钢水精炼处理过程中化学成分的精确控制

LF精炼知识1.炉外精炼发展历程♦20世纪30－40年代，合成渣洗、真空模铸。

1933年，法国佩兰(R.Perrin)应用高碱度合成渣，对钢液进行“渣洗脱硫”—现代炉外精练技术的萌芽;♦50年代，大功率蒸汽喷射泵技术的突破,发明了钢包提升脱气法(DH）及循环脱气法（RH)♦1935年H。

Schenck 确定大型钢锻件中的白点缺陷是由氢引起的—氢脆.♦1950年，德国Bochumer Verein (伯施莫尔—威林)真空铸锭.♦1953年以来，美国的10万千瓦以上的发电厂中，都发现了电机轴或叶片折损的事故。

1954年,钢包真空脱气.♦1956年，真空循环脱气（DH、RH).♦60－70年代,高质量钢种的要求，产生了各种精炼方法♦60、70年代是炉外精炼多种方法分明的繁荣时期♦与60年代起纯净钢生产概念的提出、连铸生产工艺稳定和连铸品种扩大的强烈要求密切相关♦此时，炉外精炼正式形成了真空和非真空两大系列不同功能的系统技术，同时铁水预处理技术也得到迅速发展，它和钢水精炼技术前后呼应，经济分工,形成系统的炉外处理技术体系，使钢铁生产流程的优化重组基本完成。

♦这个时期,还基本奠定了吹氩技术作为各种炉外精炼技术基础的地位和作用.♦这一时期发展的技术：VOD－VAD、ASEA－SKF、RH－OB、LF、喷射冶金技术（SL、TN、KTS、KIP）、合金包芯线技术、加盖和加浸渍罩的吹氩技术（SAB、CAB、CAS）♦80－90年代，连铸的发展,连铸坯对质量的要求及炼钢炉与连铸的衔接，RH－KTB、RH－MFP、RH－OB；RH－IJ（真空深脱磷）,RH－PB、WPB（真空深脱硫）、V－KIP、SRP脱磷♦21世纪,更高节奏及超级钢的生产。

2.炉外精炼作用和地位♦提高冶金产品质量，扩大钢铁生产品种不可缺少的手段;♦是优化冶金生产工艺流程,进一步提高生产效率、节能强耗、降低生产成本的有力手段.♦保证炼钢－连铸－连铸坯热送热装和直接轧制高温连接优化的必要工艺手段♦优化重组的钢铁生产工艺流程中独立的，不可替代的生产工序图1 取样器示意图3. LF 精炼工艺优点● 精炼功能强,适宜生产超低硫、超低氧钢;● 具备电弧加热功能，热效率高，升温幅度大，温度控制精度高；● 具备搅拌和合金化功能,易于实现窄成分控制，提高产品的稳定性；● 采用渣钢精炼工艺，精炼成本较低;● 设备简单,投资较少。

炼钢生产中的钢水调理与成分控制策略炼钢生产是钢铁行业中至关重要的环节之一，其中的钢水调理与成分控制是影响钢材质量和性能的重要因素。

本文将从钢水调理的基本概念、调理方法和成分控制策略三个方面进行论述，以期提供有关炼钢生产中钢水调理与成分控制的深入了解。

一、钢水调理的基本概念钢水调理是指在钢水冶炼过程中对钢水进行组分和温度的调整，以达到特定的化学成分和温度要求，确保钢水在浇铸过程中具备良好的流动性和凝固性能。

钢水调理主要包括合金元素控制、非金属夹杂物的减少和温度的控制。

合金元素控制是指通过适当添加或删除合金元素，使钢水的化学成分达到设计要求。

在钢铁生产中，常用的合金元素有铬、镍、钼、铜等。

通过合金元素的添加和控制，可以调整钢水的抗腐蚀性、强度和硬度等性能。

非金属夹杂物的减少是为了避免在钢铁生产过程中产生夹杂物，这些夹杂物会影响钢铁的力学性能和表面质量。

通过加入熔化剂和熔化处理，可以有效地减少夹杂物的含量，提高钢铁的品质。

温度的控制是钢水调理的另一个重要方面。

钢水在浇铸过程中需要具备一定的流动性和凝固性能，只有在适当的温度范围内才能实现这一要求。

因此，在钢水调理过程中，需要精确地控制钢水的温度，以确保良好的铸造效果。

二、钢水调理的方法钢水调理有多种方法，包括物理方法、化学方法和结构调理等。

下面将分别对这些方法进行介绍。

1. 物理方法物理方法是通过调整钢水的温度和流动性来控制钢水的成分。

钢水冶炼过程中，可以通过加热或降温来改变钢水的温度，从而实现对钢水成分的调控。

此外，还可以通过调整浇注速度、浇注方式和浇注时间等参数，来改善钢水的流动性和凝固性能。

2. 化学方法化学方法是通过添加特定的化学剂来调整钢水的成分。

在钢铁生产中，经常使用的化学剂有焙烧石灰、脱氧剂、矫正剂等。

这些化学剂可以改变钢水中的氧化物含量、气体含量和非金属夹杂物含量，从而控制钢水的化学成分。

3. 结构调理结构调理是通过改变钢水的结晶结构，来调整钢水的成分。

钢水精炼处理过程中化学成分的精确控制摘要 LF炉成分的精确控制一直是冶金工业企业冶炼精品钢种的难点，因为各化学成分在钢-渣之间相互反应，相互制约。

本文就主要化学成分的精确控制和影响因素以及北营钢铁厂精炼作业二区的实践经验，阐述自己的观点，以便为以后的品种钢生产的成分精确控制做指导。

关键词：LF炉；精确控制；增碳；回硅；烧硅；回锰；回磷1前言随着高附加值钢种的不断开发以及客户要求的不断提高并确保连铸钢水成分在一个小的范围内波动，保证连铸坯成分的连续性和稳定性，最终实现板材性能的稳定。

在精炼处理过程中化学成分的精确控制显得日益重要。

2控制内容2.1钢中C的控制在精炼过程中，LF电极和钢包砖特别是渣线部位的侵蚀是主要的增碳过程。

LF炉电极增碳主要是由于电极接头脱落、电极掉块以及大电流对电极的冲击造成的剥落、加热过程中大幅度升温飞溅的钢渣粘附电极后造成的电极剥落及摩擦侵蚀、电极质量不佳掉块或操作原因造成电极折断等原因造成的。

因此为了避免以上众多因素造成的碳控制失误，要做到如下控制：2.1.1注意观察冶炼过程，若发现电极高度突然下降或钢液面漂浮有电极头，要将其造成的增碳进行考虑并在调碳过程中适当减少增碳剂使用量；2.1.2若周期允许、温度满足条件，尽量避免在LF炉大幅度升温；2.1.3选用合理的造渣制度，尽早营造还原气氛并使炉渣泡沫化，降低电极与物料之间的摩擦侵蚀以及大块物料的飞溅；2.1.4使用合理的吹氩强度，在达到冶金效果的前提下选择合适大小既保证电极稳弧效果又保证钢水迅速传质、传热；2.1.5保证电极质量，减小处理过程中电极侵蚀；2.1.6加强操作继续贯彻《电极接长制度》以及接缝划线、放电极紧固的认真落实，减少并避免电极误操作。

钢包砖增碳与钢包砖材质、处理时间、搅拌强度、炉渣氧化性、炉渣干稀程度及钢水温度等因素有关因此在生产中应做到如下要求：2.1.6.1尽量减少电极长时间通电，每次通电时间要求不超过10分钟立即停止通电等钢水成分、温度搅拌均匀后再次通电，避免长时间通电引起钢水表面过热高度侵蚀冲刷钢包砖造成增碳；2.1.6.2避免大吹氩对钢包的冲刷；2.1.6.3合理布料减少萤石使用量从而降低萤石对钢包砖的强烈侵蚀。

LF精炼过程钢中硫、磷、氮、氧含量控制作者：钱丹丹陈志月闫若璞来源：《中国科技博览》2016年第07期[摘要]将转炉、平炉或电炉中初炼过的钢液移到另一个容器中进行精炼的炼钢过程，也叫“二次炼钢”。

炼钢过程因此分为初炼和精炼两步进行。

初炼：炉料在氧化性气氛的炉内进行熔化、脱磷、脱碳和主合金化。

精炼：将初炼的钢液在真空、惰性气体或还原性气氛的容器中进行脱气、脱氧、脱硫，去除夹杂物和进行成分微调等。

这样将炼钢分两步进行，可提高钢的质量，缩短冶炼时间，简化工艺过程并降低生产成本。

[关键词]LF精炼脱硫脱磷氮、氧含量 s非金属夹杂物中图分类号：U231.92 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）07-0277-011.引言：钢材的质量及性能是根据需要而确定的，不同的需要，要有不同的元素含量。

硫；是钢中的有害杂物，含硫较高的钢在高温进行压力加工时，容易脆裂，通常叫做热脆性。

磷；能使钢的可塑性及韧性明显下降，特别的在低温下更为严重，这种现象叫做冷脆性。

通常情况下，氮被视为钢中的有害元素，而氧元素主要以氧化物系非金属夹杂物的形式存在于钢中。

减少LF 炉精炼工艺过程钢液增氧、去除钢中氢含量是生产优质钢的关键环节。

此外，控制钢中夹杂物是提高钢材使用性能的有效途径。

2.转炉LF精炼脱硫与脱磷2.1脱硫2.1.1脱硫方法硫是钢中的长存元素之一，它会使大多数钢种的加工性能和使用性能变坏，因此除了少数易切削钢种外，它是需要在冶炼中脱除的有害元素。

硫在钢中以[FeS]形式存在，常以[S]表示。

钢中含锰高时，还会有一定的[MnS]存在。

目前炼钢生产中能有效脱除钢中硫的方法有碱性氧化渣脱硫、碱性还原渣脱硫和钢中元素脱硫三种。

2.1.2 脱硫影响因素脱硫影响因素与碱性氧化渣脱硫不同，LF碱性还原渣脱硫反应方程式为：[FeS]+（CaO）=（CaS）+（FeO）（1） [MnS]+（CaO）=（CaS）+（MnO）（2）由于钢中的[S]大部分以[FeS]形式存在，因此脱硫反应主要以式（1）为主。

炉外精炼工：中级炉外精炼工知识学习三1、填空题（）会影响钢水的清洁度。

正确答案：脱氧方式2、判断题钢包吹氩只是为了降低钢水温度。

（）正确答案：错3、填空题纯铁熔点为（）。

正确答案：1539℃4、判断题（江南博哥）钢包衬砖一般采用粘土质耐火材料。

（）正确答案：错5、单选真空处理过程中，不需加脱氧剂的钢水必须是（）。

A.钢水处理前已脱氧B.钢水处理前预脱氧C.钢水未脱氧D.以上都不对正确答案：D6、问答题在实际真空处理过程中，碳的实际脱氧能力比理论值低很多，C—O 反应远未达到平衡，主要原因是什么？正确答案：1）钢水静压力远大于真空精炼时的工作压力2）钢中的氧在多数情况下以夹杂物形态存在，而钢中的碳对夹杂物的还原能力较弱3）钢中合金元素影响碳的活度4）炉衬和炉渣不断向钢中传质7、问答题钢包喂线有什么工艺特点？正确答案：喂线具有以下工艺特点：（1）装备简单，操作方便，占用场地较少；（2）对钢水扰动较小、热损失小、减少了从大气中的吸氧量和吸氮量；（3）喂入钢水中的合金线易熔化、且均匀；（4）喂线以一定速度进入钢水深部，所以元素收得率高而稳定，脱氧效果好，对钢的微量元素调整尤为方便。

8、填空题VAD主要用于精炼（）要求高的碳素钢和合金钢。

正确答案：纯净度9、单选氧气顶吹转炉冶炼过程中的脱硫率，一般可达到（）。

A.20%B.30%～40%C.70%D.90%正确答案：B10、填空题耐火材料的主要性质有耐火度、荷重软化点、高温抗折强度、抗热震稳定性、气孔率和（）以及抗渣性等。

正确答案：密度11、判断题熔渣的熔化性温度随氧化铁含量增加而增加。

（）正确答案：错12、填空题进行顶吹氩操作时，顶吹氩枪插得太浅，则导致（）。

正确答案：循环不好13、单选渣洗炉外精炼要求合成渣（）。

A.熔点高B.流动性差C.合成渣与夹杂表面张力小正确答案：C14、填空题根据芯部材料不同，包芯线可分为塑性和（）两大类。

正确答案：脆性15、填空题燃料的发热量是指（）或（）完全燃烧的放出的热量。

冶炼过程中钢液成分的控制与调整钢液中的主要元素包括碳、硅、锰、硫、磷等。

其中，碳是钢的主要合金元素之一，它决定了钢的硬度和强度。

钢液中的碳含量通常通过加入含碳物质（如焦炭、生铁等）进行调整，可以通过控制加入的含碳物质量和冶炼过程中的温度来实现。

碳含量的调整还可以通过脱碳剂（如氧化钙、氧化钾等）的加入，在冶炼过程中脱除钢液中的碳来实现。

硅是钢的重要合金元素之一，它对钢的强度和耐蚀性有较大影响。

钢液中的硅含量可以通过添加含硅物质（如硅铁、二氧化硅等）来控制和调整。

对于需要增加硅含量的钢种，可以适量加入含硅物料；对于需要降低硅含量的钢种，可以通过酸洗、碱洗等工艺来实现硅的脱除。

锰是钢中的重要合金元素，它能够提高钢的韧性和耐磨性。

钢液中的锰含量可以通过添加含锰物质（如高锰铁合金、锰矿石等）来调整。

锰含量的控制还可以通过合理的炼钢操作和溶解炉底渣浴来实现。

硫和磷是钢中的有害元素，它们会降低钢的韧性和延展性。

钢液中的硫和磷含量可以通过选择低含硫、低含磷的原料以及采取合理的冶炼工艺来控制。

此外，还可以通过脱硫剂和脱磷剂的加入来实现钢液中硫和磷的脱除。

此外，钢液中还可能存在其他微量元素，如铬、镍、钒等。

这些元素对钢的性能也会产生一定的影响。

可以通过选择不同的原料和冶炼工艺，有意识地控制和调整这些微量元素的含量，以满足特定钢种的要求。

综上所述，冶炼过程中钢液成分的控制与调整是一个复杂的过程，需要根据钢种要求和冶炼工艺的特点来制定相应的方案。

通过合理选择原料、加入合适的合金物质以及通过炼钢工艺的精确控制，可以实现钢液成分的精确调整，从而获得所需要的钢的性能。

精炼炉工艺操作一、精炼处理前准备工作：1．检查各系统运行是否正常。

2．检查事故坑内是否有积水或潮湿残渣，如有，须处理后方许接收钢水精炼。

3．检查各种原材料、操作工具的准备情况，确认各高位料仓品种及各类铁合金成份。

4．如电极不够长，电极缝≥3mm，须松长或更换电极。

更换电极时应用压缩空气吹干净电极夹头、电极接头处，注意防止松错电极夹头。

5．了解钢包使用情况，确认包号、包龄。

6．确认电炉出钢量、终点成份、炉后合金化所加合金、渣料、增碳剂品种及数量。

二、基本工艺流程（一）送电前操作：1．钢包入精炼位，确认氩气管接好，钢包工已下车后，吹氩，氩气按流量300-400l/min，压力0.2-0.3MPa控制，吹破渣层进行钢渣搅拌，搅拌时间不大于半分钟。

2．如发现钢包不透气或透气不良，可打开事故阀，氩气开直通；如不透气，将钢水温度升至≥1570℃，观察透气情况，如仍不能满足冶炼要求，将钢包车开至吊包位联系调度换包。

3．如须加热处理另一包钢水而导致不能及时入加热位，吹通后将氩气流量调至100-200 l/min，随时观察透气情况，钢包在吊包位停留时间不得大于20分钟，以防止因温度低透气砖堵塞。

4．如炉渣冷冻结盖，氩气不能冲开时，用压渣砣压开；若压不开，则在包中放入500kg左右冷料，铺平后撒上电石(或用氧气将渣盖吹开)，手动起弧加热，电流从5000A左右逐步增加，以防止折断电极。

5．钢包开至加热位，锁紧钢包车定位装置，降包盖。

在保证包盖水平的情况下，尽量降低，以其中一边贴钢包沿为准。

（二）加热及调整成份：1.根据脱氧情况加入0.2-0.4kg/t硅粉（或其它扩散脱氧剂），关上炉门，采用一档功率供电，每炉补加活性石灰150-300kg，萤石50-100kg，铝矾土50-100kg，保证炉渣碱度大于3.0，厚度50-80mm。

2.送电过程氩气流量按150-200 l/min控制，以电极有轻微窜动，电流曲线呈微正弦线为准，不许关闭氩气。

精炼炉渣的调整小结一、前言精炼渣的性质直接影响LF的冶金效果。

精炼渣具有脱氧、脱硫、去夹杂的作用精炼炉炉渣功能如下:1.保持钢水温度;2.吸收钢液中的夹杂;3.防止钢液二次氧化，确保钢水化学成分的控制;4.脱硫以提高钢水的质量;5.埋弧用以防止弧光对耐材的损害;6.尽可能减轻渣线的化学侵蚀。

二、精炼及造渣工艺精炼是一个动态的过程，任何一种加入钢包的物质都有可能影响炉渣的化学成分为脱氧而加入的硅铁或硅锰而生成(SiO2)，为此需要加入碱性氧化物来调整碱度。

1.转炉出钢过程，包内加入精炼渣400kg、符合脱氧剂100kg、碳化硅、钢芯铝（按工艺执行）、合金。

出钢过程中，底吹氩搅拌钢液，然后到LF工位进行升温、造渣、调成分等处理。

化学成分和温度符合工艺要求后吊包。

2.主要工艺流程如下：转炉钢水一加精炼渣料一加热一造白渣一调成分一软吹一浇注。

3.造渣操作要点：出钢按预定配比加入顶渣料，在LF工位升温并开始调渣，造渣剂使用碳化硅还原气氛保持15min以上。

三、试验效果及分析在稳定渣量的情况下，对精炼炉渣样进行了分析，主要化验了出罐渣样，结果见附表。

1．Al2O3在精炼渣中的作用根据CaO—SiO2一Al2O3三元渣相图来看，随着渣中Al2O3含量在一定范围内的提高，其渣的熔化温度降低。

当CaO、SiO2、Al2O3在渣中的含量分别为50～60 %、1O～15% 、15～20 %时，其熔化温度只有1510℃左右，这是因为随着渣中Al2O3含量的提高，渣中的Al2O3和CaO结合生成熔点低的铝酸钙(CaO〃Al2O3 ) 因此，提高渣中Al2O3含量，能够促进化渣，进行快速造渣。

在试验过程中从现场来看也充分体现了这一点。

2．提高钢液的升温速度由于Al2O3能提高化渣速度，所以在精炼过程中，电弧埋弧快，有利于升温。

而且，Al2O3有两性氧化物的特性，对炉渣的粘度影响较小，可以减少操作中CaF2的用量，在实际生产过程中加入Al2O3 粉或火砖块造CaO—SiO 一Al2O3渣系的冶炼过程中，还原渣呈现为疏松、小泡沫状，对钢包表面有良好的覆盖作用和对电弧的埋弧作用。

SPHC 工艺操作要点1．工艺流程高炉铁水→脱硫 →扒渣 →转炉 →LF 精炼 →连铸 （铁水S ≥0.020％进行脱硫，每炉必须扒干净铁水罐炉渣） 2．成份控制要求(%)成分 CSiMnPSAl T标准 ≤0.06 ≤0.03 0.10-0.25 ≤0.023 ≤0.025 0.015-0.065 内控标准 ≤0.06 ≤0.03 0.20-0.25 ≤0.020 ≤0.020 0.030-0.040 精炼控制 ≤0.05 ≤0.02 0.20-0.25 ≤0.020 ≤0.015 0.025-0.035 目标值 ≤0.05≤0.020.23≤0.020≤0.0150.030注：Mn/S ≥153.原料要求3.1铁水[S]≤0.020%。

若经过铁水预处理，铁水[S]≤0.010%； 废钢：清洁，干净的切头。

3.2主要合金及脱氧剂要求：3.3 炼钢前原料工序向转炉，精炼提供准确的合金成份。

3.4 辅料要求： 辅料要求：石灰：活性度≥320，CaO ≥85%,SiO2≤2.0%，S ≤0.10％。

轻烧白云石: CaO ≥40%, MgO ≥30%, SiO 2≤5%。

电石：CaC 2≥85%，发气量≥280 L/kg 。

低碳低硅精炼渣：CaO ≥50% ，Al2O3≥40％ ，SiO2≤2.0% 。

碳化稻壳、低碳低硅碱性中包覆盖剂、低碳钢用结晶器保护渣、碱性大包覆盖剂3.5钢包条件：1) 钢包必须使用热周转洁净镁碳砖包，要求底吹畅通，包沿清理干净。

禁止使用新包、黑包或修补包。

2) 钢包自由液面高度≥400mm 。

3) 钢包罐沿高度≤80mm 。

4) 使用铬质引流砂，确保大包自开率≥98％。

合金名称 合金牌号 粒度/mm 执行标准 中碳锰铁 FeMn75C2.0 10-70 Mn ≥75％，C ≤1.5％，Si ≤1.5％ 铝镁钙 Al55Mg1.0Ga1.0 30-70Al ≥55％,Mg ≥1％,Ca ≥1％,C ≤0.05％ 铝线 AlΦ11mm Al ≥95％，铝线每米单重：330克。

炼钢—精炼—连铸生产过程优化调度方法研究曹志鹏（南京钢铁股份有限公司第一炼钢厂，江苏南京210000）摘要：钢铁企业生产的过程中，炼钢-精炼-连铸生产发挥着重要的作用。

钢水需经过多个生产环节的处理，包括电弧炉、精炼设备等，在各个炉次生产的过程中，要确保协调性和连续性。

简单来说，在炼钢-精炼-连铸生产的过程中，需要控制成本、保障质量，所以要对调度方法进行优化，文章就此进行了相关的阐述和分析。

关键词：炼钢-精炼-连铸；生产过程；调度方法作者简介：曹志鹏（1987-），男，山东潍坊人，主要研究方向：钢铁冶金。

Metallurgy and materials炼钢-精炼-连铸生产的过程中，可能会出现各种扰动，所以以静态调度模型为基础，建立转炉扰动为基础的动态调度模型。

在动态调度模型建设之后，可以延长转炉冶炼周期，进而实时生成新方案，确保生产的顺利。

求解动态调度模型，由于扰动出现在生产的过程中，所以其对算法有很高的实时性和稳定性要求。

针对这种情况，可以采用启发规则对模型约束进行处理，同时结合遗传算法迭代搜索，通过仿真的方式，获得全新的调度方案，经过仿真验证，确认模型算法的结果，确保生产的稳定高效。

1炼钢-精炼-连铸生产调度工艺流程描述1.1浇次计划和调度计划在炼钢-精炼-连铸生产调度的过程中，不仅要确保连铸机中的钢水连续浇筑，还要减少积压，确保钢水质量的同时，控制生产成本。

生产调度主要包括两个方面，一方面是浇次计划，另一方面是调度计划。

所谓浇次计划，就是企业计划部门已经制定的连铸机浇次个数、浇次、浇次内炉次的浇筑顺序。

简单来说，加护部门完成浇次计划后，确定连铸机具体的浇次个数和顺序，进而掌握内炉次数量以及浇筑顺序；所谓调度计划，就是将浇次计划作为基础，在已知转炉、精炼炉、连铸机生产周期、浇次在设备间运输时间以及连铸机第一个浇筑计划开始时间的情况下，确定每个炉次的加工设备，同时确定开始和结束时间，进而明确具体的作业时间表，即调度计划。

钢水LF 炉精炼成分稳定控制的措施陈永金覃强周汉全（转炉炼钢厂）刘川俊（技术中心）摘要：总结稳定控制150 t LF 炉精炼钢水中C、Si、Mn、P、S、Al、Ti、气体等的措施及其效果。

关键词：钢水精炼；LF 炉；稳定；C；Si；Mn；P；S；Al；Ti；气体1 前言随着柳钢高附加值钢种的不断开发以及客户要求的不断提高，确保连铸钢水成分在一个小的范围内波动，保证连铸坯成分的连续性和稳定性，最终实现材质性能的稳定，显得日益重要。

尤其是在精炼处理过程中钢水成分的精确控制。

目前，柳钢通过LF 精炼炉一般能控制w（C）在±0.02 %，w（Si）、w（Mn）在±0.03%，w（S）、w（P）≤目标值。

在LF 精炼炉实现钢液成分的精确控制，必须遵循下列原则：钢液脱氧良好；造好精炼渣；取样具有代表性；钢水质量；准确的合金成分；在线快速分析。

2成分稳定控制措施2.1 钢中C 的控制在精炼过程中，LF 电极、钢包内衬特别是渣线部位的侵蚀等都是增碳过程。

LF 电极增碳主要是由于大电流的冲击造成电极端部剥落，加热过程中大幅度升温飞溅的钢渣粘附于电极，电极质量或操作原因造成电极掉块等造成[1]。

因此为了避免上述因素造成的碳控制失误，要做到如下控制：（1）注意观察精炼过程，若发现电极高度突然下降或钢液面漂浮有电极头，要将其造成的增碳进行考虑，并在调碳过程中适当减少增碳剂使用量。

（2）尽量避免在LF 炉大幅度升温，尽量减少电极长时间通电，且每次通电时间要求不超过10 min。

停止通电后待钢水成分、温度搅拌均匀后再次通电。

避免长时间通电引起钢水表面过热，过度侵蚀、冲刷钢包砖造成的增碳。

（3）选用合理的造渣制度，尽早营造还原性气氛，并使炉渣泡沫化，降低电极与物料之间的摩擦侵蚀以及大块物料的飞溅。

造渣过程中，合理布料，减少萤石使用量，从而降低萤石对钢包砖的强烈侵蚀。

（4）选用合理的吹氩强度，保证钢水迅速传质、传热，避免大吹氩对钢包的冲刷。

2006年2月　第一期浙江冶金LF钢包精炼炉电极调节器原理及应用肖勇(济南钢铁集团总公司第三炼钢厂　济南　250101)摘　要:济钢第三炼钢厂1号L F钢包精炼炉电极调节器为L F炉外精炼核心控制系统,该系统基于PLC 硬件、软件,以电弧阻抗为控制变量,实现钢水炉外温度及成分的精确、有效控制。

关键词:调节器;弧压;弧流;电弧阻抗0　概　述济钢第三炼钢厂1号L F钢包精炼炉电极自动控制系统采用单独的PLC,控制变量为电弧阻抗。

基于对每一相的电压值、电流值的计算,实现对电弧阻抗的充分校正、过滤。

电极调节系统通过工业以太网与L F炉本体PLC进行数据交换,以获取调节过程中本体PLC 的控制信号,并同时向本体PLC传送电极加热过程中的相关信号,实现与L F炉本体设备的连锁控制。

图1为数据交换的示意图。

1　操作模式电极调节器有两种操作模式。

1)自动模式:加热过程中的电弧阻抗调节;操作员在主操作台选择;在自动模式下电极的运行由数字电极调节器控制;任意时刻执行手动模式选择时,自动模式失效;结束手动模式时,重回自动模式。

2)手动模式:用于维修使用及电极的紧急动作,在主操作台进行选择。

2　电弧阻抗调节特性2.1　现场信号的获取一次侧电压:基于变压器有载调压探头位置的一次侧额定电压。

一次侧电流:一次侧电流通过PLC程序换算为二次侧电流。

二次侧电压:V T信号通过电压传感器校正、滤波后输入PLC。

2.2　调节阀控制PLC输出信号±10VDC,通过V/I转换板控制数字电极。

2.3　变量过程监控系统可监控以下信号:一次侧电压,一次侧电流,有功功率,无功功率,二次侧电压,二次侧电流,电极调节阀给定信号。

2.4　与LF本体PLC的数据交换2.4.1　输入信号手动/自动模式:信号为高电平时,电极使用自动模式进行控制。

此时调节阀的控制信号将基于电极电压及电极电流信号。

高速/低速(手动模式):通过软件可对电极上升和下降时的速度进行预设定,由操作员在操作面板上操作。

钢铁精炼剂成分全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：钢铁精炼剂是一种用于钢铁生产中的重要辅助剂，可以帮助提高钢铁的质量和性能。

钢铁精炼剂由多种成分组成，每种成分都具有特定的作用。

今天我们就来详细了解一下钢铁精炼剂的成分及其作用。

我们来看看钢铁精炼剂的主要成分之一：氧化剂。

氧化剂的作用是在炼钢过程中氧化夹杂物和其他有害元素，帮助提高钢铁的纯度。

常见的氧化剂包括氧化铁、氧化铝等。

另一个重要的成分是还原剂，它的作用是减少矿石中的铁氧化物，促进钢铁的还原反应。

常用的还原剂有焦炭、石墨等。

钢铁精炼剂中还常含有脱氧剂，它的作用是减少钢液中的氧含量，防止氧化作用影响钢铁的质量。

常见的脱氧剂有硅、铝等。

除了以上几种成分，钢铁精炼剂还包括一些其他辅助成分，如流动剂、稀释剂等，它们能够改善金属的流动性和液态性，帮助提高钢铁的成型性能。

第二篇示例：钢铁精炼剂是一种用于提高钢铁质量和性能的化学品，常用于钢铁冶炼过程中。

钢铁精炼剂的成分通常包括各种金属和非金属元素，以及矿石和添加剂。

在这篇文章中，我们将深入探讨钢铁精炼剂的成分及其在钢铁冶炼过程中的作用。

让我们来了解一下钢铁精炼剂的主要成分。

钢铁精炼剂的主要成分包括硅、锰、铝、镁等金属元素，以及硫、碳、氧等非金属元素。

这些成分在钢铁冶炼过程中起着重要的作用，可以调节钢铁的化学成分，提高钢铁的质量和性能。

硅是一种常用的钢铁精炼剂成分，它可以降低钢铁的碳含量，提高钢的硬度和强度。

硅还可以降低钢铁的液相线温度，促进钢铁的结晶过程，改善钢的晶粒细化和均匀性。

硅还可以减少钢铁中的氧化夹杂物，提高钢的抗氧化性能。

除了上述金属元素外，钢铁精炼剂还包括一些非金属元素。

硫是一种常用的钢铁精炼剂成分，它可以提高钢的切削性和加工性能，改善钢的表面质量和润滑性。

硫还可以促进铁素体向奥氏体相变，改善钢的强度和韧性。

硫还可以减少钢铁的结疲劳裂纹，提高钢的疲劳性能和耐久性能。

碳是钢铁精炼剂中最重要的成分之一，它是影响钢的主要力学性能的因素。

20CrNi2Mo钢中的Al含量控制祁一星;杜旋;田丰;郭显胜【摘要】本文研究了20CrNi2Mo齿轮钢在EBT初炼—LF精炼—VD（真空脱气）—VC（真空浇注）工艺条件下，Al含量对其奥氏体晶粒度、渗碳层硬度和力学性能的影响。

结果表明，VD处理后按吨钢0．2 kg喂入铝线时，钢水Al的收得率较高，铝含量稳定在0．01％～0．02％，N／Al比值小于或者接近0．52，20CrNi2Mo钢奥氏体晶粒度得到显著细化，同时晶粒细化也使该钢渗碳层的组织和性能得到了改善。

%Under the process condition of EBT primary smelting—LF refining—VD—VC, the influences of alumi-num content in20CrNi2Mo pinion steel on the austenite grain size of steel itself, the hardness of carburized layer and the mechanical property have been studied.It turned out that after VD process, the yield of Al content for molten steel was high by feeding 0.2 kg aluminum wire per ton ofsteel;when the aluminum content was stable in range of 0.01%~0.02%, the N/Al ratio was less than or close to 0.52; the austenite grain size of20CrNi2Mo steel refined significantly, so as to improve the microstructure and property of carburized layer.【期刊名称】《大型铸锻件》【年(卷),期】2015(000)005【总页数】3页(P46-48)【关键词】AlN;奥氏体;晶粒度;在线喂铝【作者】祁一星;杜旋;田丰;郭显胜【作者单位】中信重工机械股份有限公司，洛阳471000;中信重工机械股份有限公司，洛阳471000;中信重工机械股份有限公司，洛阳471000;中信重工机械股份有限公司，洛阳471000【正文语种】中文【中图分类】TF720CrNi2Mo钢中的Al含量控制祁一星杜旋田丰郭显胜(中信重工机械股份有限公司，洛阳471000)摘要:本文研究了20CrNi2Mo齿轮钢在EBT初炼—LF精炼—VD(真空脱气)—VC(真空浇注)工艺条件下，Al含量对其奥氏体晶粒度、渗碳层硬度和力学性能的影响。