焊接工艺及焊接检验工艺[1]
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焊接检验方法
焊接检验方法随着焊接技术的发展，焊接质量检验也变得越来越重要。
焊接检验是指通过检测焊接材料、焊接接头以及焊接工艺的质量，以保证焊接的质量和可靠性。
本文将介绍几种常见的焊接检验方法。
1. 目测检验目测检验是最为简单、快捷的一种检验方法，通过肉眼观察焊接接头的表面和截面，以判断焊接的质量。
目测检验可以检测出焊接接头的表面缺陷、气孔、裂纹、未熔合等质量问题，但对于深层次的质量问题无法检测出来。
2. 磁粉检验磁粉检验是一种利用磁性材料表面的裂纹和缺陷集中磁通量的变化来检测焊接接头的缺陷的方法。
它适用于检测铁磁性材料的焊接接头，可以检测出表面和近表面的裂纹、气孔等缺陷。
但是磁粉检验仅适用于磁性材料，且只能检测出裂纹等表面缺陷，对于深层次的缺陷无法检测。
3. 超声波检验超声波检验是一种利用超声波在检测材料内部缺陷时反射回来的信号来检测焊接接头的方法。
它可以检测出深层次的缺陷，如焊接接头中的气孔、夹杂、未熔合等问题。
超声波检验的优点是不破坏被检测材料，且对材料性质无影响，但需要专用设备和高技术水平的专业人员操作。
4. 射线检验射线检验是利用X射线或γ射线对焊接接头进行检测的方法。
它可以检测出接头内部的缺陷，如裂纹、气孔、未熔合等问题。
射线检验的优点是可以检测出深层次的缺陷，但需要专用设备和高技术水平的专业人员操作。
同时，射线检验对操作人员和周围环境有一定的辐射危害。
5. 拉伸试验拉伸试验是通过对焊接接头进行拉伸实验，来测试焊接接头在受力时的性能和质量。
拉伸试验可以检测出焊接接头的抗拉强度、屈服点、伸长率等性能参数，以判断焊接接头的质量和可靠性。
拉伸试验适用于薄板焊接接头和管道焊接接头等情况，但需要专用设备和高技术水平的专业人员操作。
不同的焊接检验方法各有优缺点，我们需要根据具体情况选择合适的检验方法。
在进行焊接检验时，需要专业人员操作，严格执行操作规程和标准，以保证焊接接头的质量和可靠性。
压力管道的焊接工艺及检验
压力管道的焊接工艺及检验1、焊接施工程序2、焊接准备⑴ 对焊工和无损检测人员的要求 ① 对焊工的要求：A 、凡参加钢管焊接的焊工，必须持有有效合格证书。
B 、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
工中断焊接工作6个月以上者，应重新进行考试。
② 对无损检测人员的要求：无损检测人员应经过专业培训，通过考试取得无损检测资格证书。
⑵ 对焊接环境的要求焊接环境出现下列情况时，采取有效的防护措施：① 风速：气体保护焊大于2m ／s ，手工电弧焊大于8m ／s 。
② 相对湿度大于90% ③ 环境温度低于-5℃。
④ 雨天和雪天的露天施焊。
⑶ 焊接材料预处理① 焊条放置于通风、干燥和室温不低于5℃的专设库房内，并及时作好实测温度、焊条烘焙记录和焊条发放记录。
烘焙温度和时间严格按厂家说明书的规定进行。
烘焙后的焊条保存在100～150℃的恒温箱内。
② 场使用的焊条装入保温筒，随用随取。
焊条在保温筒内的时间不超过4h ，超过后重新烘焙，重复烘焙的次数不宜超过2次。
③ 丝在使用前清除铁锈和油污。
④ 焊接气体保证具有足够的纯度二氧化碳气体纯度不低于99.5%。
⑷ 焊接工艺规程编制 ① 焊缝分类一类焊缝：钢管管壁纵缝、明管环缝、凑合节合拢环缝；二类焊缝：管壁环缝，加劲环、阻水环的对接焊缝和阻水环角焊缝。
三类焊缝：不属于一、二类的其他焊缝。
②焊接工艺评定600kg级钢板我局在多个电站使用,具有现成的焊接工艺评定和成熟的焊接水平,因此采用现有的焊接工艺评定,并在现场按照经监理人批准的焊接程序和工艺，通过生产性焊接试验加以修定并完善制造订出用于工程实际的焊接规范。
试板与实际使用的焊件相同，试验在监理监督下进行。
③编制焊接工艺规程钢管施焊前，根据已批准的焊接工艺评定(PQR)报告，结合本工程的实际情况，编制压力钢管焊接工艺规程（WPS）。
3、生产性焊接工艺⑴焊接方法焊接包含环缝的焊接、纵缝的焊接、加劲环的焊接、灌浆孔的补强板的焊接，其他附件的焊接。
焊接工艺及检验方案
b、焊接设备接地要好，并经常检修，使其处于良好工作状态。
c、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。
d、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
e、焊工必须具备相应焊接资格，持证上岗，焊工只能从事其资格认定的工作范围的焊接。
f、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应在焊接前清除。
g、对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
m、焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣和两侧的焊缝外观检查
a、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。
B、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。
3、无损探伤
为保证焊接质量及检验的公正、可信性，我单位将按设计及现行国家钢结构施工质量验收规范要求聘请有资质的无损检测单位及人员对本工程钢结构焊缝进行无损检测。探伤比例及标准依据钢结构施工质量验收规范执行。
焊接工艺及检验方案
一、焊接工艺流程
二、焊接方法及焊接材料的选择
在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
焊接方法、工艺参数及焊接材料的选择
序号
构件名称及施焊位置
焊接方法
工艺参数
四、焊接质量保证程序
本工程将组织有经验的焊接工程师和焊接工人进行施工，焊接施工的质量目标为：自检探伤一次合格率为98%，监理、业主检查一次合格率为100%。
焊接质量保证程序见—焊接质量保证程序图。
焊接质量保证程序图
CO2气保焊
V=25-30v
I=180-250A
φ1.2
H08Mn2SiA
5
圆形钢支撑安装
CO2气保焊
V=25-30v
c、焊工操作平台搭设牢固，并做好防护。
d、焊工工具配备齐全，施工时妥善放置。
e、焊工必须具备相应焊接资格，持证上岗，焊工只能从事其资格认定的工作范围的焊接。
f、焊接接点处的铁锈、油漆、水分及其他影响焊接质量的杂物，应在焊接前清除。
g、对焊缝坡口尺寸进行检查、记录。
m、焊接完毕，应清理焊缝表面的熔渣和两侧的焊缝外观检查
a、所有焊缝均需由焊接工长100%进行目视检查,并记录成表。
B、对焊道尺寸、焊角尺寸、焊喉进行检查记录。
3、无损探伤
为保证焊接质量及检验的公正、可信性，我单位将按设计及现行国家钢结构施工质量验收规范要求聘请有资质的无损检测单位及人员对本工程钢结构焊缝进行无损检测。探伤比例及标准依据钢结构施工质量验收规范执行。
焊接工艺及检验方案
一、焊接工艺流程
二、焊接方法及焊接材料的选择
在焊接时为尽量减小结构焊接后的变形和焊后残余应力，结构焊接应尽量实行对称焊接，让结构受热点在整个平面内对称、均匀分布，避免结构因受热不均匀而产生扭曲和较大焊后残余应力。
焊接方法、工艺参数及焊接材料的选择
序号
构件名称及施焊位置
焊接方法
工艺参数
四、焊接质量保证程序
本工程将组织有经验的焊接工程师和焊接工人进行施工，焊接施工的质量目标为：自检探伤一次合格率为98%，监理、业主检查一次合格率为100%。
焊接质量保证程序见—焊接质量保证程序图。
焊接质量保证程序图
CO2气保焊
V=25-30v
I=180-250A
φ1.2
H08Mn2SiA
5
圆形钢支撑安装
CO2气保焊
V=25-30v
11.1焊接检验(一)
节教案样例十五（1)首件检验:对改变加工对象或改变生产条件后生产出的前几件产品进行的检验。
（2)统计检验:运用数理统计和概率原理进行的检验。
4.按检验制度（1)自行检验:由生产操作人员在工序完成后自行的检验。
（2)专人检验:由质量检验部门派出专职检验人员进行的检验，通常是检验手段或技术比较复杂的检验。
（3)监督检验:由制造、定货以外的第三方监督部门进行的检验。
5.按工艺流程（1）焊前检验：在加工之前对技术文件、原材料、外协件或外购件的检验。
主要包括: 检查技术文件，材料的质量验收及力学性能复验。
新材料、新工艺的焊接性试验，工艺评定试验。
装配质量和工件焊接处边缘质量的检验。
焊接设备以及操作者操作水平的鉴定。
（2）过程中检验：加工过程中完成每道工序后或完成数道工序后进行的检验。
主要包括：对焊接设备运行情况焊接工艺参数的执行情况夹具夹紧情况结构的装配质量焊缝的尺寸焊接过程中出现的缺欠（3）成品检验：完成全部加工或装配后对成品进行的完工检验。
它是焊接检验中的最后一道工序，是鉴定焊接质量优劣的根据。
对焊接缺欠的检验，基本上在这个阶段中进行。
三、焊接缺欠及分类1.焊接缺欠与焊接缺陷（1）缺欠与缺陷本无原则区别，均表征产品不完整或有缺损。
（2）对于焊接结构而言，基于合于使用准则，有必要对缺欠和缺陷赋予不同的涵义。
（3）在焊接接头中的不连续性、不均匀性以及其他不健全等的欠缺，统称焊接缺欠。
（4）不符合焊接产品使用性能要求的焊接缺欠，称焊接缺陷。
缺陷必须经过修补产品才能使用，否则就是废品。
（5）判别焊接缺陷的标准是焊接缺欠的容限。
国际焊接学会从质量管理角度提出了两个质量标准QA和QB如图，QA是用于正常质量管理的质量水平，QB是根据合于使用准则确定出反映缺欠容限的最低的质量水平。
2焊接缺欠及分类（1）按表观上分类成形缺欠:咬边、焊瘤、焊缝成型不良、余高过大、焊脚不足、未焊透、错边、残余应力及变形等接合缺欠:裂纹、气孔、未熔合等性能缺欠:硬化、软化、脆化、耐蚀性恶化、疲劳强度下降等2.按主要成因分类构造缺欠:构造不连续、缺口效应、焊缝布置不良引起的应力及变形等工艺缺欠:咬边、焊瘤、未熔合、未焊透、烧穿、未焊满、凹坑、夹渣、电弧擦伤、成型不良、余高过大、焊脚不合适等冶金缺欠:裂纹、气孔、夹渣物、性能恶化等3.按缺欠存在的位置及状态可分为六大类（GB/T 6417.1-2005）（1）第一类裂纹：在焊接应力及其他致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区的金属原子结合力遭到破坏而形成界面所产生的缝隙。
焊接检验工艺规范
焊接工艺规范确定焊接件焊接时的工艺守则，确定检验作业条件，明确检验方法，建立判定标准，以确保产品品质。
本规范本规程合用于公司通用产品的焊接指导与检验；当本规范与工艺文件和图纸冲突时，以工艺文件和图纸为准。
GB/T706-2022 GB/T1800.3 GB10854-89 GB/T 2828《热轧型钢》《标准公差数值》《钢结构焊缝外形尺寸》《逐批检查计效抽样程序及抽样表》GB/T19804-2005 GB/T12469-90 GB/T709-2022 《焊接结构的普通尺寸公差和行为公差》《焊接质量保证钢熔化焊接头的要求和缺陷分级》《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、分量及允许偏差》点焊接头的最小搭边宽度最小搭边宽度b=4δ +8 (δ 取最大值)b —搭边宽度 mmδ —材料厚度 mm表 1 点焊接头的最小搭边宽度和焊点的最小点距单位： mm参数值0.5 11 22 9 0.81122121.01224181.21428201.51632272.01836352.32040403.2224250项目最薄板件厚度单排焊点最小搭边宽度双排焊点最小搭边宽度焊点的最小点距表 2 点焊焊接工艺规范板厚mm0.50.81.0 1.21.52.03.2 注 1：电极工作表面直径 mm4.3~5.34.5~5.35.5~6.05.8~6.26.0~7.07.0~8.08.0~10.0焊接时间周57810131727最佳规范电极压力 KN1.351.902.252.703.604.708.20焊接电流 KA6.07.88.89.811.513.317.4焊接时间周9131719203050中等规范电极压力 KN0.901.251.501.752.403.005.00焊接电流 KA5.06.57.27.79.110.312.9首先选用最佳规范，然后再考虑试选中等规范。
在生产中，可根据实际情况，对焊接规范进行调整，调整量为±15%。
钢筋电弧焊焊接工艺及质量检验标准
钢筋电弧焊焊接工艺及质量检验标准
本工程Ф25钢筋采用电弧搭接焊。
1．焊接工艺
工艺流程：钢筋清理→钢筋预弯→固定→施焊→除渣
焊接前须清除钢筋表面的铁锈、熔渣、毛刺残渣及其它杂质等。
钢筋预弯时要使两钢筋搭接的轴线位于同一直线上，用两点定位点焊固定，焊缝长度不应小于搭接长度，焊缝高度h≥0.3d,并不得小于4mm；焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm。
2．质量检验
a．取样数量
外观检验：逐个进行目测或量测。
强度检验：每批成品以300个接头进行拉伸试验。
一层中以300个同级别钢筋接头作为一批，不足300个时，仍作为一批。
b．外观检验
（1）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤；
（2）接头处不得有裂纹；
（3）钢筋轴线曲折不得大于4mm，钢筋轴线的偏移不得大于0.1d,焊缝长度偏差不大于0.5d，横向咬肉深度不得大于0.5mm，表面上气孔和夹渣在2 d范围内不得多于2个。
c．拉伸试验
（1）三个试样的抗拉强度均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。
（2）至少有两个试样呈延性断裂。
工艺管道焊接施工及焊缝检验技术要求
工艺管道焊接施工及焊缝检验技术要求编制：目录1编制说明和依据................................................................................................- 1 -1.1编制说明和适用范围.............................................................................. - 1 -1.2编制依据.................................................................................................. - 1 -2．焊接施工准备.................................................................................................- 2 -2.1人员准备.................................................................................................. - 2 -2.2焊接检验人员要求.................................................................................. - 2 -2.3焊接设备.................................................................................................. - 2 -2.4焊接材料.................................................................................................. - 3 -2.5焊接施工环境要求.................................................................................. - 4 -3．焊接施工工序.................................................................................................- 5 -3.1非合金钢管道焊接施工工序.................................................................. - 5 -3.2合金钢管道焊接施工工序（1）............................................................ - 5 -3.3合金钢管道焊接施工工序（2）............................................................ - 5 -3.4合金钢管道焊接施工工序（2）返修.................................................... - 6 -3.5奥氏体不锈钢及复合钢管道焊接施工工序（1）................................ - 6 -4．焊接技术要求.................................................................................................- 6 -4.1管道坡口加工及坡口型式...................................................................... - 6 -4.2焊缝的组对.............................................................................................. - 8 -4.3焊接工艺要求........................................................................................ - 10 -5．焊接质量检查.............................................................................................. - 14 -5.1焊接过程中的检查................................................................................ - 14 -5.3焊缝无损探伤检查................................................................................ - 15 -6．焊缝返修...................................................................................................... - 16 -1编制说明和依据1.1编制说明和适用范围为了确保12万吨/年中低温煤焦油制备碳材料研究开发项目、原料罐区升级改造工程工艺管道焊接施工质量，创建优质工程，特制订此要求。
生产工艺标准之焊接验收标准细则
生产工艺标准之焊接验收标准细则一、引言焊接是现代工程制造中常用的连接工艺之一，它在汽车、航空航天、电子电器、建筑结构等领域具有广泛应用。
为确保焊接接头的质量和可靠性，必须制定相应的焊接验收标准，以确保焊接接头满足设计要求和技术规范。
本文旨在制订一份细致严谨的焊接验收标准，为焊接工艺的验收提供指导。
二、术语及定义1. 焊缝：指焊接接头上的连续段或间断段的焊接金属。
2. 焊道：指焊缝的横截面形状。
3. 焊接瑕疵：指焊接过程中产生的缺陷，如焊缝断裂、气孔、夹渣等。
4. 焊接材料：指用于焊接的金属材料，包括焊条、焊丝、焊剂等。
三、焊接工艺验收标准细则1. 焊接材料要求1.1 焊条或焊丝的牌号和规格应符合设计要求和相关技术规范。
1.2 焊材的贮存周期和贮存条件应符合相关标准，确保焊接材料的质量不受影响。
1.3 焊材的采购和验收应按照焊接材料采购控制程序执行，确保质量可控。
2. 焊接工艺参数要求2.1 焊接设备和焊接工具应符合相关标准，确保焊接过程的稳定性和可靠性。
2.2 焊接电流、电压、速度等参数应根据焊接材料和焊接接头的要求进行合理设定，确保焊缝的质量和理想的焊接效果。
2.3 焊接工艺参数应记录并保存，方便日后追溯和分析。
3. 焊接接头的外观质量要求3.1 焊缝应均匀连续，宽度和高度应符合设计要求。
3.2 焊缝表面应光滑平整，没有裂纹、气孔、夹渣等瑕疵。
3.3 焊缝与母材之间应无松动和脱离现象。
4. 焊接接头的力学性能要求4.1 焊接接头的强度、硬度、韧性等力学性能应符合设计要求和相关技术规范。
4.2 可根据需要进行焊接接头的拉伸试验、冲击试验、弯曲试验等，以评估其力学性能。
5. 焊接接头的非破坏性检测要求5.1 焊接接头可根据需要进行超声波检测、射线检测、磁粉检测等非破坏性检测，以发现焊接瑕疵，确保焊缝的质量和可靠性。
5.2 检查结果应记录并保存，以备日后追溯和分析。
6. 焊接接头的环境试验要求6.1 焊接接头可根据需要进行气候试验、盐雾试验、震动试验等环境试验，以评估其抗环境影响能力。
CWI培训 焊接检验工艺学 第1章 焊接检验及资格认证
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首先，也可能是最重要的一个品质，就是一个专业化的态度。 专业化的态度通常是一名焊接检验师取得成功的关键因素。在执行检验任务的过程中， 一个检验师的态度通常决定了他获得别人对他的尊重和合作的程度。专业化的态度包 括焊接检验师根据事实作出公平、全面和前后一致的决定的能力。如果一个检验师所 做出的决定有失公平、片面并前后矛盾，则他的这些决定将会极大地影响到他的信誉。 这就要求焊接检验师必须十分熟悉他所从事的工作的要求，以便使其做出的决定既不 会太严、也不会太松。对一个部件的可接受性在检验以前就已经形成看法是不对的。 检验的决定必须依事实为依据。决定的因素必须是焊缝的实际情况和适用的规范中规 定的判定准则。检验师经常会发现自己受到工作中其他人员的“测试”，这种情况在 一项新的任务开始之初尤为多见。为了成功地完成任务，保持一个专业化的检验态度 有助于克服这种障碍。 其次，焊接检验师应该具备良好的身体状况。 因为焊接检验所涉及到的一项最基本的工作就是目视检验，所以，焊接检验师应具备 良好的裸眼或校正视力。美国焊接学会(AWS)注册焊接检验师(CWI)考核程序要求：焊 接检验师应通过矫正或非矫正视力测试，以证明其视力在12英寸的距离处可达到 Jaeger J2，同时还应完成色盲测试。对焊接检验师身体状况的另外一项要求牵涉到焊 接结构的尺寸。在一个大型的焊接结构中，焊缝可能会位于任何一个位置，这就要求 检验师必须经常能去那些位置并对所检验的焊缝作出评估。检验师的身体状况必须允 许检验师能够到达焊工已经到达过的任何一个位置。但这并不意味着检验师为了检验 而必须违背有关的安全规定。 焊接检验师应具备的另外一个素质是其理解并应用各种资料来描述焊接要求的能力。 这些资料可以包括：图纸、规范、标准以及技术条件。这些资料提供了有关：是什么、 在什么时候、什么地方，以及怎样进行焊接和检验的绝大部分信息。因此，焊接检验 师可以从这些资料中找到有关检验的规则或指南。这些资料也给出了可以接收的质量 要求，据此，焊接检验师可以对焊缝的质量作出评价。 通常，这种工作开始之前的资料预审可以给出有关检验的“停止点”、焊接工艺评定 和焊工资格的要求、特殊工序或有关设计缺陷，比如在制作过程中有些焊缝根本无法 接近。
钢筋加工和焊接工艺的检验要求及标准规定
钢筋加工和焊接工艺的检验要求及标准规定钢筋在建筑工程中起到了重要的支撑和承重作用。
为保证钢筋的质量和安全性，对钢筋加工和焊接工艺进行检验是非常必要的。
下面将介绍钢筋加工和焊接工艺的检验要求及标准规定，以确保钢筋的质量和使用性能。
1. 钢筋加工的检验要求及标准规定钢筋加工是指将原材料钢筋进行切割、弯曲、穿孔和锻造等工艺，以制作出满足建筑施工要求的钢筋构件。
（1）尺寸和几何要求的检验：钢筋的长度、直径、弯曲角度和弯曲半径等都必须符合设计和施工图纸的要求。
钢筋的弯曲误差应控制在规定范围内，以确保钢筋连接和施工的精确性。
（2）表面质量的检验：钢筋的表面应光滑均匀，无明显的缺陷、裂纹和杂质等。
通过肉眼检查或使用金属探伤仪进行检验，确定钢筋表面没有明显的缺陷。
（3）钢筋的化学成分和力学性能的检验：根据国标要求，对钢筋进行化学成分和力学性能的检验，以确保钢筋具备足够的强度和韧性。
2. 钢筋焊接工艺的检验要求及标准规定钢筋的焊接是钢结构施工过程中常用的连接方式之一。
焊接工艺的质量直接影响到钢筋连接的牢固性和施工质量。
（1）焊缝外观的检验：焊缝外观的质量是衡量焊接工艺好坏的重要指标之一。
焊缝应平整饱满，无明显的凹凸、裂纹和气孔等缺陷。
通过目测和触摸焊缝，可判断焊缝外观的质量。
（2）焊接强度的检验：焊接强度是焊缝连接的重要性能之一。
焊缝强度的检验通常采用牵引试验和弯曲试验。
牵引试验用于测定焊缝的拉伸强度，弯曲试验用于测定焊缝的屈服强度。
这些试验结果需要满足相关标准规定的要求。
（3）焊接缺陷的控制要求：焊接过程中常见的缺陷包括气孔、夹渣、裂纹和未焊透等。
根据相关标准规定的缺陷级别，焊接缺陷应控制在规定的范围内。
如发现缺陷，需要进行修补或重新焊接。
3. 检验的方法和工具（1）尺寸测量工具：使用卷尺、游标卡尺和角度尺等可以测量钢筋的长度、直径、弯曲角度和弯曲半径等尺寸参数。
（2）表面质量检测工具：金属探伤仪、放大镜和白垩粉等工具可用于检查钢筋表面是否存在缺陷、裂纹和杂质等。
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1 目的本工艺从焊接人员、焊接材料、焊接工艺、焊接质量检验、焊接质量标准、焊接返修及焊接技术文件等七个方面进行规范，以指导锅炉安装工地的焊接全过程，以保证锅炉的焊接质量，确保锅炉安全正常地运行。
2 适用范围本工艺适用于工业锅炉、电力发电锅炉、承压管道、压力容器和钢结构的焊接。
本工艺适用于碳素钢、普通低合金钢和耐热钢的手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧-乙炔焊等焊接方法。
3 引用标准3.1 DL5007-92 《电力建设施工及验收技术规范》（火力发电厂焊接篇）3.2 SD167-85 《电力工业锅炉监察规程》3.3 劳部发[1996]276号《蒸汽锅炉安全技术监察规程》3.4 劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》3.5 DL/T679-1999 《焊工技术考核规程》4 焊工4.1 承担锅炉、压力容器、承压管道和钢结构焊接工作的焊工，必须经过焊接基本知识和实际操作技能的培训，并按SD263-88《焊工技术考核规程》和劳动人事部《锅炉压力容器焊工考试规则》的规定，进行考试并取得相应资格等级的焊工合格证书。
4.2 焊工承担上述内容的焊接时，只能在其考试合格的项目内，否则不得进行焊接。
4.3 应有良好的工艺作风，严格按照给定的焊接工艺和焊接技术措施进行施焊，严格遵守现行的国家标准和本工艺标准，并认真进行质量自检。
4.4 施焊前应认真熟悉作业指导书，凡遇到与作业指导书要求不符时，应拒绝施焊。
当出现重大质量问题时，应及时报告有关人员，不得自行处理。
4.5 焊工合格证书有效期（三年）满后应重新考试。
如合格焊工中断受监部件焊接工作六个月以上，再次担任受监部件焊接工作时，必须重新考试。
5 钢材及焊接材料5.1 焊接前必须确认所焊母材的钢号，以便正确选用焊接材料和焊接工艺。
5.2 钢材质量必须符合国家标准（或部颁标准）的有关技术条件。
5.3 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气和焊剂）的质量应符合国家标准（或有关标准）的技术条件。
5.4 钢材、焊条、焊丝等均应有质量证明书或出厂合格证。
对没有质量证明书、合格证或对其材质、见证有怀疑时，应按批号抽查试验，合格后方可使用。
5.5 焊条、焊丝的选用，应按设计要求，设计无要求时，应根据母材的化学成份，机械性能和焊接接头的抗裂性、焊前预热，焊后热处理及使用条件等综合考虑。
5.6 焊条（焊丝）的选用原则5.6.1 保证焊缝的金属性能和化学成分与母材相同。
5.6.2 碳素钢与普通低合金钢焊接，可选用强度与碳素钢相匹配而抗裂性能较好的焊条（焊丝）。
5.6.3 异种普通低合金钢的焊接，按强度较低的钢种选择。
5.7 钨极氩弧焊用的电极，采用铈钨棒，所用氩气纯度不低于99.96%。
5.8 氧-乙炔焊所用氧气纯度应在98.5%以上，乙炔纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。
6 焊前准备6.1 焊口的位置应避开应力集中区，并便于施焊。
6.2 管道、压力容器和钢结构的坡口形式应按设计图纸规定加工。
无规定时，坡口的型式和尺寸应按能保证焊接质量，填充金属量少、改善劳动条件、便于操作、减少焊接应力和变形、适应探伤要求等原则选用。
焊接接头的基本形式及尺寸按表2-1规定。
6.3 焊件下料与坡口加工按下列要求进行：6.3.1焊件下料采用机械方法为宜，对淬硬倾向较大的合金钢材，公称直径小于100mm的管子和公称直径大于100mm、工作压力大于3.9MPa的汽水管道，应以机械方法加工。
6.3.2 如用热加工法（如等离子弧切割、气割）下料，切口部分应留有加工余量，以除去淬硬及过热金属。
对淬硬倾向较大的合金钢材用热加工法下料后，切口部分应先进行退火处理再加工。
6.4 焊件经下料及坡口加工后按下列要求进行检查，合格后方可进行组对：6.4.1 淬硬性较大的钢材如使用火焰切割下料坡口，加工后要经表面探伤检验合格；6.4.2 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺陷；6.4.3 坡口加工尺寸符合图样要求；6.4.4 在第6.5条规定的清理范围内无裂纹，夹渣等缺陷。
6.5 焊件在组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，露出金属光泽，清理范围规定如下：6.5.1 对接接头焊口，每侧各10～15mm；6.5.2 角接接头焊脚K值+10mm；6.6 对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度Δf不得超过表2-2规定。
表2-2 管子端面与管中心线的偏斜度要求图例管子外径（mm）Δf（mm）≤60>60～159 >159～219>2190.5 1 1.5 26.7 焊件对口时一般应做到内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求6.7.1 对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%，且不大于1mm；6.7.2 对接双面焊的局部错口值不应超过焊件厚度的10%，且不大于3mm。
6.8 不同厚度焊件对口时，其厚度差可按下列方法处理：6.8.1 内壁尺寸不相等而外壁齐平时，可加工成图2-1（a）的形式；6.8.2 外壁尺寸不相等而内壁齐平时，可加工成2-1（b）的形式；6.8.3 内外壁尺寸均不相等时，可加工成图2-1（c）的形式。
6.8.4 内壁尺寸不相等，厚度差≤5mm时，在不影响焊件强度的条件下可对厚壁削薄，详图尺寸见图2-1（d）。
6.9 焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。
6.10 焊条、焊丝和焊剂应存放于干燥、通风良好、温度大于5℃，且相对空气湿度小于60%的库房内。
焊条、焊剂使用前应按其说明书要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。
焊丝使用前应清除锈垢和油污，至露出金属光泽。
焊接重要部件的焊条，使用时应装入温度保持在100～150℃的专用保温筒内，随用随取。
存放一年以上的焊条用于重要部件焊接时，如对其质量发生怀疑，应重新做出鉴定，符合要求后方准使用。
图2-1 不同厚度对口时的处理方法(a)内壁尺寸不相等；(b)外壁尺寸不相等；(c)内外壁尺寸均不相等；(d)δ2-δ1≤5mm6.11 焊接组对时，应将工件垫置牢固，以防止在焊接和热处理过程中产生变形和附加应力。
6.12 除设计规定的冷拉口外，其余焊口应禁止使用强力组对，更不允许利用热膨胀法对口，以防引起附加应力。
6.13 焊接场所应采取防风、防雨、防雪、防寒等措施。
6.14 需要预热和焊后热处理的焊件，应在施焊前做好预热和后热的工装设备、测温仪表及隔热防护用品的准备。
6.15 合格焊工在施焊受热面管子时，应进行与实际条件相适应的模拟练习，并经折断面检查符合要求后方可正式焊接。
7 焊接工艺7.1 焊接时允许的最低环境温度如下：碳素钢：-20℃；低合金钢、普通低合金钢：-10℃；中高合金钢：0℃。
7.2 定位焊7.2.1 定位焊应在焊接工件装配、经检验合格后进行。
7.2.2 定位焊选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同，但预热的加热范围可较窄，只要保证被焊处温度达到规定值即可。
7.2.3 定位焊应遵守下列规则7.2.3.1 定位焊缝的起头和收尾应圆滑过渡并有适当的长度（一般10～25mm），其厚度应超过焊件厚度的三分之二；7.2.3.2 定位焊的电流稍大于正式焊接的电流；7.2.3.3 在焊缝交叉处或焊缝方向急剧变化处不得进行定位焊；7.2.3.4 在低温条件下进行定位焊，焊缝长度应适当加长；7.2.3.5 定位焊后，应认真检查，如有气孔、裂纹、夹渣等缺陷，应铲除重焊。
7.3 焊接7.3.1 初次使用的新钢种、采用新的焊接方法或焊接材料以及超出已评定合格的焊接工艺的使用范围，均应在焊接前进行焊接工艺评定。
焊接工艺评定应遵守焊接工艺评定规程。
7.3.2 严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具，淬硬性倾向较大的合金钢焊件的表面不应有电弧擦伤等缺陷。
7.3.3 管子焊接时，管内不得有穿堂风。
7.3.4 采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后，应及时进行次层焊缝的焊接，以防止产生裂纹。
多层多道焊缝焊接时，应逐层进行检查，每层经自检合格后，方可进行下层焊接，直至完成。
7.3.5 厚壁大口径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时，还应符合下列规定7.3.5.1 氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；7.3.5.2 其它焊道的单层厚度不大于所用焊条直径加2mm；7.3.5.3 单焊道摆动宽度不大于所用焊条直径的5倍。
7.3.6 为减少焊接变形和接头缺陷，直径大于194mm的管子和锅炉密集配管（管子间距≤30mm）的对接焊口宜采用二人对称焊。
7.3.7 钢结构的焊接应按作业指导书的规定进行。
7.3.8 施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将溶池填满。
多层多道焊的接头应错开。
7.3.9 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。
若被迫中断时，应采取防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。
7.3.10 对需作检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其它工序。
7.3.11 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近打上焊工本人的代号钢印或永久性标记。
7.3.12 对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应作后热处理，其温度300～350℃为宜，恒温时间不小于2小时。
7.3.13 焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。
但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，中、高合金钢不得超过二次并应遵守以下规定：7.3.13.1 彻底清除缺陷；7.3.13.2 补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求进行；7.3.13.3 需进行热处理的焊接接头，返修后应重做热处理。
7.3.14 安装管道冷拉口所使用的加载工具、需在整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。
7.3.15 不得对焊接接头进行热校正。
7.4 焊接时应保护焊区不受恶劣天气影响，保证焊件能保持焊接所需的足够温度焊工技能不受影响。
当环境温度低于5℃时，即使常温下不需要预热的焊件也应考虑在施焊处100mm范围内预热到15℃（手触觉温度）；当室外风速大于等于10m/s，相对湿度大于或等于90%及下雨下雪天气，禁止施焊。
8 焊前预热和焊后热处理8.1 为降低或消除焊接头的残余应力，防止产生裂纹，改善焊缝和热影响区组织与性能，应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构钢性、焊接方法及使用条件综合考虑进行焊前预热和焊后热处理。
8.2 管道焊接时，应按照表2-3《常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求》进行焊前预热和焊后热处理；焊接过程中的层间温度不应低于其预热温度。
表2-3 常用管子、管件焊前预热及焊后热处理要求8.3 板材焊接按表2-4《常用钢材焊前预热和焊后热处理表》的规定，进行焊前预热和焊后热处理。