电线电缆成圈和包装工序检验规程

电线电缆过程检验规范全套文件编号:LSL/JZ-JB-CJ-01************ 实施日期:2006..5起过程检验规范共 6页第 1 页 1.适用性本规范适用于产品加工过程中,工序生产工人自检与过程检验员专检之用.本规范明确了各工序检验项目、检验频次与检验方法,以及不合格品的处理方法.2.工序检验规定2.1中拉连退工序检验标准等内容见表1 表 1序号检验项目检验标准检验方法检验频次注意事项1自检不合格:挂牌注明自检不1 拉丝后单线表观无氧化变色、油污目检随检,100%合格,待处理在?1%标称直径范围内,如Φ2.52,可允许用外径千分2.专检发现不合格,挂“停”牌,2 直径偏差首检,100% 在2.49,2.55mm 尺量取填写处置单,按不合格品流程3 排线整齐,无倒伏乱线,下车端须穿在盘边孔内目检 100%4 制造票签应黏贴在线盘边上,注明规格,及加工人目检 100%2.2绞线(束丝)工序检验标准见表2 表2序号检验项目检验标准检验方法检验频次注意事项1.尤其是注意断线造成1 单线根数根数应符合工艺规定,如7根,19根,61根等目检首检,随检缺根游标卡尺,每米量2.制造卡应填写规格、绞线外径或2 按绞线工艺文件规定取3个数,计算平每根下车线长度、加工人. 型线的高度均值 3.对绞线后拉出头子即3 绞线节距量取3个以上节距,平均值应符合工艺卡片用卷尺量取首检称重,以测定其截面 4 截面用称重法:截面=重量 / 取样段长度×导体比重目检扇形线芯时首检批准审核编制1实施日期: 2006.5起 *********** 过程检验规范共 6 页第 2 页2.3三层共挤工序检验标准见表3 表 3序号检验项目检验标准检验方法检验频次注意事项三层绝缘挤出后表观应光滑无突出颗粒或 1.绝缘厚度平均值不得小1 表观目检每盘毛糙于标称值,其中最小值不得小于标称值的90%,必要时用游标卡尺在收线前首检+每盘加做投影确定. 2 绝缘外径按工艺卡片规定范围数值连续量取3次,不得小工中不少于2.专检发现不合格,挂“停”于工艺外径 1次牌,填写处置单,按不合格用游标卡尺在圆周方每盘下车端13 绝缘厚度按工艺卡片规定值品流程向量取6点取平均值次每盘下车端14 内外屏蔽层必须连续,厚度达到工艺规定范围用游标卡尺次5 排线排线整齐,车端固定目检 100%2实施日期: 2006.5起 **************** 过程检验规范共 6页第 3 页2.4铜带屏蔽工序检验标准见表4 表 4序号检验项目检验标准检验方法检验频次注意事项每盘 1.特殊情况下,铜带宽度允1 表观绕包后铜带平整无壳起,不露出外屏蔽目检许与工艺卡片不一致,但重用游标卡尺量取重叠部首检及下车2 铜带重叠率最小重叠率不小于10% 叠率要求不变份尺寸,再除以铜带宽度端每盘1次2.第3项适用于单芯交联3 排线整齐,下车端固定好目检每盘电缆.3.发现不合格,挂“停”牌,外层无纺布用游标卡尺量取重叠部填写反馈单或评审单,按不(只用于单芯4 最小重叠率不小于10% 份尺寸,再除以无纺布宽每盘1次合格品流程操作电缆)绕包质度量2.5钢带铠装工序检验标准见表5 表 5序号检验项目检验标准检验方法检验频次注意事项1.特殊情况下,钢带宽度允1 表观钢带绕包平整目检随检许变动,但间隙率要求不用游标卡尺量取间隙部份宽度,再变. 2 外层钢带间隙率不大于50% 首检,随检除以钢带宽度 2.钢带宽度只允许改窄,不得放宽!且厚度必须保持3 钢带规格按工艺卡片规定用卡尺量取厚度和宽度首检不变.3实施日期: 2006.5起 ************* 过程检验规范共 6页第4页2.6挤塑工序(绝缘及护套)检验标准见表6 表 6序号检验项目检验标准检验方法检验频次注意事项1.为防止加工的二头厚、中1 表观表观光滑连续,色泽一致.无破洞,隆起颗粒目检每盘间薄,可在加工出线后直接绝缘厚度应在取样圆用游标卡尺量取绝缘或护绝缘厚度平均值应不小于标称厚度,且最周方向连续用卡尺量2 绝缘厚度首检及下车套外径减去加工挤出前外薄点厚度不小于标称厚度,的90%-0.1mm 取6点计算平均值和端每盘1次.径再除以2来粗略判定其获取最薄点中途可用游厚度合格与否;. 单芯电缆的护套厚度平均值应不小于标标卡尺量取应在取样圆周方向连2.当厚度在标准边缘时,必称厚度,且最薄点厚度不小于标称厚度的外径来推定. 3 护套厚度续用卡尺量取6点(同要时可以投影仪来精确测80%-0.2mm;而多芯电缆只要求最薄点不上) 定其厚度. 小于标称厚度的80%-0.2mm即可 3.发现不合格,挂“停”牌,4 排线排线整齐,无压线.下车端线头已固定好目检每盘1次填写反馈单或处置单,按不合格品流程操作厂名、型号、电压级缺一不可,印字清楚与5 印字目检随检实物一致2.7成缆工序检验标准见表7.4实施日期: 2006.5起 ***************** 过程检验规范共 6页第 5页成缆工序检验标准表 7序号检验项目检验标准检验方法检验频次注意事项1特殊情况下,包带1 表观排线整齐,包带完整、缆芯无损伤目检每盘宽度允许变动,但包顺时钟方向,各绝缘色排列应符合工艺2 线芯排列目检首检. 带重叠率保持不低规定于10% 用游标卡尺量取重叠部份每盘下车线 3 包带重叠率最小重叠率10% 2发现不合格,挂尺寸,再除以包带宽度100% “停”牌,填写处置4 排线排线整齐,无压线.下车端头子已固定好目检随检单,按不合格品流程 (最大外径-最小外径) 5 圆整度用不圆度考量每盘 3.A级阻燃电缆需?最大外径?15% 绕包阻燃带可用简易万用表连接线芯26 小截面导体连续性 6mm及以下导体应连续导通,不断线导台二端,万用表指针应偏每盘转2.8铜丝编织工序检验标准见表8 表 8序号检验项目检验标准检验方法检验频次注意事项4.发现不合格,挂1 表观编织丝无洞疤,漏编目检每盘“停”牌,填写反馈2 编织丝规格按工艺卡片规定在并丝处用外径千分尺直接量取随检单,按不合格品流程每盘下车线 3 每锭编织丝根数按工艺卡片规定目检,直接点数 100%4 排线排线整齐, 无线芯倒伏压线目检每盘5 导体连续性应连续导通不断同上(成缆) 每盘用绝缘电阻表或摇表分别连导体及屏6 内外导体接触检查导体应与屏蔽不通每盘蔽铜丝,判定有否短路或绝缘电阻很低5实施日期: 2006.5起 ***************** 过程检验规范共 6页第 6页 2.10分支电缆压模工序检验标准见表12 表 12序号检验项目检验标准检验方法检验频次注意事项主、分支规格与任务要求 1. 压合后的表观是1 逐根核对目检逐根该工序中间检验压合后表观 2 光滑无毛边,接缝紧密,无凹凸不平目检逐根的重点2. 规格不能有错压合后厂名 3 清晰目检逐根3.通用检验规定3.1标志性检查对于任何产品的标志,即护套印字或喷码,以下是必须清晰的 :(1)厂名;(2)型号;(3)电压级，同时必须与电缆实物一致。

日期: 页次: 1/5一.目的:防止因突发性状况,影响产品的品质,提升每道工序的产品合格率,满足客户的要求.二.范围: 生产所有工序的制程检验.三.内容:1: 首件品检验1.1 首件品送检数量:每工序送检首件为5 PCS.1.2 首件确认: 品管依工程图纸、样品及作业指导书对生产部所送的首件样品进行确认,并将结果记录于『首件确认记录表』.1.3 首件品确认合格生产部方可以量产,首件确认不合格该工序不可生产,待查出不良原因,并分析出对策,改善后方可重新量产.2: 工序正常巡检2.1 巡检频率: 2小时/次2.2 巡检抽检数量: 对所有工序每次随机平均抽样,焊锡导线类,打端子导线,抽检数200PCS/次,组装品抽检数10PCS/ 次.(注:所有尺寸测量抽检数为20PCS,破坏性试验为2-5PCS)2.3 在巡检过程中抽到次要不良时,找班长现场进行纠正改善,品管对此进行追踪确认效果.2.4 巡检中抽到主要不良时找生产工序负责人对不良现状进行了解并追踪记录,责令其马上改善,改善后品管对不良工序进行加严抽检,频率1小时/次,抽检数为正常抽检数的二倍,并记录跟踪状况,若未及时改善责令其停止生产.2.5 巡检中发现突发性严重不良,品管责令生产部马上停止生产,依『矫正与预防措施管制程序』发出『不良连络票』,上报生产、品管主管,对问题进行彻底分析,对库存品及下工序的成品状况进行复检,确认OK后方可使用.2.6 品管对新工序、新员工、易出问题工序进行优先抽检,重点管制并记录.2.7 对工序储存站的材料进行抽检,结果记录于流程单相关栏内.2.8 品管对当天所抽检现状记录于『IPQC巡检记录表』中,并将当天所有不良统计记录于『每日不良统计表』中,且针对不良比例超标及巡检的异常问题点开出『品质改善计划表』交主管审核,要求相关部门做出改善及预防对策.2.9 对制程生产线每日5S状况实行监督,及时要求纠正与改善.3: 巡检状况结果判定:抽验数10PCS 20PCS 200PCS 400PCS缺失类型CRI(收/退) 0 / 1 0 / 1 0 / 1 0 / 1MAJ 0 / 1 0 / 1 2 / 3 3 / 4MIN 0 / 1 0 / 1 2 / 3 5 / 6日期: 页次: 5/5检验项目检验工序确认不良项目不良装况描述缺点等级CRI MAJ MIN外观检查裁线原材料不符合要求线材规格不符合图纸要求○线材颜色不符合要求或存在明显色差,(正常光线下30CM处直视)若轻微客户能接受可视情况判定为轻不良,印字错误为重不良.○线材供货商与图纸不相符合(但两线材可以是同一规格无明显差异),印条模糊不清.○线材刮伤线材表皮有轻微伤痕,每条线不连续超过2处. ○线材表皮刮伤,伤及线材本体. ○线材有芯线外露、压扁、变色、弯折等现象○线材超差裁线长度超出或不足图纸要求范围. ○剥皮超差线材外被自然收缩致剥皮过长而影响,无法进行打端子作业○剥口不平剥皮口不齐,其倾斜最高两端水平之夹角超过30度.○伤断芯线剥皮时芯线有明显之切痕,刮痕或切断等. ○端子压着原材料不符合要求端子品名规格不符合图纸要求○端子各部尺寸不符合要求○端子形体不能达到要求○高度不足芯线部高度不符合图纸所规定之数值○拉力不足端子与线材间承受之分离力太小不符合图纸要求○端子端子形体异样、倒歪斜、扭折、扭断等对下一工序造成难于加工或报废,电测时接确不良等○变形有影响外观,但不影响功能的轻微变形现象○芯线外露芯线未被包住W.S部, ○芯线过长端子压着后,从W.S前端露出之芯线长度过长,阻碍内弹片后弹或芯线从边伸出,易造成短路现象○芯线过短芯线从端子WS部伸出不足0.2mm ○打满线材PVC 胶皮压入WS部看不见芯线○打下胶皮未超出PVC压着部或平齐○芯线断股压着WS部前端伸出之芯线股数原材料少股2根(含)以上者(依据芯线数判定)○外被剌破PVC部挤压线材外被芯线露出○日期: 页次: 5/5检验项目检验工序确认不良项目不良装况描述缺点等级CRI MAJ MIN检查扭线扭线不紧芯线扭不紧,扭后尾端不平齐○扭线不均有独条或多条芯线从边绕线,呈螺旋状○沾锡吃锡不足吃锡不足其吃锡面积低于芯线总面积90%以下(症状严重可判定为严重不良)○锡尖(带锡)沾锡后尾端有锡尖,锡剌长出,其长度大于0.2mm(影响产品装配为重不良)○吃锡不均吃锡不均匀,灰暗无光泽○锡面氧化锡面氧化,灰暗无光泽○烧焦皮/PVC膨胀剥口PVC外被烧焦,沾有锡渣等(烧焦较严为重不良)○大头吃锡过多不符合图纸的要求○扁头扁头程度不利于成品组装○沾连焊锡时两线沾锡○开叉开叉程度不利于成品组装○焊接虚焊焊点有虚焊假焊轻拉即脱○多锡焊点锡量过多成球形造成两端点短路○少锡锡量少,不能盖住被焊芯线○锡尖锡点有锡剌、锡尖○氧化焊点氧化、灰暗无光泽○注塑成型缺料注塑缺料、成型后有裂缝○流纹注塑有流纹,有明显线状纹路○变形缩水,平面或凹形体严重异样(症状轻可判定轻不良)○溢胶SR成型后胶料溢出汤伤线材○拉力不足SR成型后松胶动,拉力达不到标准○起泡注塑体表面起泡(情节严重可判定为重不良) ○PIN针插反插PIN针时平头端向上,圆头端向下○色差注塑后颜色在正常光线下25mm处直视存在有色差(症状明显可判定为重不良)○错模(上下不一致)模具未安放好中,成型后有上下模对不齐现象. ○热缩吹风不良套管吹风松紧不符要求,可以上下移动. ○吹线材发亮吹伤线材等○日期: 页次: 5/5检验项目检验工序确认不良项目不良装况描述缺点等级CRI MAJ MIN外观检查插HSG 错位套管吹伤、有针孔、变色、变形、折边、露丝等现象○线材在插HSG过程中没有按颜色排列顺序插入(未依据图面和样品)○插SHG掉位插入HSG后没有后拉动作,端子未装到位○线材刮伤插入HSG时,指甲掐伤线材表面有深凹现象(症状明显可判定为重不良)○HSG色差同样品有色差○HSG与基座不配 HSG 基座不能配套使用○扎束线带束线带不良束线带所扎的位置不正确○束线带过松或过紧,松时可上下移动,紧时伤线材表皮○束线带有关剪扎进留长,一般产品为1-2mm ○剥皮剥皮位置错剥皮芯线剥皮长,剥短(两头剥反) ○断芯线剥皮剥到芯线○压扁/露芯线芯线被剥皮机严重压扁/露芯线○长短不齐剥完线后,对比长短不齐○压痕芯线有轻微的压痕○缠胶布位置错误缠胶位置错误,缠胶布位置不在规定尺寸之内○长度错误缠胶布长度超差,超出于长度正负公差范围之外○圈数错误缠胶时方法不正确未按要求作业,缠胶圈数过多或过少○规格颜色错误使用胶布宽度不符合要求,颜色不符合要求○未包紧缠胶布时过松,胶布与线材未绕紧○胶布未缠好起皱○组装上下盖不吻合组装时螺丝未打紧,或上下盖未密封好,外壳有裂缝○SR/外被刮伤外壳卡伤SR,线材外被压伤(症状不明显) ○上下盖不配套组装时上下(里外)壳卡不到位○水泥电阻用错欧姆数用错○二极体方向反正负极接反○桥式装反输入与输出极焊反○变压器引线焊错输入与输出接反,引致变压器烧坏○日期: 页次: 5/5检验项目检验工序确认不良项目不良装况描述缺点等级CRI MAJ MIN外观检查直流输入与输出线焊错焊锡位置或正负极焊反○水泥电阻碰底盒水泥电阻焊接后紧贴底盒○电源线焊错电源线焊接时未分清零线, ○面板刮伤轻微刮伤可接受(刮伤严重,不可使用制为重不良)○底盒烫伤表面、内部轻微烫伤可接受,严重烫伤不可接受制为重不良.○线材汤伤表面轻微烫伤可接受(表面烫伤严重判为重不良) ○面板组合时线位置放错电源线与输入输出线两者位置放错○整形整形错误整形后产品完全不符合组装标准○变形整形后产品脚变形,手工加工后可使用○PCB插错件未依据图纸和样品要求,插错电子组件. ○组件过高插件未插到位,经过手工加工后方可装入(严重影响成品的组装情形判定为重不良)○连锡两电子组件连锡造成电路短路○剪脚过高剪脚未按标准剪修(若过高造成组装后成品短路现象,○测试通电检查短路不导通的两点之间有导通(两点/两线之间接触在一起)○断路两导通点之间断开不通电○接触不良应导通两点之间导通不稳定,有时导通有时不导通.○相反(误配) 两线配反(插HSG时错位) ○导通阻抗不良电线阻值不符合本身阻抗导通要求○绝缘阻抗不良电线阻值不符合本身阻抗绝缘要求○电流不符测试电流超出要求范围0.5A以内(超出范围0.5A为重不良)○电表卡死测试时电表指针不能摆动归零○定时器时间超差测试时同时超过12-18分钟之范围○。

电线电缆公司成品包装工艺操作规程1主题内容与适用范围
本标准规定了产品成圈操作方法。

本标准适用于本厂成圈。

2成圈前必须看清流程卡，按规格、长度确定成卷模具的大小。

3操作步骤与工艺守则
3.1凡有头子和露铜部份的线芯应剪除，不可打入圈中。

4.2高速成卷机上机后检查设置长度，速度设置规格小时为75米/秒，6平方以上为65米/秒。

手动成卷机一卷完毕后计米归零。

换规格首卷需要认成卷长度（重量）。

1.23线盘上车后应注意张力松紧，盘子转动灵活。

1.34成卷线应是一根段长。

3.5成圈刮伤、擦伤和拉断处应剪除。

3.6凡遇线粘度高或柔软性较大，可在线盘上涂上滑石粉润滑。

3.7成圈后不同规格的电线应分开堆放，周围应保持整齐清洁。

3.8真执行《安全生产管理制度》的规定。

日期: 页次: 1/4一.1: 目的: 作出货前的成品最终抽查,防止不良流出至客户,引至客诉,保证产品,满足客户要求为目的.2: 适用范围: 品管部抽查所有出货的成品3. 抽样方式: 分层随机抽样4. 抽样依据: MIL-STD-105EⅡ级水准.二.说明: 在组装成品检验规定中,涉及外观检验项目依如下条件进行检验1.环境要求: 在正常光线下(室内光线)2.辅助工治具: 以手臂长之距离约30CM,对材料的外部表面缺陷进行目视检查(除非要求使用放大镜或显微镜)三.适用范围: 针对重要度字段说明如下:CRI(严重缺点) 允收水准为O收,1退,其它MAJ(主要缺点)0.45, MIN( 次要缺点)0.65允收水准以抽样计划表作以抽检判定(注:所有尺寸量测抽检数为20PCS,破坏性试验抽检数量为2-5PCS) 四: 检验项目内容如下:零件检验项目缺点等级CRI MAJ MIN尺寸与工程图各相对应尺寸不符○线材(1)线材外被有杂色○(2)线材外被印字不清楚○(3)线材规格用错○(4)成品外被有油墨、污物、刮伤○(5)线材破皮、露丝○(6)线材外被颜色与规格不符○(7)成品外被印字不被认可○HSG (1)HSG 有刮伤、变形、杂色○(2)HSG有缺料○(3)端子插入HSG后,卡针或倒勾未定位到框口内○(4)端子插进Wafer插拔测试过松或过紧○端子(1)端子本身有氧化、变形(严重者CRI)轻微者(MAJ)(2)压着端子后有变形、打满、打下、露丝○日期: 页次: 4/4零件检验项目缺点等级CRI MAJ MIN端子(3)端子压着后WS高度、幅度不符○(4)端子压着后拉力测试不合格○成型(1)成型颜色与样品有色差明显○(2)表面缩水,外观明显○(3)成型有毛边、缺料○(4)SR错位○(5)进料点毛头凸出或深入大多○(6)流胶、结合线、成品弯曲、疙瘩、混料、放电花纹不均○电气特性(1)开路、错位、短路、灯闪烁○(2)灯不亮○(3)绝缘不良○(4)耐压不良○(5)电阻测试不良○(6)电压测试不符○(7)电流测试不符○(8)零件测试不良○(9)无感应导通○底盒(1)底壳变形、破裂、刮伤○(2)底盒颜色有异差○(3)面板与底合不吻合○(4)胶壳组装不到位○(5)胶壳有杂色、毛边、气泡、缺料○(6)面板下陷较多>0.7 ○充电器面板(1)印刷面有杂点、毛边、染色○(2)面板颜色与规格不符○(3)面板刮伤、掉漆○(4)印字模糊、错误○PC板(1)假焊、空焊、冷焊○日期: 页次: 4/4零件检验项目缺点等级CRI MAJ MINPC板(2)焊锡过少○(3)焊点、锡点过大○(4) PC板焊点短路○(5)焊锡锡渣、不饱满○(6)PC板线路面刮伤○贴标签(1)标贴和产品不符○(2)标贴脱落○(3)标贴破损○(4)标贴位置不对○(5)标贴内容不符○扎束线带(1)束线带颜色有差异○(2)束线带松动,可以左右移动○(3)束线带太紧,束破胶皮,外被内凹变形○(4)束线带尾巴保留过短<0.5,过长>2MM. ○热缩套管(1)套管松动,未烤紧○(2)套管破裂,刮伤严重○(3)套管有烤过紧、烧焦、套管破裂○弹簧线(1)铁粉芯破损、生锈现象○(2)圈径、圈数、弹簧收缩长度不符合工程图○(3)弹簧线污脏、污染○(4)弹簧线外观变形、喇叭口○(5)边盖用错○(6)边盖刮伤○包装(1) 包装方式错误○(2) 包装袋或纸箱破损○(3)实物数量、规格、型号、颜色与标贴不符○(4)印刷字看不清○焊锡导线(1)未焊锡○日期: 页次: 4/4零件检验项目缺点等级CRI MAJ MIN焊錫導線(2)焊锡不完全○(3)粘连○(4)开叉、扁头、锡渣、烧焦○(5)剥皮不符规格○(6)断丝○QD公头(1)公套压伤○(2)公套变形○(3)PIN插反○(4)缺料、杂色○(5)与母头不配合○(6)PIN针长短脚、变形○QD母头(1)胶芯破裂○(2)PIN针缺口插反,氧化○(3)胶芯缺料○(4)胶芯毛边○感应器(1)溢胶○(2)锌盖变形○(3)锌盖刮伤. 电镀不良○(4)漏贴胶条○(5)胶条有缝隙○(6)线材破皮. 染色○(7)LED灯过低或过高○。

电线电缆成圈和包装工序检验规程1适用范围本标准适用于电线电缆成圈和包装工序检验。

2本规范依据GB/T9330-2008 塑料绝缘控制电缆GB/T5023-2008 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯绝缘电缆GB/T8734-1998 额定电压450/750V及以下聚氯乙烯电线电缆和软线GB/T5013-2007 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软电缆JB/T8735-1998 额定电压450/750V及以下橡皮绝缘软线和软电缆GB/T12706.1-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kv（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第1部分：额定电压1kV（Um=1.2kV）和3kV（Um=3.6kV）电缆GB/T12706.2-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第2部分：额定电压6kv（Um=7.2kv）和30kv（Um=36kV）电缆GB/T12706.3-2008 额定电压1kV（Um=1.2kV）到35kV（Um=40.5kV）挤包绝缘电力电缆及附件第3部分：额定电压35kV（Um=40.5kV））电缆GB/T12527-2008 额定电压1kV及以下架空绝缘电缆GB/T14049-2008 额定电压10kV架空绝缘电缆3质量要求3.1成圈3.1.1成圈时应按规定米数下线。

3.1.2成圈时检查线芯的偏芯程度、导体丝径、印字、表面质量等。

3.1.3电缆护套修补后外径不超过电缆平均外径的110%。

3.1.4单芯电线成圈应进行火花试验，试验电压见《塑料绝缘、护套工序》表1。

3.2包装3.2.1电缆按《电缆包装验收规范》验收。

3.2.2电线的包装：包装带应紧密、不松散、重叠绕包不低于30%，包装表面平放填写完整并有检验章的产品合格证。

4检验方法4.1成圈4.1.1定长以计米器为准。

4.1.2偏芯、印字、表面质量目测。

文件名电线电缆成品逐批检验规程文件编号GJL-JY-001 称版本 A 修改号0 发布日期2013年 09月 25日序号检验项目参数要求检验方法抽检要备注求1 绝缘火花根据绝缘厚度，输入规定（见附表一）绝缘火花机实测100% 机试验的电压，应无报警发生。

取至少 1 米的电缆试样对每根导体进行测量，2 导体电阻并测定每根电缆试样的长度。

换算成在20℃、电桥测量逐批长度 1 千米时的电阻（附件三）成品电缆试样长度10 米，浸水时间 1 小时，将交货的成品电缆浸入水中，依水温 20±5℃，输入规定电压值（见附表一），次施加在每根导体对连接在一时间 5 分钟；应不击穿。

3 电压试验起的所有其他导体和水之间，然逐批绝缘线芯试样长度 5 米，浸水时间 1 小时，水后再施加在所有连接在一起的温 20±5℃，输入规定电压值（见附表一），时导体和水之间。

间 5 分钟；应不击穿。

4 结构检查第 1 种为实芯导体；第 2 种为绞合退火铜线逐批导体；第 5 种软导体5 绝缘厚度见《绝缘及护套厚度切片、测量规程》显微镜测量逐批及附表二6 护套厚度见《绝缘及护套厚度切片、测量规程》显微镜测量逐批及附表二7 外径见《绝缘及护套厚度切片、测量规程》显微镜测量逐批及附表二油墨印字应用浸过水的脱脂棉或棉布轻轻擦拭标8 标志耐擦实际擦拭试验逐批记 10 次，应无明显褪色现象发生。

性标记连续一个完整标志的末端与下一个标志的始端之9 间的距离应：护套电缆≤ 550mm；无护套电缆卷尺测量逐批性检查或包带≤ 275mm。

相关要求：1、检验工作必须由检验人员进行；对所检验的结果要保存相关记录；2、当发现不合格时，立即停止生产，重新调整参数后，经确认方可进行生产；3、对发生的不合格品，按不合格品处置要求进行。

附表一：绝缘火花机试验参数绝缘标称厚度δδ≤<δ≤<δ≤<δ≤<δ≤<δ≤<δ（mm）试验电压（有效值）34610152025 （KV）编制杨超三审批杨孟文件名称电线电缆确认检验规程文件编号GJL-JY-002 版本 A 修改号0 发布日期2013 年 09 月 25 日序号检验项目参数要求检验方法抽样要求备注1 导体电阻每年一次委托有资质每单元随机抽检测机构检测取 50m2 电压试验每年一次委托有资质同上检测机构检测3 结构检查每年一次委托有资质同上检测机构检测4 绝缘厚度每年一次委托有资质同上检测机构检测5 护套厚度每年一次委托有资质同上检测机构检测6 外径应用、或 JB/ 相关标准进行每年一次委托有资质同上检测机构检测7 油墨印字每年一次委托有资质同上耐擦性检测机构检测8 90℃绝缘每季度一次委托有资同上电阻质检测机构检测绝缘老化每季度一次委托有资9 前机械性同上质检测机构检测能护套老化每季度一次委托有资10 前机械性同上质检测机构检测能相关要求：1、检验工作必须由检验人员进行；2、对所检验的结果要保存相关记录；3、当发现的不合格品时，应对该批产品全检，对发现的不合格品进行报废处理；3、委外检测的项目要保存好检测报告，保存期限两年。

电线电缆制造各工序质量检查要点1、绞线工序1.1 上线前进行单线直径检查，单线直径偏差必须在工艺规定范围之内;1.2 检查单线外观质量，应光洁、无油污、无严重机械损伤，铜线无严重氧化;1.3 检查所选的压轮、木模、钢模，应符合工艺规定;1.4 检查绞合单线根数、排列方式、绞合节距、绞合方向，应符合工艺规定;1.5 检查绞合紧压线芯的几何尺寸，应符合工艺规定;1.6 检查线芯外观质量，应紧实圆整，无能损伤绝缘层的毛刺、锐边，无凸起和断裂的单线;1.7 检查单线接头，要求必须焊接，两个接头之间的距离应不小于300mm;1.8 检查排线质量，要求平整，无交叉、无压摞。

2、绝缘工序2.1 检查所选模具是否符合工艺规定;2.2 检查绝缘层厚度，六点平均值及最薄点应符合工艺规定;2.3 检查绝缘线芯识别标志，要求着色标志色泽分明;数字标志清晰、耐磨;成品电缆标识字迹清晰、连续，内容符合工艺及计划要求;2.4 检查绝缘层质量，要求塑化良好，外观光滑，无目力可见的气泡、杂质、裂纹;2.5 检查挤包质量，要求绝缘层紧密挤包在导体上，不允许有压扁、碰伤、鼓包、松套、起褶现象;2.6 检查火花试验执行情况，要求所有绝缘线芯必须经过火花试验，所加试验电压应符合工艺规定;2.7 经火花试验击穿的绝缘线芯必须要复绕、修复，并重新进行火花试验，否则一律不准下流。

2.8 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

3、交联工序3.1 检查所选模具是否符合工艺规定;3.2 检查内、外半导体的厚度，其最薄点应符合工艺规定;3.3 检查绝缘厚度，要求每轴电缆都要检查，其平均值和最薄点应符合工艺规定;3.4 每轴电缆都要进行交联度试验，试验结果应符合工艺规定;3.5 检查绝缘层外观质量，要求表面平整，无竹节，无气泡和杂质;3.6 检查外半导体表面质量，要求光滑、平整，无杂质、皱纹、擦伤痕迹。

3.7 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

4、屏蔽工序4.1 检查铜带绕包层数、方向、重叠率，应符合工艺规定;4.2 检查绕包质量，要求平整、紧实，不得有褶皱、卷边、漏包、碰伤缺陷;4.3 检查铜带焊接质量，要求铜带接头必须焊接;4.4 检查排线质量，要求平整，无交叉、压摞。

耒阳星宇电线电缆有限公司电线电缆包装规范文件分类：管理性文件文件编号：XY/QC-KY-010-2015受控状态：版本号：A/0核准审批编制发布日期2015年8月10日实施日期2015年8月10日1、目的促进产品包装规范、可靠、确保产品包装能满足运输和顾客的需求和期望、满足有关法律法规的要求2、使用范围本规范规定了电线电缆产品包装、运输、储存的基本要求，适用于电线电缆产品的包装、运输、储存。

3、部门职责采购科：负责包装袋、包装膜、盘具的采购。

生产设备部：负责包装袋、包装膜的使用，新电缆盘、回收电缆盘的管理。

科研开发部：负责对包装袋、电缆盘的验收、出厂包装质量管理。

4、定义包装：包括成圈包装、盘装或人工软包装。

成圈包装：对于成品电线按照工艺要求或客户指定要求长度使用成圈机及相应的包装材料进行包装的包装方式。

盘装：对成品电线电缆根据客户要求使用电缆盘装的包装方式。

人工软包装：根据客户要求不需要用电缆盘装载的电线电缆成品采用人工包装的方式。

标识：名称、型号规格、数量电缆盘回收处理：指需要对盘体进行校正固定、盘体木料损坏的修复、刷漆喷字。

5、包装材料包装材料包括：塑料包装薄膜、塑料带、编织带（袋）、电缆盘。

6、包装通用要求（1）无论盘装、成圈包装或人工软包装，都应卷绕整齐，妥善包装。

（2）根据产品特性、商业性、工程性选择与之相适应的包装材料进行包覆，同时选择与之相对应的包装（编织袋、线缆盘），要求标识清楚、正确无误，确保能实现可追溯性；粘贴完好，能起到防护作用、体积小、固定良好、存放稳定、且符合标准化要求。

（3）根据对产品保护强度的要求，使用方便，便于机械装卸和运输等来选择适当的包装工艺和包装方法。

（4）产品包装经检查合格后方可入库或出厂销售，每个出厂的包装件上附有产品合格证，检测报告。

（5）对于顾客有特殊要求的包装，按要求下发技术标准，相关部门按标准要求包装。

7、包装规范7.1成圈包覆：（1）成圈要求平整、无打扭、拉细、擦伤、油墨污染及竹节等现象，同一批的电线电缆的规格型号、色泽、印字保持一致。

电线电缆产品过程检验规范目录一.导体（线）束、绞工序产品过程检验规程 (2)二.紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程 (4)三.耐火云母带绕包工序产品过程检验规程 (5)四.塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程 (7)五.橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程 (9)六.三层挤出工序产品过程检验规程 (11)七.低压线缆成缆工序产品过程检验规程 (14)八.高压交联成缆工序产品过程检验规程 (17)九.金属屏蔽工序产品过程检验规程 (19)十.绕包工序产品过程检验规程 (20)十一.装铠工序产品过程检验规程 (21)十二.成圈和包装工序产品过程检验规程 (23)十三.温水交联工序产品过程检验规程 (24)十四.编织工序产品过程检验规程 (25)十五.附录 (26)一、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程1适用范围本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。

2本规范依据GB/T3953-2009 电工圆铜线GB/T3955-2008 电工圆铝线GB/T1179-2008 铝绞线及钢芯铝绞线GB/T1179-2008 圆线同心绞架空导线GB/T3956-2008 电缆的导体3质量要求3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。

3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。

表13.3在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。

3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。

3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。

3.6各种束、绞的成品导体，不允许整根焊接。

束、绞线中的单线允许焊接，焊接处的直径不大于标称直径的允许偏差。

单线直径0.4mm及以下者允许扭接，但不得插接；0.4mm以上焊接。

版本标志：A/0控制编号：********文件分发号：江苏**电缆有限公司管理体系文件编制：审核：批准：2010年03月01日编订 2010年03月01日实施江苏**电缆有限公司发布目录一.导体（线）束、绞工序产品过程检验规程 (2)二.紧压圆形导体绞制工序产品过程检验规程 (4)三.耐火云母带绕包工序产品过程检验规程 (5)四.塑料绝缘、护套工序产品过程检验规程 (7)五.橡皮绝缘、橡皮护套及硫化工序产品过程检验规程 (9)六.三层挤出工序产品过程检验规程 (11)七.低压线缆成缆工序产品过程检验规程 (14)八.高压交联成缆工序产品过程检验规程 (17)九.金属屏蔽工序产品过程检验规程 (19)十.绕包工序产品过程检验规程 (20)十一.装铠工序产品过程检验规程 (21)十二.成圈和包装工序产品过程检验规程 (23)十三.温水交联工序产品过程检验规程 (24)十四.编织工序产品过程检验规程 (25)十五.附录 (26)一、导体（线）束、绞工序产品过程检验规程1适用范围本标准适用于电线电缆用导电线的束丝、绞线工序，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线工序检验（除紧压圆形导电线芯）。

2本规范依据GB/T3953-2009 电工圆铜线GB/T3955-2008 电工圆铝线GB/T1179-2008 铝绞线及钢芯铝绞线GB/T1179-2008 圆线同心绞架空导线GB/T3956-2008 电缆的导体3质量要求3.1束、绞前后的圆铜线外径，应符合相关产品工艺卡片及导体丝径检验规范的规定。

3.2束、绞导电线芯节径比和绞向应符合表1规定，裸铝（铜）绞线及钢芯铝绞线、圆线同心绞架空导线节径比和绞向应符合表2规定。

表13.3在同一层内，相邻两个接头之间的距离应不小于300mm。

3.4束、绞以后的导电线芯表面应光滑，无三角口、裂纹、毛刺、油污等。

3.5束、绞以后的导电线芯应紧密，不得缺股，断线、跳滨，允许轻微擦伤、擦毛等现象。