石油炼制-溶剂脱沥青

石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程;不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品..从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求;分割成不同的直馏馏分油;然后按照产品的质量标准要求;除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化;生成所需要的组分;进而得到一系列合格的石油产品..石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整..一常减压蒸馏1.原料：原油等..2.产品：2.石脑油、粗柴油瓦斯油、渣油、沥青、减一线..3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称;基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品称为馏分;这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂;相当大的部分是后续加工装置的原料..常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序;称为原油的一次加工;包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏..4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水;能导致设备的腐蚀;因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理;通常是加入破乳剂和水..原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分;一部分形成塔顶油;经过冷却器、流量计;最后进入罐区;这一部分是化工轻油即所谓的石脑油；一部分形成塔底油;再经过换热部分;进入常压炉、常压塔;形成三部分;一部分柴油;一部分蜡油;一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉;减压塔;进一步加工;生成减一线、蜡油、渣油和沥青..各自的收率：石脑油轻汽油或化工轻油占1%左右;柴油占20%左右;蜡油占30%左右;渣油和沥青约占42%左右;减一线约占5%左右..常减压工序是不生产汽油产品的;其中蜡油和渣油进入催化裂化环节;生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工;一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油..5.生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置;即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置..原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分..a．常压蒸馏塔所谓原油的常压蒸馏;即为原油在常压或稍高于常压下进行的蒸馏;所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔或称常压塔..常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高;且在高温下易分解;使馏出的产品变质并生产焦炭;破坏正常生产..因此;为了提取更多的轻质组分;往往通过降低蒸馏压力;使被蒸馏的原料油沸点范围降低..这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏..b．减压蒸馏塔减压蒸馏是在压力低于100KPa的负压状态下进行的蒸馏过程..减压蒸馏的核心设备是减压塔和它的抽真空系统..减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器也称蒸汽吸射泵或机械真空泵..其中机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减压塔中采用;而广泛应用的是蒸汽喷射器..二催化裂化一般原油经过常减压蒸馏后可得到的汽油;煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％ ;其余的是重质馏分油和残渣油..如果想得到更多轻质油品;就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工..催化裂化是最常用的生产汽油、柴油生产工序;汽油柴油主要是通过该工艺生产出来..这也是一般石油炼化企业最重要的生产的环节..1.原料：渣油和蜡油70%左右;催化裂化一般是以减压馏分油和焦化蜡油为原料;但是随着原油日益加重以及对轻质油越来越高的需求;大部分石炼化企业开始在原料中搀加减压渣油;甚至直接以常压渣油作为原料进行炼制..2.产品：汽油、柴油、油浆重质馏分油、液体丙烯、液化气；各自占比汽油占42%;柴油占21.5%;丙烯占5.8%;液化气占8%;油浆占12%..3.基本概念：催化裂化是在有催化剂存在的条件下;将重质油例如渣油加工成轻质油汽油、煤油、柴油的主要工艺;是炼油过程主要的二次加工手段..属于化学加工过程..4.生产工艺：常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气;进入分馏塔..一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐;经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制;生产出汽油..一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔;然后进行柴油精制;生产出柴油..一部分油气经过分馏塔进入油浆循环;最后生产出油浆..一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐;经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔;最后进入液态烃罐;形成液化气..一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐;最后进入丙稀区球罐;形成液体丙稀..液体丙稀再经过聚丙稀车间的进一步加工生产出聚丙稀..5．生产设备：a．再生器再生器的主要作用是烧去结焦催化剂上的焦炭以恢复催化剂的活性;同时也提供裂化所需的热量..再生器由壳体、旋风分离器、空气分布器、辅组燃烧室和取热器组成b．提升管反应器直管式：多用于高低并列式反再系统;特点是从沉降器底部直接插入;结构简单;压降小..折叠式：多用于同轴式式反再系统..c．沉降器沉降器的作用是使来自提升管的反应油气和催化剂分离;油气经旋风分离器分出夹带催化剂后经集气室去分馏系统；由快速分离器出来的催化剂靠重力在沉降器中向下沉降;落入气体段..d．三机主风机：供给再生器烧焦用空气..气压机：用于给分馏系统来的富气升压;然后送往吸收稳定系统..增压机：供给Ⅳ型反应再生装置密相提升管调节催化剂循环量..e．三阀单动滑阀：在Ⅳ型催化裂化装置中;正常操作时全开;紧急情况下关闭;切断两器联系;防止催化剂倒流；在提升管催化裂化装置中调节两器催化剂循环量..双动滑阀：安装在再生器出口和放空烟囱之间;调节再生器的压力;保持两器压力平衡..塞阀：在同轴式催化裂化装置中调节催化剂的循环量..三延迟焦化焦炭化简称焦化是深度热裂化过程;也是处理渣油的手段之一..它又是唯一能生产石油焦的工艺过程;是任何其他过程所无法代替的..尤其是某些行业对优质石油焦的特殊需求;致使焦化过程在炼油工业中一直占据着重要地位..1.原料：延迟焦化与催化裂化类似的脱碳工艺以改变石油的碳氢比;延迟焦化的原料可以是重油、渣油甚至是沥青;对原料的品质要求比较低..渣油主要的转化工艺是延迟焦化和加氢裂化..2.产品：主要产品是蜡油、柴油、焦碳、粗汽油和部分气体;各自比重分别是：蜡油占23-33%;柴油22-29%;焦碳15-25%;粗汽油8-16%;气体7-10%;外甩油1-3%..3.基本概念焦化是以贫氢重质残油如减压渣油、裂化渣油以及沥青等为原料;在高温400～500℃下进行深度热裂化反应..通过裂解反应;使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应;使渣油的另一部分转化为焦炭..一方面由于原料重;含相当数量的芳烃;另一方面焦化的反应条件更加苛刻;因此缩合反应占很大比重;生成焦炭多..4.生产工艺延迟焦化装置的生产工艺分为焦化和除焦两部分;焦化为连续操作;除焦为间隙操作..由于工业装置一般设有两个或四个焦炭塔;所以整个生产过程仍为连续操作..a．原油预热;焦化原料减压渣油先进入原料缓冲罐;再用泵送入加热炉对流段升温至340~350 ℃ 左右..b．经预热后的原油进入分馏塔底;与焦炭塔产出的油气在分馏塔内塔底温度不超过400℃换热..c．原料油和循环油一起从分馏塔底抽出;用热油泵打进加热炉辐射段;加热到焦化反应所需的温度500 ℃ 左右;再通过四通阀由下部进入焦炭塔;进行焦化反应..d．原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内;油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔;与原料油换热后;经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油..塔底循环油和原料一起再进行焦化反应..5.生产设备a．焦炭塔焦炭塔是用厚锅炉钢板制成的空筒;是进行焦化反应的场所..b．水力除焦设备焦炭塔是轮换使用的;即当一个塔内焦炭聚结到一定高度时;通过四通阀将原料切换到另一个焦炭塔．聚结焦炭的焦炭塔先用蒸汽冷却;然后进行水力除焦..c. 无焰燃烧炉焦化加热炉是本装置的核心设备;其作用是将炉内迅速流动的渣油加热至500℃左右的高温..因此;要求炉内有较高的传热速率以保证在短时间内给油提供足够的热量;同时要求提供均匀的热场;防止局部过热引起炉管结焦..为此;延迟焦化通常采用无焰炉..四加氢裂化重油轻质化基本原理是改变油品的相对分子质量和氢碳比;而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行的..改变油品的氢碳比有两条途径;一是脱碳;二是加氢..1.原料：1.重质油等2.产品：2.轻质油汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烃的原料3.基本概念加氢裂化属于石油加工过程的加氢路线;是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品的氢碳比..加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程的有机结合;一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品;另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭;而且还可将原料中的硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去;使烯烃饱和..4.生产流程按反应器中催化剂所处的状态不同;可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式..1固定床加氢裂化固定床是指将颗粒状的催化剂放置在反应器内;形成静态催化剂床层..原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统;先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯烃;再进行加氢裂化反应..反应产物经降温、分离、降压和分馏后;目的产品送出装置;分离出含氢较高 80％;90％的气体;作为循环氢使用..未转化油称尾油可以部分循环、全部循环或不循环一次通过..2沸腾床加氢裂化沸腾床又称膨胀床工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度的催化剂运动;形成气、液、固三相床层;从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程..沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高的原料如减压渣油．并可使重油深度转化；但反应温度较高;一般在400~450℃范围内..此种工艺比较复杂;国内尚未工业化..3悬浮床浆液床加氢工艺悬浮床工艺是为了适应非常劣质的原料而重新得到重视的一种加氢工艺..其原理与沸腾床相类似;其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合;再与氢气一向进入反应器自下而上流动;催化剂悬浮于液相中;进行加氢裂化反应;催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出..该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油;但装置投资大..该工艺目前在国内尚属研究开发阶段..5.生产设备加氢工艺生产装置的主要设备是在高温、高压及有氢气和硫化氢存在的条件下运行的;故其设计、制造和材料的选用等要求都很高;对生产操作的控制也极严格..高压加氢反应器是装置中的关键设备;工作条件苛刻;制造困难;价格昂贵..根据介质是否直接接触金属器壁;分为冷壁反应器和热壁反应器两种结构..反应器由筒体和内部结构两部分组成..a.加氢反应器筒体反应器筒体分为冷壁筒和热壁筒两种..b.加氢反应器内件加氢反应是在高温高压及有腐蚀介质H2、H2S的条件下操作;除了在材质上要注意防止氢腐蚀及其他介质的腐蚀以外;加氢反应器还应保证：反应物油气和氢在反应器中分布均匀;保证反应物与催化剂有良好的接触；及时排除反应热;避免反应温度过高和催化剂过热．以保证最佳反应条件和延长催化剂寿命；在反应物均匀分布的前提下;反应器内部的压力降不致过大;以减少循环压缩机的负荷;节省能源..为此;反应器内部需设置必要的内部构件;以达到气液均匀分布为主要目标..典型的反应器内构件包括：入口扩散器、气液分配盘、去垢篮筐、催化剂支持盘、急冷氢箱及再分配盘、出口集合器等..五溶剂脱沥青溶剂脱沥青是一个劣质渣油的预处理过程..用萃取的方法;从原油蒸馏所得的减压渣油有时也从常压渣油中;除去胶质和沥青;以制取脱沥青油同时生产石油沥青的一种石油产品精制过程..1.原料：1.减压渣油或者常压渣油等重质油2.产品：2.脱沥青油等3.基本概念溶剂脱沥青是加工重质油的一种石油炼制工艺;其过程是以减压渣油等重质油为原料;利用丙烷、丁烷等烃类作为溶剂进行萃取;萃取物即脱沥青油可做重质润滑油原料或裂化原料;萃余物脱油沥青可做道路沥青或其他用途..4.生产流程包括萃取和溶剂回收..萃取部分一般采取一段萃取流程;也可采取二段萃取流程..沥青与重脱沥青油溶液中含丙烷少;采用一次蒸发及汽提回收丙烷;轻脱沥青油溶液中含丙烷较多;采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷;以减少能耗..临界回收过程;是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力丙烷的临界温度96.8℃、临界压力4.2MPa的条件下;对油的溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小的性质;使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离;从而避免了丙烷的蒸发冷凝过程;因而可较多地减少能耗..国内的溶剂脱沥青工艺流程主要有沉降法二段脱沥青工艺、临界回收脱沥青工艺、超临界抽提溶剂脱沥青工艺..1沉降法二段脱沥青工艺沉降法两段脱沥青是在常规一段脱沥青基础上发展起来的..在研究大庆减压渣油的特有性质的基础上;注意到常规的丙烷脱沥青不能充分利用好该资源;而开发出的一种新脱沥青工艺2临界回收脱沥青工艺溶剂对油的溶解能力随温度的升高而降低;当温度和压力接近到临界条件时;溶剂对油的溶解能力已降到很低;这时;该丙烷溶剂经冷却后可直接循环使用;不必经过蒸发回收..3超临界抽提溶剂脱沥青工艺超临界流体抽提是利用抽提体系在临界区附近具有反常的相平衡特性及异常的热力学性质;通过改变温度、压力等参数;使体系内组分间的相互溶解度发生剧烈变化;从而实现组分分离的技术5.生产设备a.抽提塔抽提塔的作用有：在渣油进口和主溶剂进口之间为抽提区;渣油进口以上部分为分馏区;主溶剂进口以下为沥青沉降区..b.溶剂临界/超临界回收塔脱沥青油溶液分离器又称为超临界塔或临界塔;它实际上是一个可在溶剂临界压力以上操作的液—液分离器;用以回收脱沥青油溶液中的溶剂..c.增压泵脱沥青油溶液增压泵是实现超临界溶剂回收工艺的关键设备;它需要具有1.5Mpa 以上的扬程;入口能承受高的压力和温度;泵的作用是能保证实现溶剂在系统内循环..六加氢精制加氢精制一般是指对某些不能满足使用要求的石油产品通过加氢工艺进行再加工;使之达到规定的性能指标..1.精制原料：含硫、氧、氮等有害杂质较多的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等..2.精制产品：精制改质后的汽油、柴油、煤油、润滑油、石油蜡等产品..3.基本概念加氢精制工艺是各种油品在氢压力下进行催化改质的一个统称..它是指在一定的温度和压力、有催化剂和氢气存在的条件下;使油品中的各类非烃化合物发生氢解反应;进而从油品中脱除;以达到精制油品的目的..加氢精制主要用于油品的精制;其主要目的是通过精制来改善油品的使用性能..4.生产流程加氢精制的工艺流程一般包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分..a.反应系统原料油与新氢、循环氢混合;并与反应产物换热后;以气液混相状态进入加热炉这种方式称炉前混氢;加热至反应温度进入反应器..反应器进料可以是气相精制汽油时;也可以是气液混相精制柴油或比柴油更重的油品时..反应器内的催化剂一般是分层填装;以利于注冷氢来控制反应温度..循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应..b.生成油换热、冷却、分离系统反应产物从反应器的底部出来;经过换热、冷却后;进入高压分离器..在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水;以溶解反应生成的氨和部分硫化氢..反应产物在高压分离器中进行油气分离;分出的气体是循环氢;其中除了主要成分氢外;还有少量的气态烃不凝气和未溶于水的硫化氢；分出的液体产物是加氢生成油;其中也溶解有少量的气态烃和硫化氢；生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分;产品去分馏系统分离成合格产品..c.循环氢系统从高压分离器分出的循环氢经储罐及循环氢压缩机后;小部分约30％直接进入反应器作冷氢;其余大部分送去与原料油混合;在装置中循环使用..为了保证循环氢的纯度;避免硫化氢在系统中积累;常用硫化氢回收系统..一般用乙醇胺吸收除去硫化氢;富液吸收液再生循环使用;解吸出来的硫化氢送到制硫装置回收硫磺;净化后的氢气循环使用..5.生产设备a．加热炉原料油与新氢、循环氢混合;并与反应产物换热后;以气液混相状态进入加热炉加热至反应温度进入反应器..b．反应器换热、炉后混氢进入反应器..在反应器催化剂床层反应;硫、氧、氮和金属化合物等即变为易于除掉的物质通过加氢变为硫化氢、水及氨等;烯烃同时被饱和..c．高压低压分离器加氢生成油经过换热和水冷后依次进入高压;低压分离器..d. 汽提塔从低压分离器来的加氢生成油与汽提过的加氢生成油换热;并进入加热炉加热;然后进入汽提塔;其作用是把残留在油中的气体及轻馏分汽提掉..汽提塔底出来的生成油经过换热和水冷却后;为加氢精制产品..七催化重整1.主要原料：石脑油轻汽油、化工轻油、稳定轻油;其一般在炼油厂进行生产;有时在采油厂的稳定站也能产出该项产品..质量好的石脑油含硫低;颜色接近于无色..2.主要产品：高辛烷值的汽油、苯、甲苯、二甲苯等产品这些产品是生产合成塑料、合成橡胶、合成纤维等的主要原料、还有大量副产品氢气..3.基本概念重整：烃类分子重新排列成新的分子结构..催化重整装置：用直馏汽油即石脑油或二次加工汽油的混合油作原料;在催化剂铂或多金属的作用下;经过脱氢环化、加氢裂化和异构化等反应;使烃类分子重新排列成新的分子结构;以生产C6～C9芳烃产品或高辛烷值汽油为主要目的;并利用重整副产氢气供二次加工的热裂化、延迟焦化的汽油或柴油加氢精制..4.生产流程根据催化重整的基本原理;一套完整的重整工业装置大都包括原料预处理和催化重整两部分..以生产芳烃为目的的重整装置还包括芳烃抽提和芳烃精馏两部分..a.原料预处理将原料切割成适合重整要求的馏程范围和脱去对催化剂有害的杂质..预处理包括：预脱砷、预分馏、预加氢三部分..b.催化重整催化重整是将预处理后的精制油采用多金属铂铼、铂铱、铂锡催化剂在一定的温度、压力条件下;将原料油分子进行重新排列;产生环烷脱氢、芳构化、异构化等主要反应;以增产芳烃或提高汽油辛烷值为目的..工业重整装置广泛采用的反应系统流程可分为两大类：固定床反应器半再生式工艺流程和移动床反应器连续再生式工艺流程..。

石油炼化七种工艺流程从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。

从原油到石油的基本途径一般为：①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分；②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。

石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。

（一）常减压蒸馏1.原料：原油等。

2.产品：2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。

3.基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。

常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。

4.生产工艺：原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。

原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。

常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。

当前我国的原油加工经过不断的工艺创新，已经在装置的工况发生了重大的改进。

通过脱沥青装置的改造升级，能够很好对渣油进行减压，形成优质润滑油基础油料、催化裂化料等。

主要的工艺优化过程围绕着加工原油的性质和丙烷脱沥青装置的技术创新进行。

1　溶剂脱沥青技术概述1）溶剂脱沥青装置既是生产重质润滑油的主要装置，又是一个重油加工装置，它在炼厂中占有很重要的地位。

减压渣油经溶剂脱沥青装置后，脱除沥青质、胶质和含金属的非烃化合物。

脱沥青油既可做重质润滑油原料，又可做催化裂化原料；脱油沥青直接调和成道路沥青或氧化成建筑沥青，重质润滑油料在脱蜡后还可生产地蜡。

2）溶剂脱沥青是加工重质油的一种石油炼制工艺，其过程是以减压渣油等重质油为原料，利用丙烷、丁烷等烃类作为溶剂进行萃取，萃取物即脱沥青油可做重质润滑油原料或裂化原料，萃余物脱油沥青可做道路沥青或其他用途。

3）抽提塔。

抽提塔的作用有：在渣油进口和主溶剂进口之间为抽提区，渣油进口以上部分为分馏区，主溶剂进口以下为沥青沉降区。

4）溶剂临界/超临界回收塔。

脱沥青油溶液分离器又称为超临界塔或临界塔，它实际上是一个可在溶剂临界压力以上操作的液-液分离器，用以回收脱沥青油溶液中的溶剂。

5）增压泵。

脱沥青油溶液增压泵是实现超临界溶剂回收工艺的关键设备，它需要具有1.5MPa 以上的扬程，入口能承受高的压力和温度，泵的作用是能保证实现溶剂在系统内循环。

2　技术进展和工艺改进溶剂脱沥青作为一个提取过程，当质量指标和原料产品品种等对整个脱沥青过程产生影响的前提下，需要进行技术的改进。

最初溶剂脱沥青是为了生产重质润滑油而进行的工艺，随着原油性质的变化和重油轻质化的要求不断提高，需要脱沥青油的收率和质量不断提高。

国内研究机构和生产企业进行了大量的试验和实践，取得显著的成果。

1）脱沥青装置的优化包括装置的优化和工艺参数的优化。

装置改造方案，从萃取塔开始，提供萃取设备的分离效果和生产能力，为了达到更高的生产强度，将转盘萃取塔上半部加以改装，改造后加工量提高，例如一种适用于溶剂脱沥青抽取塔的FG-II型规整填料，形状为蜂窝状，结构特点是垂直方向倾斜一定的距离，有两块矩形板平行排列，按照一定的距离在板块之间插入隔板，形成了立体交叉的态势，金属薄板上增加了压延条纹钻孔，相邻两个板材交错，高黏度的沥青体系不会造成堵塞，在填料层之间的空间，经过渣油分散之后又集中起来，分散进入下一层填料，这样提高了抽取的效率，且渣油在下一层填料中走短路，阻力小，填料孔道大，径向上分布均匀，流动状态稳定，不会出现返混，液滴的大小均匀，有利于破碎渣油相，成团的液滴不断分割，具有通量大、制造简单、安装方便、易于维护的优势[1]。

第十章溶剂脱沥青装置第一节装置概况及特点一、装置概况溶剂脱沥青装置是引进美国UOP公司的Demex工艺专利技术而设计的装置，该技术采用先进的亚临界抽提，超临界回收工艺，具有工艺流程简单、设备少、能耗低等优点。

原设计该装置以中原减压渣油为原料，以正丁烷为溶剂，溶剂比为5～6：1（体积），经过抽提，将脱沥青油（DMO）和沥青质分开，其中为催化裂化提供优质原料脱沥青油（DMO）。

沥青质与澄清油按不同比例调合生产道路沥青。

二、装置规模及组成溶剂脱沥青装置由溶剂脱沥青、道路沥青调合及装车部分组成。

各部分设计加工能力为：溶剂脱沥青： 80×104吨/年道路沥青装车: 15×104吨／年三、装置工艺流程特点1．以C4为溶剂，不设溶剂压缩机。

溶剂脱沥青采用丁烷做溶剂，相对于丙烷脱沥青来说，溶剂蒸汽压低，较容易加压液化，故该装置不设溶剂压缩机，只用一台溶剂泵保证溶剂循环正常进行。

2．采用外混合──内沉降工艺溶剂脱沥青采用外混合──内沉降工艺，抽提器上下温度相同。

减压渣油与溶剂经三级混合后，从抽提器中上部进入抽提器进行沉降分离。

3．采取超临界回收工艺DMO与溶剂在超临界状态下进行分离，此时溶剂具有气体性质，对DMO的溶解能力几乎为零，保证溶剂与DMO能彻底分离。

4．设两个抽提器与沉降器装置设有两套抽提器和胶质沉降器，以保证能达到80×104吨/年的处理量，沉降器也相应改为两个。

第二节工艺原理及工艺流程说明一、工艺原理该装置是以常减压装置的减压渣油为原料，在一定的温度和压力条件下，利用液体溶剂对减压渣油中的油组份有较大的溶解度而对胶质、沥青质几乎不溶的特性，在抽提器内进行抽提，使其分为抽提油溶液相和沥青溶液相，利用两相比重差的作用，比重小的抽提油溶液逐渐上升至抽提器顶部成为提取液；而比重大的沥青溶液逐渐沉降至抽提器底部成为提余液。

抽提油溶液经加热升温，溶剂的溶解度降低，选择性提高，在沉降器中，使胶质溶液从提取液中沉降出来，这样就将渣油中的胶质、沥青质脱除，获得脱沥青油。

石油炼化常用工艺流程及其设备从原油到石油(de)基本途径一般为：①将原油先按不同产品(de)沸点要求,分割成不同(de)直馏馏分油,然后按照产品(de)质量标准要求,除去这些馏分油中(de)非理想组分；②通过化学反应转化,生成所需要(de)组分,进而得到一系列合格(de)石油产品.石油炼化常用(de)工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整.（一）常减压蒸馏1、基本概念：常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏(de)合称,基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同(de)油品（称为馏分）,这些油有(de)经调合、加添加剂后以产品形式出厂,相当大(de)部分是后续加工装置(de)原料.常减压蒸馏是炼油厂石油加工(de)第一道工序,称为原油(de)一次加工,包括三个工序：a.原油(de)脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏.2、生产工艺：原油一般是带有盐份和水,能导致设备(de)腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常是加入破乳剂和水.原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分,一部分形成塔顶油,经过冷却器、流量计,最后进入罐区,这一部分是化工轻油（即所谓(de)石脑油）；一部分形成塔底油,再经过换热部分,进入常压炉、常压塔,形成三部分,一部分柴油,一部分蜡油,一部分塔底油；剩余(de)塔底油在经过减压炉,减压塔,进一步加工,生成减一线、蜡油、渣油和沥青.各自(de)收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右,柴油占20%左右,蜡油占30%左右,渣油和沥青约占42%左右,减一线约占5%左右.常减压工序是不生产汽油产品(de),其中蜡油和渣油进入催化裂化环节,生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步(de)深加工,一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油；3、生产设备：常减压装置是对原油进行一次加工(de)蒸馏装置,即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分(de)加工装置.原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分.a．常压蒸馏塔所谓原油(de)常压蒸馏,即为原油在常压(或稍高于常压)下进行(de)蒸馏,所用(de)蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称常压塔).常压蒸馏剩下(de)重油组分分子量大、沸点高,且在高温下易分解,使馏出(de)产品变质并生产焦炭,破坏正常生产.因此,为了提取更多(de)轻质组分,往往通过降低蒸馏压力,使被蒸馏(de)原料油沸点范围降低.这一在减压下进行(de)蒸馏过程叫做减压蒸馏.b．减压蒸馏塔减压蒸馏是在压力低于100KPa(de)负压状态下进行(de)蒸馏过程.减压蒸馏(de)核心设备是减压塔和它(de)抽真空系统.减压塔(de)抽真空设备常用(de)是(也称蒸汽吸射泵)或机械真空泵.其中机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂(de)减压塔中采用,而广泛应用(de)是蒸汽喷射器.（二）催化裂化一般原油经过常减压蒸馏后可得到(de)汽油,煤油及柴油等轻质油品仅有10～40％ ,其余(de)是重质馏分油和残渣油.如果想得到更多轻质油品,就必须对重质馏分和残渣油进行二次加工.1、基本概念：催化裂化是在有催化剂存在(de)条件下,将重质油（例如渣油）加工成轻质油（汽油、煤油、柴油）(de)主要工艺,是炼油过程主要(de)二次加工手段.属于化学加工过程.2、生产工艺：常渣和腊油经过原料油缓冲罐进入提升管、沉降器、再生器形成油气,进入分馏塔,一部分油气进入粗汽油塔、吸收塔、空压机进入凝缩油罐,经过再吸收塔、稳定塔、最后进行汽油精制,生产出汽油.一部分油气经过分馏塔进入柴油汽提塔,然后进行柴油精制,生产出柴油.一部分油气经过分馏塔进入油浆循环,最后生产出油浆.一部分油气经分馏塔进入液态烃缓冲罐,经过脱硫吸附罐、砂滤塔、水洗罐、脱硫醇抽提塔、预碱洗罐、胺液回收器、脱硫抽提塔、缓冲塔,最后进入液态烃罐,形成液化气.一部分油气经过液态烃缓冲罐进入脱丙烷塔、回流塔、脱乙烷塔、精丙稀塔、回流罐,最后进入丙稀区球罐,形成液体丙稀.液体丙稀再经过聚丙稀车间(de)进一步加工生产出聚丙稀.3．生产设备：a．再生器再生器(de)主要作用是烧去结焦催化剂上(de)焦炭以恢复催化剂(de)活性,同时也提供裂化所需(de)热量.再生器由壳体、旋风分离器、空气分布器、辅组燃烧室和取热器组成b．提升管反应器直管式：多用于高低并列式反再系统,特点是从沉降器底部直接插入,结构简单,压降小.折叠式：多用于同轴式式反再系统.c．沉降器沉降器(de)作用是使来自提升管(de)反应油气和催化剂分离,油气经旋风分离器分出夹带催化剂后经集气室去分馏系统；由快速分离器出来(de)催化剂靠重力在沉降器中向下沉降,落入气体段.d．三机主风机：供给再生器烧焦用空气.气压机：用于给分馏系统来(de)富气升压,然后送往吸收稳定系统.增压机：供给Ⅳ型反应再生装置密相提升管调节催化剂循环量.e．三阀单动滑阀：在Ⅳ型催化裂化装置中,正常操作时全开,紧急情况下关闭,切断两器联系,防止催化剂倒流；在提升管催化裂化装置中调节两器催化剂循环量.双动滑阀：安装在再生器出口和放空烟囱之间,调节再生器(de)压力,保持两器压力平衡.塞阀：在同轴式催化裂化装置中调节催化剂(de)循环量.（三）延迟焦化焦炭化(简称焦化)是深度热裂化过程,也是处理渣油(de)手段之一.它又是唯一能生产石油焦(de)工艺过程,是任何其他过程所无法代替(de).尤其是某些行业对优质石油焦(de)特殊需求,致使焦化过程在炼油工业中一直占据着重要地位.1.基本概念焦化是以贫氢重质残油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料,在高温(400～500℃)下进行深度热裂化反应.通过裂解反应,使渣油(de)一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应,使渣油(de)另一部分转化为焦炭.一方面由于原料重,含相当数量(de)芳烃,另一方面焦化(de)反应条件更加苛刻,因此缩合反应占很大比重,生成焦炭多.2.生产工艺延迟焦化装置(de)生产工艺分为焦化和除焦两部分,焦化为连续操作,除焦为间隙操作.由于工业装置一般设有两个或四个焦炭塔,所以整个生产过程仍为连续操作.a．原油预热,焦化原料(减压渣油)先进入原料缓冲罐,再用泵送入加热炉对流段升温至340~350 ℃左右.b．经预热后(de)原油进入分馏塔底,与焦炭塔产出(de)油气在分馏塔内（塔底温度不超过400℃）换热.c．原料油和循环油一起从分馏塔底抽出,用热油泵打进加热炉辐射段,加热到焦化反应所需(de)温度（500 ℃左右）,再通过四通阀由下部进入焦炭塔,进行焦化反应.d．原料在焦炭塔内反应生成焦炭聚积在焦炭塔内,油气从焦炭塔顶出来进入分馏塔,与原料油换热后,经过分馏得到气体、汽油、柴油和蜡油.塔底循环油和原料一起再进行焦化反应.3.生产设备a．焦炭塔焦炭塔是用厚锅炉钢板制成(de)空筒,是进行焦化反应(de)场所.b．水力除焦设备焦炭塔是轮换使用(de),即当一个塔内焦炭聚结到一定高度时,通过四通阀将原料切换到另一个焦炭塔．聚结焦炭(de)焦炭塔先用蒸汽冷却,然后进行水力除焦.c. 无焰燃烧炉焦化加热炉是本装置(de)核心设备,其作用是将炉内迅速流动(de)渣油加热至500℃左右(de)高温.因此,要求炉内有较高(de)传热速率以保证在短时间内给油提供足够(de)热量,同时要求提供均匀(de)热场,防止局部过热引起炉管结焦.为此,延迟焦化通常采用无焰炉.（四）加氢裂化重油轻质化基本原理是改变油品(de)相对分子质量和氢碳比,而改变相对分子质量和氢碳比往往是同时进行(de).改变油品(de)氢碳比有两条途径,一是脱碳,二是加氢.1.基本概念加氢裂化属于石油加工过程(de)加氢路线,是在催化剂存在下从外界补入氢气以提高油品(de)氢碳比.加氢裂化实质上是加氢和催化裂化过程(de)有机结合,一方面能使重质油品通过裂化反应转化为汽油、煤油和柴油等轻质油品,另一方面又可防止像催化裂化那样生成大量焦炭,而且还可将原料中(de)硫、氯、氧化合物杂质通过加氢除去,使烯烃饱和.2.生产流程按反应器中催化剂所处(de)状态不同,可分为固定床、沸腾床和悬浮床等几种型式.（1）固定床加氢裂化固定床是指将颗粒状(de)催化剂放置在反应器内,形成静态催化剂床层.原料油和氢气经升温、升压达到反应条件后进入反应系统,先进行加氢精制以除去硫、氮、氧杂质和二烯烃,再进行加氢裂化反应.反应产物经降温、分离、降压和分馏后,目(de)产品送出装置,分离出含氢较高（80％,90％）(de)气体,作为循环氢使用.未转化油(称尾油)可以部分循环、全部循环或不循环一次通过.（2）沸腾床加氢裂化沸腾床(又称膨胀床)工艺是借助于流体流速带动具有一定颗粒度(de)催化剂运动,形成气、液、固三相床层,从而使氢气、原料油和催化剂充分接触而完成加氢反应过程.沸腾床工艺可以处理金属含量和残炭值较高(de)原料(如减压渣油)．并可使重油深度转化；但反应温度较高,一般在400~450℃范围内.此种工艺比较复杂,国内尚未工业化.（3）悬浮床(浆液床)加氢工艺悬浮床工艺是为了适应非常劣质(de)原料而重新得到重视(de)一种加氢工艺.其原理与沸腾床相类似,其基本流程是以细粉状催化剂与原料预先混合,再与氢气一向进入反应器自下而上流动,催化剂悬浮于液相中,进行加氢裂化反应,催化剂随着反应产物一起从反应器顶部流出.该装置能加工各种重质原油和普通原油渣油,但装置投资大.该工艺目前在国内尚属研究开发阶段.3.生产设备加氢工艺生产装置(de)主要设备是在高温、高压及有氢气和硫化氢存在(de)条件下运行(de),故其设计、制造和材料(de)选用等要求都很高,对生产操作(de)控制也极严格.高压加氢反应器是装置中(de)关键设备,工作条件苛刻,制造困难,价格昂贵.根据介质是否直接接触金属器壁,分为冷壁反应器和热壁反应器两种结构.反应器由筒体和内部结构两部分组成.a.加氢反应器筒体反应器筒体分为冷壁筒和热壁筒两种.b.加氢反应器内件加氢反应是在高温高压及有腐蚀介质（H2、H2S）(de)条件下操作,除了在材质上要注意防止氢腐蚀及其他介质(de)腐蚀以外,加氢反应器还应保证：反应物(油气和氢)在反应器中分布均匀,保证反应物与催化剂有良好(de)接触；及时排除反应热,避免反应温度过高和催化剂过热．以保证最佳反应条件和延长催化剂寿命；在反应物均匀分布(de)前提下,反应器内部(de)压力降不致过大,以减少循环压缩机(de)负荷,节省能源.为此,反应器内部需设置必要(de)内部构件,以达到气液均匀分布为主要目标.典型(de)反应器内构件包括：入口扩散器、气液分配盘、去垢篮筐、催化剂支持盘、急冷氢箱及再分配盘、出口集合器等.（五）溶剂脱沥青溶剂脱沥青是一个劣质渣油(de)预处理过程.1.基本概念溶剂脱沥青是加工重质油(de)一种石油炼制工艺,其过程是以减压渣油等重质油为原料,利用丙烷、丁烷等烃类作为溶剂进行萃取,萃取物即脱沥青油可做重质润滑油原料或裂化原料,萃余物脱油沥青可做道路沥青或其他用途.2.生产流程包括萃取和溶剂回收.萃取部分一般采取一段萃取流程,也可采取二段萃取流程.与重脱沥青油溶液中含丙烷少,采用一次蒸发及汽提回收丙烷,轻脱沥青油溶液中含丙烷较多,采用多效蒸发及汽提或临界回收及汽提回收丙烷,以减少能耗.临界回收过程,是利用丙烷在接近临界温度和稍高于临界压力(丙烷(de)临界温度96.8℃、临界压力(de)条件下,对油(de)溶解度接近于最小以及其密度也接近于最小(de)性质,使轻脱沥青油与大部分丙烷在临界塔内沉降、分离,从而避免了丙烷(de)蒸发过程,因而可较多地减少能耗.国内(de)溶剂脱沥青工艺流程主要有沉降法二段脱沥青工艺、临界回收脱沥青工艺、超临界抽提溶剂脱沥青工艺.(1)沉降法二段脱沥青工艺沉降法两段脱沥青是在常规一段脱沥青基础上发展起来(de).在研究大庆减压渣油(de)特有性质(de)基础上,注意到常规(de)丙烷脱沥青不能充分利用好该资源,而开发出(de)一种新脱沥青工艺(2)临界回收脱沥青工艺溶剂对油(de)溶解能力随温度(de)升高而降低,当温度和压力接近到临界条件时,溶剂对油(de)溶解能力已降到很低,这时,该丙烷溶剂经冷却后可直接循环使用,不必经过蒸发回收(3)超临界抽提溶剂脱沥青工艺超临界流体抽提是利用抽提体系在临界区附近具有反常(de)相平衡特性及异常(de)热力学性质,通过改变温度、压力等参数,使体系内组分间(de)相互溶解度发生剧烈变化,从而实现组分分离(de)技术3.生产设备a.抽提塔抽提塔(de)作用有：在渣油进口和主溶剂进口之间为抽提区,渣油进口以上部分为分馏区,主溶剂进口以下为沥青沉降区.b.溶剂临界/超临界回收塔脱沥青油溶液分离器又称为超临界塔或临界塔,它实际上是一个可在溶剂临界压力以上操作(de)液—液分离器,用以回收脱沥青油溶液中(de)溶剂.c.增压泵脱沥青油溶液增压泵是实现超临界溶剂回收工艺(de)关键设备,它需要具有以上(de)扬程,入口能承受高(de)压力和温度,泵(de)作用是能保证实现溶剂在系统内循环.（六）加氢精制加氢精制一般是指对某些不能满足使用要求(de)石油产品通过加氢工艺进行再加工,使之达到规定(de)性能指标1.基本概念加氢精制工艺是各种油品在氢压力下进行催化改质(de)一个统称.它是指在一定(de)温度和压力、有催化剂和氢气存在(de)条件下,使油品中(de)各类非烃化合物发生氢解反应,进而从油品中脱除,以达到精制油品(de)目(de).加氢精制主要用于油品(de)精制,其主要目(de)是通过精制来改善油品(de)使用性能.2.生产流程加氢精制(de)工艺流程一般包括反应系统、生成油换热、冷却、分离系统和循环氢系统三部分.a.反应系统原料油与新氢、循环氢混合,并与反应产物换热后,以气液混相状态进入加热炉（这种方式称炉前混氢）,加热至反应温度进入反应器.反应器进料可以是气相(精制汽油时),也可以是气液混相(精制柴油或比柴油更重(de)油品时).反应器内(de)催化剂一般是分层填装,以利于注冷氢来控制反应温度.循环氢与油料混合物通过每段催化剂床层进行加氢反应.b.生成油换热、冷却、分离系统反应产物从反应器(de)底部出来,经过换热、冷却后,进入高压分离器.在冷却器前要向产物中注入高压洗涤水,以溶解反应生成(de)氨和部分硫化氢.反应产物在高压分离器中进行油气分离,分出(de)气体是循环氢,其中除了主要成分氢外,还有少量(de)气态烃(不凝气)和未溶于水(de)硫化氢；分出(de)液体产物是加氢生成油,其中也溶解有少量(de)气态烃和硫化氢；生成油经过减压再进入低压分离器进一步分离出气态烃等组分,产品去分馏系统分离成合格产品.c.循环氢系统从高压分离器分出(de)循环氢经储罐及循环氢压缩机后,小部分(约30％)直接进入反应器作冷氢,其余大部分送去与原料油混合,在装置中循环使用.为了保证循环氢(de)纯度,避免硫化氢在系统中积累,常用硫化氢回收系统.一般用乙醇胺吸收除去硫化氢,富液(吸收液)再生循环使用,解吸出来(de)硫化氢送到制硫装置回收硫磺,净化后(de)氢气循环使用.3.生产设备a．加热炉原料油与新氢、循环氢混合,并与反应产物换热后,以气液混相状态进入加热炉加热至反应温度进入反应器.b．反应器换热、炉后混氢进入反应器.在反应器催化剂床层反应,硫、氧、氮和金属化合物等即变为易于除掉(de)物质(通过加氢变为硫化氢、水及氨等),烯烃同时被饱和.c．高压低压分离器加氢生成油经过换热和水冷后依次进入高压,低压分离器.d. 汽提塔从低压分离器来(de)加氢生成油与汽提过(de)加氢生成油换热,并进入加热炉加热,然后进入汽提塔,其作用是把残留在油中(de)气体及轻馏分汽提掉.汽提塔底出来(de)生成油经过换热和水冷却后,为加氢精制产品.（七）催化重整1.基本概念重整：烃类分子重新排列成新(de)分子结构.催化重整装置：用直馏汽油(即石脑油)或二次加工汽油(de)混合油作原料,在催化剂(铂或多金属)(de)作用下,经过脱氢环化、加氢裂化和异构化等反应,使烃类分子重新排列成新(de)分子结构,以生产C6～C9芳烃产品或高辛烷值汽油为主要目(de),并利用重整副产氢气供二次加工(de)热裂化、延迟焦化(de)汽油或柴油加氢精制.2.生产流程根据催化重整(de)基本原理,一套完整(de)重整工业装置大都包括原料预处理和催化重整两部分.以生产芳烃为目(de)(de)重整装置还包括芳烃抽提和芳烃精馏两部分.a.原料预处理将原料切割成适合重整要求(de)馏程范围和脱去对催化剂有害(de)杂质.预处理包括：预脱砷、预分馏、预加氢三部分.b.催化重整催化重整是将预处理后(de)精制油采用多金属(铂铼、铂铱、铂锡)催化剂在一定(de)温度、压力条件下,将原料油分子进行重新排列,产生环烷脱氢、芳构化、异构化等主要反应,以增产芳烃或提高汽油辛烷值为目(de).工业重整装置广泛采用(de)反应系统流程可分为两大类：固定床反应器半再生式工艺流程和移动床反应器连续再生式工艺流程.。

丙烷溶剂脱沥青梯级分离原理好啦，今天咱们来聊聊一个听起来有点复杂，但其实挺有意思的话题——丙烷溶剂脱沥青梯级分离原理。

听起来是不是有点高深莫测？别急，咱们慢慢聊，就像和朋友拉家常一样，没那么难懂。

先说说什么是“丙烷溶剂脱沥青”。

其实啊，你可以把沥青想象成那种厚重的、黑乎乎的东西，常常用在铺路或者做屋顶防水的材料。

可是你知道吗，这些黑乎乎的东西并不完全是“纯粹”的沥青，它里面还含有一些其他的杂质，比如石油的重组分什么的。

这时候，就需要通过一种特别的办法来把这些杂质分离出来，让沥青更加纯净，使用起来才方便。

这时，丙烷溶剂就登场啦！丙烷是一种气体，通常用作燃料，但在某些条件下，它可以变成液体，发挥神奇的分离作用。

咱们说的“梯级分离”呢，其实就像是一个大筛子，按照不同的大小、性质，把沥青和其他杂质一层一层地分开。

你想象一下，梯级就像是楼梯，每一层楼梯上都有不同种类的“杂质”被挑选出去。

好像咱们洗衣服一样，先把大件的衣服拿出来，再慢慢清洗那些细小的污渍。

这种梯级分离的过程有点像拆盲盒，一层一层地打开，最后留下的就是最纯净的沥青。

那为什么要用丙烷呢？这里面可有讲究呢！丙烷这种溶剂的“脾气”非常好，它既能溶解石油中的一些较重的成分，又不会把所有的东西都弄混掉。

这就像你买了一个非常精致的滤水器，能够精准地滤掉水中的杂质，却又不会浪费太多水。

要是用了其他溶剂，可能会浪费得更厉害，或者分离效果不好，结果就麻烦了。

所以，丙烷就是这种聪明又靠谱的角色，成了“分离小能手”。

你可能会问，那这个过程咋做的呢？其实很简单，丙烷和沥青混合，温度和压力一调节，丙烷就能把一些重的成分溶解出来。

然后呢，咱们就能通过梯级分离，把不同成分一点点挑选出来。

这种分离方式就像是流水线一样，层层递进，效率非常高。

不过，要是你以为这就完了，那可就错啦。

其实这个过程并不是那么简单，温度和压力的控制就像做菜一样，需要精准掌握。

如果温度过高，丙烷可能会挥发得太快，效果就差了；如果压力不够，丙烷可能不容易溶解杂质，分离出来的东西就不干净。

我国溶剂脱沥青工艺的主要技术进展沈本贤华东理工大学(上海市200237)摘要:总结了我国溶剂脱沥青工艺的主要技术进展如新溶剂的应用、沉降两段法脱沥青工艺开发、组合工艺的开发、模式识别调优技术的应用、临界溶剂回收技术的应用、新设备的应用、超临界溶剂脱沥青技术开发和优化换热等。

探讨了溶剂脱沥青工艺的发展趋势,如广泛使用混合C4等重溶剂,发展和完善组合工艺,综合利用脱沥青油组分等。

主题词:溶剂脱沥青　技术开发　国内的　国外的　技术发展水平　述评 重油深度加工已成为当前炼油工业的主要组成部分。

作为重油轻质化主要加工工艺之一的溶剂脱沥青技术具有独特的作用与地位。

目前,中国石油化工集团公司共有20套溶剂脱沥青装置,总加工能力为6.45Mt/a。

我国交通事业的迅速发展,需要大量的轻质油品如汽油柴油等,溶剂脱沥青得到的脱沥青油(DAO)送入催化裂化或加氢裂化装置可以得到汽油、煤油和柴油等轻燃料油。

用高含蜡原料油通过溶剂脱沥青生产润滑油料的同时还可以生产道路沥青。

自1958年我国建成第一套溶剂脱沥青装置至今,我国的溶剂脱沥青技术已取得了显著的技术进步,不少大炼油企业均建有溶剂脱沥青装置[1,2]。

1　国外溶剂脱沥青技术国外对溶剂脱沥青技术的研究还在继续深入进行[3,4]。

主要有美国K err2MeG ee Refining C orpo2 ration,UOP,F oster Wheeler和K ellogg等公司,它们开发了许多各具特色的溶剂脱沥青工艺技术。

其中影响较大的是ROSE和DE MEX工艺。

ROSE和DE MEX工艺由于采用了超临界溶剂回收技术,而且使用丁烷或戊烷等较重的溶剂,使得回收溶剂温位较高,易于回收热能,所以节能明显。

这些过程的能耗数据见表1。

表1　国外主要溶剂脱沥青工艺综合能耗名称产品能耗/M J・t-1 ROSE润滑油料,催化裂化装置原料949.1DE MEX润滑油料722.3LE DA润滑油料,催化裂化装置原料1925.5 ROSE工艺与DE MEX工艺不同之处是:①DE2 MEX工艺抽提塔下半部通入副溶剂,以尽可能地把原料中的轻组分抽提出来,而ROSE工艺抽提塔则无副溶剂入塔。