首先确定前顶尖限制的自由度，他们是 X、Y、Z 。然 后再分析后顶尖限制的自由度。此时，应与前顶尖一起综 合考虑，可以确定其限制的自由度是 X、Y 。

气缸工件在夹具中的定位是机械加工中重要的一环，它关乎到产品的精度和质量。

定位方法有很多种，以下是其中几种常用的定位方法：
1. 基准面定位：这是最常见的定位方法。

气缸工件选择一个基准面，通常为较大的平面或直径较大的外圆面，放置在夹具的定位元件上。

通过这种方式，气缸工件的位置和方向就被限制住了。

2. 销钉定位：当气缸工件上有孔洞时，可以采用销钉定位的方法。

将气缸工件放入夹具中，用销钉插入孔洞，限制其转动和移动。

3. 磁力定位：对于一些小型的气缸工件，可以采用磁力定位的方法。

通过磁铁产生的磁力将工件吸附在夹具上，实现快速定位。

4. 线性定位：对于需要沿直线运动或定位的气缸工件，可以采用线性定位的方法。

夹具上有一些直线导轨或滑轨，气缸工件可以在其上滑动并被固定住。

无论采用哪种定位方法，都需要保证夹具的精度和稳定性，以确保加工出的产品质量合格。

同时，也需要根据实际情况选择合适的定位方法，以达到最佳的加工效果。

第三部分车、钳工工艺与技能训练共同知识机床夹具部分本章重点内容：1、机床夹具的组成、概念及分类。

2、工件的定位原理、定位方法及定位元件的选择。

3、夹紧装置的类型和基本要求，夹紧力的大小、方向和作用点。

4、夹紧机构的结构原理和使用特点5、车床夹具和钻床夹具本章内容提要：一、机床夹具的组成、概念及分类。

1、机床夹具的概念夹具：在机械制造过程中用来固定加工对象，使之占有正确的位置，以接受施工或检测的装置，统称为夹具。

机床夹具：在机械加工中用来安装工件以确定工件与切削刀具的相对位置并将工件夹紧的装置称为机床夹具。

2、夹具的分类（1）、按机床种类分：车床夹具、钻床夹具、铣床夹具、磨床夹具等。

（2）、按通用化程度分：○1、通用夹具：能装夹两种或两种以上的夹具称为通用夹具。

如三爪自定心卡盘、四爪单动卡盘、顶尖及中心架、台虎钳等。

通用夹具主要适用于单件小批量生产。

○2、专用夹具：专门为某一工件的某一工序设计的夹具称为专用夹具。

专用夹具常用于产品固定或批量较大的生产中。

○3、组合夹具：由预先制造好的标准化元件组装而成的夹具称为组合夹具。

组合夹具主要适用于新产品的试制和单件小批生产。

（3）、按夹紧动力源分：手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、电磁夹具、真空夹具等。

3、机床夹具的作用。

○1、保证产品质量（加工精度）夹具的最大功用是保证加工表面的位置精度。

○2、提高劳动生产率，降低生产成本。

快速将工件定位夹紧，免除找正、对刀等，缩短辅助时间，提高了成品率，降低了成品。

○3、扩大机床的加工范围。

○4、降低对工人的技术要求和减轻工人的劳动强度。

4、机床夹具的组成（1）、定位装置（元件）它是保证工件在夹具中具有确定的位置。

（2）、夹紧装置（元件）它是用来保证工件的位置在加工过程中不发生变化的装置。

（3）、夹具体它是组成夹具的基础件，将夹具上所有的组成部分连成一个有机的整体。

（4）、引导装置（元件） 如钻套、对刀块。

它是引导刀具并使之与工件有相对正确的位置。

机械定位器工作原理
加工定位件是在加工过程中对工件进行准确定位的装置。

其工作原理通常基于以下几个方面：
1、几何形状设计：定位件通常具有一定的几何形状，例如平面、凹凸面、孔等。

这些形状与工件的相应部分相匹配。

定位件与工件的几何配合可以实现工件的精确定位。

2、夹紧力：通常定位件和夹具一起使用，夹具通过夹紧定位件来固定工件。

夹具的设计允许定位片在夹紧过程中有效地将工件定位在正确的位置。

夹具提供的夹紧力对于定位件的工作效果非常重要。

3、表面处理：为了提高定位件的精度和稳定性，其表面往往需要精密加工或特殊处理。

我们进行表面研磨、淬火、电镀等，增加定位件与工件接触面的平整度和硬度，提高定位精度和稳定性。

4、相对位置检查：工件装夹定位后，我们通常利用工件夹具的定位系统或测量仪器来检查工件与定位件的相对位置是否正确。

这可以使用示波器、仪器或其他自动化系统来完成。

一般来说，加工定位件的工作原理是通过几何形状和工件、夹具提供的夹紧力以及表面处理，使工件在加工过程中准确定位并具有稳定的位置。

能够维持。

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位于同一平面内的四个定 位支承钉限制了三个自由 度，是否允许，视具体情 况，干涉、冲突就不允许。
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❖ 如图：连杆以长销1支承板及挡销进行定位，
其中长销限制了
X
Y
X
Y
四个自由度，支承板
z x y 限制了
三个自由度，挡销限制了 z一
个自由度。
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总结：
❖ ①工件在夹具中定位，可以归结为在空间直角坐标 系中用定位元件限制工件自由度的方法来分析；
❖ ②工件定位时，应限制的自由度数目，主要由工件 工序加工要求确定；
❖ ③一般讲，工件定位所选定位元件限制自由度的数 目充其量≯6；
❖ ④各定位元件限制的自由度原则上不允许重复或干 涉；
2)在分析定位元件起定位作用时不考虑外力 影响，即要分清定位和夹紧的区别。
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限为：下x图y 在z ，工现件把上工磨件平放面在，磨保床证磁h和性平工行作度台，面理上 吸实牢际后仍磨然平限面制，了分 三析 个实 自际 由限 度制：了x几y个z自。由度？分析
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槽宽由定尺寸刀具保证 综合结果：
必须限制x 五x个y自z由z度 山东劳动职业技术学院
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② 用“定位元件”来限制理论上应该限制的自由 度
在见综三支与合图个承机结在支钉床果与承 与进：机钉 工给限床与 件方制工工 侧向了作件面平x台x底接行面xx面触的平yy接，坐z行z触限标z的z，制面坐x。限了x上标制z“面z了合x上 理“，y ”合z布理置”，两布置个
2、工件的自由度：工件空间位置不确定性的数

轴上零件的定位方法在机械加工中，轴上零件的定位方法是至关重要的。

准确的定位可以确保零件在加工过程中的精度和稳定性，从而保证最终产品的质量。

本文将介绍几种常见的轴上零件定位方法，包括基准定位、销销定位、销销销定位和销销销销定位。

基准定位是最常见的定位方法之一。

基准定位是通过在轴上零件和基准轴上划定相应的基准面或基准线，以实现定位的方法。

基准定位通常使用平面基准、圆柱基准和圆锥基准等形式。

平面基准是通过轴上零件和基准轴的平面接触实现定位的，适用于需要平面接触的零件定位。

圆柱基准是通过轴上零件和基准轴的圆柱面接触实现定位的，适用于需要圆柱面接触的零件定位。

圆锥基准是通过轴上零件和基准轴的圆锥面接触实现定位的，适用于需要圆锥面接触的零件定位。

销销定位是一种常见的精密定位方法。

它是通过在轴上零件和基准轴上分别安装销和销孔来实现定位的。

销和销孔之间的配合间隙通常较小，可以确保定位的精度和稳定性。

销销定位适用于需要高精度定位的零件，如精密机械零件和仪器仪表零件等。

销销销定位是一种更高精度的定位方法。

它是在销销定位的基础上再增加一组销和销孔，以进一步提高定位的精度。

销销销定位适用于对定位精度要求极高的零件，如精密加工设备的关键零件和航空航天器零件等。

销销销销定位是一种最高精度的定位方法。

它是在销销销定位的基础上再增加一组销和销孔，以进一步提高定位的精度。

销销销销定位通常用于对定位精度要求非常高的零件，如精密仪器的关键零件和导航设备的核心零件等。

除了以上介绍的几种常见的轴上零件定位方法外，还有其他一些特殊的定位方法，如锥销定位、球销定位和磁力定位等。

这些定位方法在特定的应用领域具有重要的作用，可以满足特定的定位需求。

轴上零件的定位方法是机械加工中的关键环节。

不同的定位方法适用于不同的零件和加工要求。

选择合适的定位方法可以确保零件的加工精度和稳定性，从而提高产品质量。

因此，在进行轴上零件的定位时，需要根据实际情况选择合适的定位方法，并严格按照相应的标准和要求进行操作，以确保定位的准确性和可靠性。