模具进度与异常

影响模具质量和进度的原因分析及解决办法国际金属加工网2012年01月16日一、影响模具质量的原因分析：1、影响模具质量的外部原因有：（1）产品的设计质量产品的设计应具有良好的冲压工艺性、铸造锻造工艺性等，否则，模具难以实现产品的形状和尺寸精度要求，只能用机加的方法来实现。

如FJL205C-22001动片，产品设计成尖棱尖角，造成冲压模具凹凸模崩块或开裂，模具寿命较低。

产品尺寸精度较高时，模具无法保证产品要求。

（2）产品的工艺质量冲压工艺不合理，会造成产品的形状和尺寸精度达不到要求，如整修余量过大，会造成产品断面质量差。

毛料展开尺寸计算不准确，会造成产品弯曲或拉深后尺寸精度达不到要求。

如外贸转包产品孔的精度较高，用模具整孔时，冲头易断，改用钻孔铰孔后，可以满足生产要求。

铸造工艺不合理，！产品无法浇铸成形。

铸件、锻件、橡胶件收缩率等工艺参数给得不准确，会造成模具报废或返修。

对子返修模具，产品工艺提出的故障不全或不准确，会造成模具多次返修和试模。

（3）模具老化冲压件厂目前仍有许多六、七十年代制造的模具在使用，许多模具零件磨损，寿命已到，但是由子没有新模具的制造，为满足生产需要，死马当活马医，造成模具频繁返修，多次试模。

（4）产品材料每批次产品材料的材质如硬度、厚度的微小变化，对模具的凹、凸模间隙，产品的弯曲回弹角有较大的影响；造成使用同一套模具时，上一批产品合格，下一批产品不合格；模具随着产品材料的变化而变化。

这就增加了模具的返修次数。

（5）模具材料及热处理模具关键件均为锻件，锻件质量的好坏直接影模具的寿命；锻件组织中碳化物分布是否均匀，锻件级别是否达标，造成模具在使用中易开裂、崩刃、掉块，影响试模合格率及使用寿命。

另外热处理质量也是直接影响模具质量的一个因素，淬火硬度过高，模具易开裂、掉块；过低，影响产品尺寸及模具寿命。

（6）试模的影响试模设备的精度，试模人员的技能、经验，试模问题是否暴露全面，都对试模次数有很大影响。

模具的检查方法一、背景介绍模具是工业生产中常用的一种工具，用于创造各种产品的形状和尺寸。

为了确保模具的质量和使用效果，需要进行定期的检查和维护。

本文将介绍模具的检查方法，以确保模具的正常运行和延长使用寿命。

二、模具检查的目的模具检查的目的是发现模具的问题和缺陷，及时采取措施进行修复和维护，以确保模具的正常运行和生产效率。

三、模具检查的步骤1. 外观检查：- 检查模具表面是否有明显的损伤、磨损或者腐蚀等情况。

- 检查模具的连接部位是否松动或者变形。

- 检查模具的标记和编号是否清晰可见。

2. 尺寸测量：- 使用测量工具（如千分尺、游标卡尺等）测量模具的尺寸，与设计图纸进行比对。

- 检查模具的尺寸是否满足要求，是否存在偏差或者变形。

3. 零件检查：- 检查模具的零件是否完整，是否有缺损或者损坏。

- 检查模具的零件是否有变形或者磨损，需要及时更换或者修复。

4. 润滑检查：- 检查模具的润滑系统是否正常运行，是否有漏油或者阻塞的情况。

- 检查润滑油的质量和使用情况，及时更换或者添加润滑油。

5. 操作检查：- 检查模具的操作是否灵便，是否有卡滞或者卡死的情况。

- 检查模具的开合速度和力度是否正常，是否需要进行调整。

6. 清洁检查：- 检查模具的清洁情况，是否有杂物或者污垢积聚。

- 使用适当的清洁剂和工具进行清洁，保持模具的清洁和卫生。

7. 使用记录：- 记录模具的使用情况，包括使用时间、使用次数等。

- 根据使用记录，制定合理的维护计划和周期。

四、模具检查的频率模具的检查频率应根据模具的使用情况和生产需求来确定。

普通来说，模具的定期检查可以按照以下频率进行：- 日常检查：每天使用模具后进行简单的外观检查和清洁。

- 周期检查：每周进行一次细致的检查，包括尺寸测量、零件检查等。

- 定期检查：根据使用记录和生产情况，制定合理的定期检查计划，如每一个月或者每一个季度进行一次全面检查。

五、模具检查的注意事项1. 检查过程中要注意安全，避免触摸尖锐或者烫热的部位。

[公司名称]
[公司地址]
[日期]
致：[相关部门负责人]
主题：模具加工异常报告
尊敬的领导：
我在此向您报告一起模具加工异常情况。

以下是详细信息：
1. 异常描述：
我们发现在最近的模具加工过程中出现了以下异常情况：
- [描述异常情况1]
- [描述异常情况2]
- [描述异常情况3]
2. 影响范围：
这些异常情况对于生产进度、产品质量以及设备运行状态产生了一定的影响，具体表现为：
- [描述异常情况对生产进度的影响]
- [描述异常情况对产品质量的影响]
- [描述异常情况对设备运行状态的影响]
3. 原因分析：
经过初步调查和分析，我们认为造成这些模具加工异常的原因可能包括：
- [列出可能引起异常的原因1]
- [列出可能引起异常的原因2]
- [列出可能引起异常的原因3]
4. 处理措施：
为解决上述异常情况，我们已经采取了以下措施：- [描述已采取的措施1]
- [描述已采取的措施2]
- [描述已采取的措施3]
5. 后续计划：
我们计划采取以下进一步措施，以确保模具加工过程的稳定性和正常运行：
- [描述后续计划1]
- [描述后续计划2]
- [描述后续计划3]
请您对此异常情况给予关注，并指导我们进一步完善处理措施，以降低异常发生的风险，保证我们的加工工作能够顺利进行。

谢谢您对我们工作的支持与配合！
顺祝商祺，
[您的姓名]
[您的职务]
[联系方式]。

模具工件异常报告一、问题描述在模具生产过程中，发现部分工件出现异常情况。

异常工件主要表现为尺寸偏差超标、表面质量不达标、破损或损坏等问题。

以下是异常工件的具体情况及问题描述：1.尺寸偏差超标：部分工件的尺寸偏差超过了所需的容许范围，导致工件不能正常组装和使用。

其中包括直径、深度、高度等尺寸参数偏差越界的工件。

2.表面质量不达标：部分工件表面存在明显的瑕疵、划痕、凹坑等问题，严重影响了工件的外观质量。

这些问题主要出现在模具工作面、支撑面以及模具间隙等处。

3.破损或损坏：部分工件在运输和装卸过程中发生破碎或损坏，原因可能是包装不合理或操作不当。

工件的破损或损坏导致其无法投入使用，严重影响生产进度和产品质量。

二、问题分析1.尺寸偏差超标的问题可能是由于模具在生产过程中的磨损或断裂导致的，也可能是生产操作不规范导致的。

另外，材料的品质也可能对工件尺寸产生影响。

2.表面质量不达标的问题可能是由于工艺参数调整不当、模具材料质量差或生产过程中的划伤、碰撞等造成的。

此外，模具的清洁维护也会对表面质量产生影响。

3.破损或损坏的问题主要是由于在运输和装卸过程中未能采取有效的保护措施，对工件进行妥善包装和固定。

三、解决方案针对以上问题，制定以下解决方案：1.尺寸偏差超标问题：-对模具进行定期维护、保养，检查模具的磨损情况，及时更换磨损过度的模具。

-加强质量控制，并优化生产工艺参数，确保工件在规定范围内的尺寸偏差。

-对生产操作进行培训和指导，提高员工的操作规范性和技术水平。

2.表面质量不达标问题：-优化生产工艺参数，确保模具在生产过程中的温度、压力等控制合理。

-选择高质量的模具材料，确保模具的耐磨性和抗划伤性能。

-定期进行模具的清洁和维护，避免灰尘、污渍等对模具表面质量的影响。

3.破损或损坏问题：-设计合理的包装方案，确保工件在运输和装卸过程中的安全性。

-增加运输时的防震措施，保护工件免受震动和撞击的影响。

-提供专业培训，加强装卸操作人员的技能和操作规范。

ATSC 【2012】001AT项目模具进度管理规定一、目的为了规范技术，采购，仓库，外协加工，生产管理全过程，确保模具开发进度得到有效管控，制定本规定。

二、适用范围适用于业务部，技术部，采购部，生产部，数控加工部，品管部，仓库三、具体细则1、技术部1.1技术部负责对设计台账的编制与更新。

1.2技术部接到生产任务单或内部联络单一个工作日内，根据《各类型模具前期设计时间管控规定》初步确定设计节点。

1.3当实际模具开发周期小于规定中的参考周期时，设计周期也需以相应比例进行缩短，若周期无法缩短，需请示项目副总。

1.4设计数据确认后一个工作日内，确定内部设计评审时间。

1.5设计评审后一个工作日内，确定料单，零件图，装配图的节点。

1.6技术部每天上午8:25前更新FTP://192.168.0.5/用户名adjsb/AT项目模具台账/AT技术部设计台账。

2.外协2.1外协负责对外协台账的编制与更新。

2.2接到外协申请信息《外协加工单》一个工作日内，更新外协台账。

2.3接到外发加工件一个工作日内，需确定供应商的需求加工时间。

将供应商反馈的需求时间与生产部要求完成时间进行确认，若出现冲突，需与供应商及生产部进行协调确定最终交期。

2.4针对铸铁件或铸钢件，在计划到厂时间前两天，外协人员需再次与供应商确认到厂的具体时间，并通知数控加工部。

2.5外协加工件，当天上午申请的，当天下午统一安排，下午申请的，第二天统一安排。

2.6外协加工件若出现严重质量问题或进度异常时，在一个工作日内，必须与供应商再次确定完成时间，第一时间电话告知相关生产部长，随后以邮件的形式将加工件的现状照片发给相关生产部长，将返工件的信息（零件名称、数量、到厂时间）录入外协台账。

2.7外协人员每天下班前更新FTP://192.168.0.5/用户名adjsb/AT项目模具台账/外协台账3.采购部3.1采购部负责对特殊部品交期台账的编制与更新。

3.2常规零件：按照零件采购周期表进行采购，采购部在接到料单后，二个工作日内将采购信息录入ERP。

模具管理控制程序
1、目的
通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。

2、范围
适用于本公司的模具制作、更改、验收、维修管理，模具外发加工过程的模具控制。

3、职责
模房：负责规范模具管理，模具的制作，模具的修改、自制五金模具的调试。

统一模具编号。

研发中心：负责开模改模的申请,模具试模的通知，模具验收确认。

使用部门：监控模具的使用、维护状态以及储存管理，提出修改及改进意见；采购部：负责所有外发模具及外发修模的采购。

仓库：模具的建账，模具的收发。

4、内容作业流程。

公司制定模具开发流程图、模具使用流程图及模具验收流程图。

尊敬的领导：您好！在此，我谨以诚挚的态度，就近期在模具工作中出现的失误进行深刻的检讨。

现将检讨内容如下：一、检讨背景近期，我在负责某型号模具的生产过程中，由于对模具结构、工艺要求理解不透彻，导致模具在生产过程中出现了一系列问题，影响了生产进度和产品质量。

现将具体问题及原因分析如下：二、检讨内容1. 对模具结构理解不透彻在接到模具设计图纸后，我未能对模具结构进行详细分析，导致在模具加工过程中，未能准确把握关键尺寸和公差要求。

具体表现在以下几个方面：（1）在加工模具关键部位时，未能严格按照图纸要求进行加工，导致模具尺寸偏差较大。

（2）在模具装配过程中，由于对模具结构理解不透彻，未能正确安装模具零件，导致模具装配质量不合格。

2. 对模具工艺要求掌握不足在模具生产过程中，我对模具工艺要求掌握不足，导致以下问题：（1）在加工模具时，未能严格按照工艺要求进行加工，导致模具加工精度不达标。

（2）在模具装配过程中，由于对工艺要求掌握不足，未能确保模具装配质量。

3. 缺乏沟通与协作在模具生产过程中，我未能及时与设计、生产等部门进行沟通与协作，导致以下问题：（1）在设计阶段，未能及时将模具结构修改意见反馈给设计部门，导致模具设计存在缺陷。

（2）在生产过程中，未能及时将生产问题反馈给生产部门，导致生产进度延误。

三、改进措施1. 加强学习，提高自身业务水平针对以上问题，我将加强学习，提高对模具结构、工艺要求的理解，确保在今后的工作中能够准确把握关键尺寸和公差要求。

2. 严格执行工艺要求，确保模具质量在模具生产过程中，我将严格按照工艺要求进行加工和装配，确保模具质量。

3. 加强沟通与协作，提高工作效率在今后的工作中，我将加强与设计、生产等部门的沟通与协作，确保模具生产顺利进行。

四、总结此次模具生产过程中出现的失误，给我敲响了警钟。

我将以此为鉴，认真反思，切实改进工作方法，提高自身业务水平。

同时，我也将以此为教训，加强对团队其他成员的培训，共同提高模具生产质量。

分析塑胶模具开发的进度管理摘要：在塑胶模具的开发过程中，其进度管理工作目前还存在很多问题急需解决，而本文就围绕这一问题进行简要的分析，并且根据进度管理工作中常见的问题，为其提出了几点较为合理且有效的解决方法和解决的措施，从而逐渐的提高控制塑胶模具开发中进度管理的精度。

关键词：塑胶模具开发；进度管理；分析引言针对模具开发工作中ODM作业模式下的进度管理工作，目前主要通过了解模具生产厂商客户订单的特点并利用项目管理方法进行综合分析，从而选择最为符合该种订单特点的模具开发进度管理模式，从而尽可能的满足客户订单中模具开发的各种需求，这也是本文所要分析的主要问题，并结合模具开发进度管理工作的现状以及问题，为其提供了几点较为合理且效率较高的解决方法和措施。

1模具开发进度管理现状1.1模具开发缺乏有效的与产品设计沟通的方法和数据管理平台（1）资源的共享和传输存在困难，缺乏标准和规范；在模具的开发过程中，生产厂商与客户之间的沟通途径只有电子邮件一种方式，导致客户的需求和问题不能及时的传达，对模具开发的进度造成了一定的影响；模具开发工作变更过程复杂又缺少与客户之间的随时的沟通；不具备档案管理平台，导致协同作业、同步工程难以实现。

（2）档案管理方面：档案管理主要依赖人力来实现，人为的信息管理缺乏一定的安全性和时效性；在模具的开发工作出现一定的变更时，变更的信息通过文字的方式难以高效快速的传达到生产一线，并且复杂的过程也提高了失误的概率，导致档案管理工作存在一定的隐患。

1.2模具订单的特殊性及多种影响因素（1）在模具开发的旺季，模具的订单数量极多导致同时进行的生产制造的模具达到上百件，这一过程也就大大的提升了生产工作工序的数量；工件生产制造的工段难以统一，导致零件生产的进度难以掌握，这也就造成了模具开发工作中进度管理工作难以开展；（2）在模具的开发和生产过程中，对人员的专业性要求较高且需要其具有一定的工作经验，同时模具开发过程中设计要求和生产计划的变更，主要是因为客户的ECN要求，这也就造成了模具的生产管理计划不断的做出改变。

l试模合格签样量产，不 合格继续修理，直到合 格为止。
u生产计划内完成内部修.理
确认生产计划
安排试模
计划外
计划内
依试模流程执行
协调会议 模具外发
跟踪进度 追回模具
u生产计划内完成委外修理 u计划外主导协商会议 u进度异常时及时通报相关
部门并追回模具
u生产计划通知试周日期 u试模合格品保签订合格样件 u试模不合格依修模流程执行
l责任部门开立修模单必 须有对应的不良样件验。
品保部
收到模具修理单 品保部产品确认
判定Leabharlann OKNG模具正常生产
u对产品状态的确认 u修模单注明判定意见
裁 制作 审核 承认 决 戚建玲
模具组
采购部
生产计划
关联标准
接收模具修理单
模
修
常具
理
异
方
操 常模厂委
作 不
规 磨
具异理
内 部
外 修
当 损常修模
u模具修理单中注明模具异 常的原因
u在修理单中注明修理方案 u在修理单中注明修理周期
l责任部门开立修模单后 必须经品保部验证产品 的状态。
l模具的修理如涉及到变 更事项，必须经技术部 签字的认可。
l模具组在修模单中必须 注明修理方案,以备后期 追踪与结账。
l模具组与生产单位对模 具异常的责任判定意见 一致，且记录到修模单 中，以便后期的结账。
l采购部负责模具修理进 度，计划负责通知试模 日期。

處理對策
1.確實執行刀口保養辦法
2.模具要定量翻新維護其整體精度
3.消耗性備品定期更換,並做好模具履歷的登記工作以方便壽命管制
4.更換工件,要做前置處理,並確認相關品質狀況
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5.成型模仁磨損嚴重(見圖-12)
6.成型模仁R角未倒角拋光(包括定位R角和成型R角)
7.沖子.模仁鬆動
8.LIFT在模仁內晃動(見圖-13)
9.LIFT浮料高度不良(以成型模板厚為20.000,T=0.200,“U”型H=0.43)(見圖-14)
10.LIFT浮料強度NG(一般採用紅色以上的加重彈簧)(見圖-15)
處理對策
1.根據刀口壽命管制,檢視刀口磨損程度,更換嚴重磨損之刀口.一般來說模仁設計直面段為3.00mm,磨去2.50mm時,要考慮更換,沖子磨去4~5mm時更換之(見圖-8)
2.研磨落料刀口
5.固定鬆動之模仁或入塊
4.調整浮料彈力及高度(LIFT浮料彈力不能太強,否則極易壓傷坯料,一般選用∅6,線徑為1.0的線簧,當然也不能太弱,否則高速時不及時浮料,造成坯料被模仁拉傷)
冲压模具常见异常及排除方法
二.“U”型成形過程中常見異常 現象
2.“U”形銅絲(內側.外側,底部銅絲)(見圖-5)
1.“U”形成形高低差
3.“U”形成形間隔性高低差(見圖-4）
4.“常見異常潛在原因及處理對策
“U”形成形高低差
潛在原因
<一>落料部分
1.料條扇形,高速時影響定位.
11.成型模仁太緊
1.調整預成型間隙
處理對策
2.更換OK之成型沖子(利用檢測設備對零件進行尺寸確認)

包括工作失误、工作质量、工作心态（不积极、不主动）等相关事项, 每次扣2分，可以倒扣。
本部门直属领导打分
个人出勤
由人事部统计出勤率
0次
10
当月没有请假/迟到/早退/漏打卡10分, 当月有请假/迟到/早退/漏打卡每一次扣1分。
此项由人事部统一填写
考核总分:
100
考核得分:
最终得分:
备注: 1. 90~100分， 优秀； 2. 80~90分， 良好； 3. 70~80分，一般； 4. 60~70分 待培养；5. 60分以下：不合格,每月绩效依据考核等级进行定义。
2. 因个人原因造成公司损失超过500元的, 取消当月个人绩效考核资格, 若造成严重后果, 公司保留追究法律责任的权利
人员：
审核：
核准：
品质
5.部门合作
5
由协作部门评分(工程部/生产部/采购部/钳工1.被投诉3次及以上不奖励; 2. 被投诉1次奖励5分; 3. 被投诉2奖励2分
部门主管统计
6.设计异常
≥0次
15
出现设计失误造成加工重工/烧焊,出现设计失误造成模具模仁重做. 每次扣5分，可以倒扣
采购
工作态度/服务承诺
工作态度
符合要求
5
部门主管统计
相关部门确认
3.当月开模数
15
以当月新产品的开模数量作为评分标准(整形/冲孔等加工模具不算),每开一套模具奖励5分(满分15分)
业务/工程
4.量产良率
直通率
87.5%
20
量产机种良率 = 所负责机种制程良率之和的平均值。
每个制程良率=单个制程良品数/单个制程投入生产总数*100%
目标的定义参考试产转量产时良率状况，多个机种则取其平均值， 在量产后，在基数(有后处理产品基数85%,无后处理残品基数为90%)基础上的提升作为KPI考核量化标准。规则为：1.达成基数分值为10分；2.达成基数后，每提升1%的良率奖励1分；3.达不成基数,每差1%倒扣1分(此直通率可参考工程或QE的各人直通率之和)

XX公司生产异常处理办法第一条目的为了规范本公司生产异常的处理，特制定本办法。

第二条范围本办法适用于一切造成生产停工或生产进度延迟的情形。

第三条异常分类1.计划异常：因生产计划或安排不当、失误等导致的异常。

2.物料异常：因物料供应不及时，物料品质问题等导致的异常。

3.设备和模具异常：因设备、模具不足或故障等原因而导致的异常。

4.制程异常：因生产过程中出现了待料、阻塞、效率低等导致的异常。

5.质量异常：生产过程中发生的各种质量问题导致的生产异常。

5.客户取消或变更订单（颜色、规格、名称、包装材料、包装规格等），公司的生产因此出现的生产异常。

6.人员不足：公司产能扩大或员工减员所致的人力不足，造成的生产异常。

7.水电异常：停电、停水导致的生产异常。

8.安全事故、工伤事故、火灾事故等导致的生产异常。

9.自然灾害：台风、洪涝、地震等自然灾害导致的生产异常。

第四条异常的常规处理程式1.标识：当生产出现异常时，应急处理得当，异常消除，不需进行标识。

但经应急处理仍无法消除异常的，应对现场物料、设备、场地等进行标识，以区别于常态，免于出现次生异常。

2.应急处理：当生产出现异常时，在场的人员都应按各自职责采取相应的应急处理措施。

以达到消除异常、恢复生产的目的。

3.上报：在完成异常的标识和处理后，异常所在部门或车间应向上级领导报告。

4.调查：根据不同异常的性质，由不同的责任部门牵头，对异常的发生原因进行调查。

5.评价：根据调查结果，应对异常情况所造成的不良影响进行评价。

6.问责：根据异常所造成的不良影响程度，对属人为责任的异常，问责相关部门和相关人员。

7.改善及预防：对发生异常的原因进行改善预防，使得今后不再重复出现相同事件。

第五条异常的应急处理一、计划异常：生产安排不当、失误、等导致的异常，应及时纠正不当的生产安排，消除异常造成的生产混乱状态，及时恢复正常的生产秩序。

二、物料异常：1.原料供应不及时，常表现为无料、有料不足等。

注塑模具验收流程目的：规范新模具及模具修改后的验收操作，提高模具验收的质量，使模具能尽快投入正常生产。

范围：适用于注塑模具和模具修改后的验收。

职责：技术部：1）新产品：负责新产品（注塑模）开发，确保模具能正常投产，并协助分厂解决相关技术问题，在模具投产期，必须确保产品结构合格，符合生产要求，确认合格后要求在实物样签名确认，并出相关技术文件指导分厂生产；2）改模：根据分厂或客户提出的改模建议，做出合理评估，对模具进行设计更改，完成后需对改模后的产品进行确认，合格后要求在实物样签名确认，并发相关技术文件指导分厂生产。

供应部：1）对新开模具开发及改模模具进度进行跟踪，负责信息交流及传递。

2）新开模具在调回配件分厂前，要求厂家首先提供产品尺寸检测报告与实物样交品质部进检检测，完成后再交技术部与品质部（外观组）确认，确认合格后负责人要求在实物上封上合格样，没有合格样件及尺寸检测报告不得交付。

3）对于需设计变更的注塑模具，外协模具厂需根据技术部设计变更要求，对模具进行更改，改模合格后需提供改模后的样件及尺寸报告技术部及品质部（外观组）确认，确认合格后需在实物样件上签名确认，确认合格方可通知模具厂将模具调回配件分厂。

品质部：1）对于新开发的产品进检需根据技术部的最新产品图纸对产品的尺寸进行检测，并记录相关数据；2）外观组需根据供应商提供的产品，对其外观进行确认，合格后要求在实物上签名；工艺部：协助分厂解决生产过程中的工艺问题；配件分厂：1）负责接收符合移交条件的注塑模具；2）对符合移交条件的注塑模进行试模验证，验证合格后送样技术部及品质部重新确认结构外观，合格后负责人需在产品上签名确认，分厂方可安排生产；3）跟进新模具试模到验收过程中的生产状态，；4）协助研发部与工艺部对新模具使用过程中产生的问题提供合理建议；5）执行办理新模具的移交验收事项。

程序新模具验收流程：1）A级客户群，通常是指有指定产品验证要求的客户,模具制作完成、试模结束，样品经双方确认后，合格后，封实物合格样，配件分厂确认模具本身没什么问题后，生产模数达20000模次后，配件分厂给予验收，提供模具验收单。

包括工作失误、工作质量、工作心态（不积极、不主动）等相关事项, 每次扣2分，可以倒扣。
本部门直属领导打分
个人出勤
由人事部统计出勤率
0次
10
当月没有请假/迟到/早退/漏打卡10分, 当月有请假/迟到/早退/漏打卡每一次扣1分。
此项由人事部统一填写
考核总分:
100
考核得分:
最终得分:
备注: 1. 90~100分， 优秀； 2. 80~90分， 良好； 3. 70~80分，一般； 4. 60~70分 待培养；5. 60分以下：不合格,每月绩效依据考核等级进行定义。
部门主管统计
相关部门确认
3.当月开模数
15
以当月新产品的开模数量作为评分标准(整形/冲孔等加工模具不算),每开一套模具奖励5分(满分15分)
业务/工程
4.量产良率
直通率
87.5%
20
量产机种良率 = 所负责机种制程良率之和的平均值。
每个制程良率=单个制程良品数/单个制程投入生产总数*100%
目标的定义参考试产转量产时良率状况，多个机种则取其平均值， 在量产后，在基数(有后处理产品基数85%,无后处理残品基数为90%)基础上的提升作为KPI考核量化标准。规则为：1.达成基数分值为10分；2.达成基数后，每提升1%的良率奖励1分；3.达不成基数,每差1%倒扣1分(此直通率可参考工程或QE的各人直通率之和)
2. 因个人原因造成公司损失超过500元的, 取消当月个人绩效考核资格, 若造成严重后果, 公司保留追究法律责任的权利
人员：
审核：
核准：
品质
5.部门合作
5
由协作部门评分(工程部/生产部/采购部/钳工1.被投诉3次及以上不奖励; 2. 被投诉1次奖励5分; 3. 被投诉2奖励2分

模具项目管理流程一、••客户资料的消化整理：（1）••••工程部副总（副总不在公司，总经理）需要在收到PO后，两个小时（工作日）确认制造部门和项目工程师，并将相关的资料转移给项目工程师和制造部门。

（2）••••项目工程师需在收到PO指令后四小时内，与市场沟通，确认收到所有相关的资料和文件。

并需要核对客人PO是否和最终报价单价格一致。

（3）••••工程部文员需要在收到PO时填写Public/模具明细表，并制作该项目对应的文件夹，一旦指定项目工程师后，需要立刻发放文件夹给相应的项目工程师。

（4）••••项目工程师需要收到PO指令后六小时内审核客人模具规格及客户资料，并与制造部门沟通相关的设计和制造资料是否完整如下：A、胶料牌号、缩水，颜色（检查2D图是否有此信息）B、模具标准件牌号（公英制标准，美国客人通常用美制DME美准，欧洲客人用公制 Hasco 标准）C、啤机资料客人是否提供。

D、入水位置（检查2D图）E、产品控制尺寸（检查有无2D图，提醒制造部门注意更改产品所有公差尺寸到中间数或者保留安全钢料，尤其是只有上公差和下公差的尺寸数）F、有无客户模具规格要求，如果没有客人模具规格要求，请发森骏模具规格书给客人填写（表格编号为SJ-E-002）如果客人没有标准，请按公司模具设计一般标准执行。

G、产品外观质量要求（检查模具规格和2D图）H、评估客人3D和2D图，检查有无常见的产品问题，如（出模角，倒扣，缩水，尖钢料，薄胶位等）若上诉资料不完整或产品设计需要改善，项目工程师需要在收到PO的2个工作日内与客户沟通完善所需资料。

（5）••••打印相关资料和重要信息到工程部文员处领取文件夹，文件夹内需要包含《模具检查报告》（6）••••所有项目需要和制造部门有开模会议记录（可以用电话会议）需要填写开模会议记录表进File夹；当同一客户同时做几套模具时或者重要项目时,项目工程师需要于收到PO后两个工作日内去制造部门和所有设计师开会统一客户要求,设计标准，加工标准。

模具管理制度模具管理制度1总则1、目的：为有效管理模具，延长模具使用寿命，保证品质，降低生产成本，提高生产效率，制订本细则。

2、适用范围：本细则适用于公司生产单位开展生产活动所需模具的使用管理。

操作规范3、在挂模前，要对机台与模具前后锁模板上的脏物擦拭干净，方可作业。

4、对单面抽芯的模具，在装模具时，应注意抽芯的位置，单面抽芯模具，一般用抽芯块对后安全门方向装置模具；双面抽芯模具，一般采用抽芯块对前后安全门方向装置模具。

5、在调模过程中，一定要把机台锁模曲轴打直，适当调紧模具，以20%以下的速度和压力调模，直至不能调动时应立即松开调模键，把模具固定牢固后，再打开模具进行适当调整。

6、接冷却水时，应先把模个闭合，严禁碰撞抽芯滑块或不规范操作。

7、调节机台顶针时，应把行程调至刚好顶出产品为宜，不得顶出太长，以防对模具造成损伤。

8、对顶针需弹簧复位的模具，一律要接微动开关或装置机械保护装置，以确保顶针能安全复位；在生产时，顶针在未完全复位的情况下严禁闭模生产。

9、调试产品时，应先用30%的压力与速度开始注射充模，再逐渐增加压力与速度；任何模具在进入正常生产前，必须调整为低压保护设定型。

10、操作时，模具达到一定的模温时（一般正常生产30模次以后），才开冷却水；如在生产前已将模具预热到工作温度，可直接打开冷却水。

11、下模时，应先关掉冷却水，再生产3—5分钟，用干净抹布把模腔擦净，涂上油或防锈剂，做好防护工作以免生锈。

12、从机台上换下来的模具，浇口一律不准朝下，最好朝上摆放于模具放置区。

13、预热时，要将顶针合部退回模内（不要闭合过紧）；进行均匀加热，切忌点式加热，容易造成模具退火。

14、未合模的情况下，严禁机台前进抵撞前模，以免把前模撞松动或撞掉。

异常情况处理15、在操作过程中，作业员每生产一模产品，都要确保模具内无遗留物品后，方可闭模，发现异常及时反映给主管人员。

16、在操作过程中发现粘模，应把产品取出方可合模生产，严禁模腔带遗料生产。

防止模具异常的措施有哪些方法模具在工业生产中扮演着非常重要的角色，它们被广泛应用于塑料制品、金属铸造、玻璃制品等领域。

然而，模具在使用过程中往往会出现各种异常情况，例如磨损、变形、裂纹等，这些异常情况会导致产品质量下降，甚至影响生产进度。

因此，为了保证模具的正常使用，需要采取一系列的措施来预防模具异常的发生。

首先，要做好模具的日常维护保养工作。

模具在使用过程中会受到各种力的作用，容易出现磨损和变形。

因此，需要定期对模具进行检查和维护，及时发现并处理模具的异常情况。

维护工作主要包括清洁、润滑、紧固等，可以延长模具的使用寿命，减少异常情况的发生。

其次，要合理使用模具。

在生产过程中，要根据模具的设计要求和使用说明来合理使用模具，避免超负荷使用或者错误使用导致模具异常。

此外，还要注意产品的设计和材料选择，避免对模具造成过大的冲击和压力，减少模具的磨损和变形。

另外，要加强对模具的监控和检测。

在模具使用过程中，要定期对模具进行监控和检测，及时发现模具的异常情况。

可以通过观察模具的外观、测量模具的尺寸、使用仪器对模具的质量进行检测等方式来监控模具的状况，及时发现并处理异常情况。

此外，还可以通过改进模具的设计和制造工艺来预防模具异常的发生。

在模具的设计和制造过程中，可以采用先进的材料和工艺，提高模具的硬度和耐磨性，减少模具的变形和磨损。

此外，还可以优化模具的结构和工艺，减少模具的应力集中，提高模具的使用寿命。

最后，要加强对模具使用人员的培训和管理。

模具使用人员要具备一定的专业知识和技能，能够正确操作和维护模具，避免因操作不当导致模具异常。

因此，企业需要加强对模具使用人员的培训和管理，提高他们的技术水平和责任意识，减少模具异常的发生。

总之，预防模具异常的发生需要综合考虑模具的维护保养、合理使用、监控检测、设计制造和人员管理等因素。

只有通过多种措施的综合应用，才能有效预防模具异常的发生，保证模具的正常使用，提高生产效率和产品质量。