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表面处理检验标准氧化膜厚度颜色光泽挂具印水印划痕小凹坑凸起颗粒异物脏污拉丝其它要求编制阳极氧化膜厚度不应低于4 μm1 、具有银白色细致的漫反射外观，色泽均匀2 、表面对阳光没有明显的反向作用，不允许有彩虹色，面板类零件之间不允许有色差挂具印应安排在B 级表面。
对于惟独A 级表面的零件，其挂具印应位于边角位置，并要求其大小控制在S≤1.0 且P≤21、安装板、面板类零件装饰面不允许2、其它结构件外部表面S≤1.0 且P≤23 、其它结构件内部表面S≤3.0 且 P≤21、安装板、面板类零件装饰面不允许2、其它结构件外表面W≤0.3 、L≤20、H≤0.1 且P≤3 或者W≤0.3、L≤40 、H≤0.1 且P≤13、其它结构件内部表面W≤0.3 、L≤20且P≤3 或者W≤0.3 、L≤40 且P≤2 或者 L ≤80 且P≤11.外部表面每 100*100 范围内1 处缺陷面积S﹤1.0；内部表面每处缺陷面积S ﹤2.51. 安装板，面板类零件装饰面每100*100 范围内S≤0.3 且P≤12. 其它结构件外表面每100*100 范围内S≤0.3 且P≤3 或者S≤0.5 且P≤2 或者S≤ 0.7 且 P≤1不允许1 、原则上，不提倡拉丝。
表面缺陷的消除可采取拉丝，但要求拉丝后整个表面纹路均匀，所形成的表面粗糙度Ra 不大于1.0 μm 。
分开包装，2 、客户有要求不接受拉丝现象的不允许拉丝3 、安装板拉丝摆布配套1 、有签样或者图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或者技术要求的标准进行判断。
其它结构件表面不能超出上述标准2 、如果发现某一缺陷具有批量性或者大面积，既便此缺陷属于“可接受“范围，也可以对该产品不予验收。
校核审核日期抽检全检全检全检全检全检全检全检全检测厚仪目测目测目测目测目测目测目测目测共1 页1.0术语和定义：1. 装饰面：机箱的先后面2. 外部表面：机箱的上下及摆布表面3. 内部表面：打开先后门能看到的表面及门的后面4. A 级表面：产品在公司的客户处进行安装、操作及日常维护时能被看到的表面。
本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==五金作业指导书篇一：五金件检验作业指导书五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ：MAJOR: 1.0MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
五金产品检验作业指导书一．目的为规范五金件的检验作业，明确检验内容和要求，有效管控材料品质，确保满足客户和生产需求。
二．范围适用于本公司所有五金件的进料检验。
三．抽样方案采用GB/T2828.1-2003单次抽样，检查水平（IL）和接收质量（AQL）遵循如下规定：四．定义4.1 A面：指组装成整机后的正前面、上表面（在使用过程能直接看到的表面）；4.2 B面：指组装成整机后的侧面（需将视线偏转45°~90°才能看到的四周边）。
4.3C面：指组装成整机后的背面及底面（正常使用时看不到的背面及底面）。
4.4△E（DELTA-E）：在均匀颜色感觉空间中，人眼感觉色差的测试单位。
当△E为1.0时，人眼就可以感觉到色彩的变化了。
这种测试方法用于当顾客指定或接受某种颜色时，用以保证色彩一致性的量度。
4.5毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。
4.6划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。
4.7裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。
4.8变形：因加工设备调校不当或材料因内应力而造成的产品平面形变。
4.9氧化生锈：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。
4.10尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。
4.11“R角”过大：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大。
4.12表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。
4.13倒圆角不够:产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。
4.14焊接疤痕：产品焊接后未经打磨刨光而残留的凸起疤痕。
4.15色差：产品表面颜色与标准样品颜色有差异。
4.16异色点：在产品表面出现颜色异于周围颜色的点。
4.17破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。
(一)化学氧化作业指导书1、化学氧化工艺流程来料检验→去保护膜、擦拭→装框（挂）→预热除油（2~3分钟）→除油（2~3分钟）→清洗（1~2分钟）→去氧化皮（1~2分钟）→清洗（1~2分钟）→清洗（1~2分钟）→中和（0.5~1分钟）→清洗（1~2分钟）→清洗（1~2分钟）→化学氧化（2~3分钟）→清洗（1~2分钟）→着色→清洗→清洗→封闭（1~2分钟）→吹水→烘干→检验→包装→标识→出货2、化学氧化操作规程2.1检验工序目的：检验来料外观是否合格，消除因来料不合格而造成的返工。
要点：严格控制来料检验，确保工件没有划作、碰伤、变形以及毛刺、锐角、锐边。
如果发现来料不合格，立即书面反馈给用户。
2.2去保护膜、擦拭工序目的：通过手工撕去保护膜、擦拭，擦去工件表面余胶和油污，减轻除油工序的负担，以提高除油的效率。
要点：先撕去保护膜，后用蘸有汽油的棉纱（或碎布）把有余胶或油污较重的工件表面擦拭一遍，擦拭要全面，尤其要注意折弯部位及死角处。
2.3装筐（挂）工序目的：提高设备的利用率要点：同种工件装在同一筐。
装筐时，工件要放置整齐，紧凑不易晃动（工件不能相互碰撞），空气要容易溢出，对于不能装筐者，要装挂。
2.4预热除油工序目的：将被处理工件表面所附着的油类、尘埃、杂物等除去，辅助除油工序除油。
要点：槽液温度为55~60℃，浸渍时间为1~2分钟；提框在槽液里上下往复多次，提框离开液面并停留30~60秒后转序除油。
2.5除油工序目的：完全除去附着在被处理工件表面的油污。
要点：常温，浸渍除油时间为1~2分钟，具体除油时间要视工件表面的油污程度而定，以除油干净为准；提框在槽液里上下往复多次，提框离开液面后立即转序清洗。
2.6清洗工序目的：洗净附着在工件表面的脱脂液。
要点：常温，浸渍时间为1~2分钟；当工件完全浸没在水面下时，应该让工件在水里上下振动数次，提框离开液面并停留30~60秒后转序去氧化皮。
2.7去氧化皮工序目的：除去工件表面的氧化膜以及附着在上面的各种杂质。
版本：A/1文件編号：DG-QA-093版本/版次修改事项/摘要生效日期A/1 初版发行2022年03月28日编制：职位：签署：日期:审核：职位：签署：日期:批准：职位：签署：日期:此文件若盖有红色“受控文件章”的印章，则是正式文件，任何员工不得私自影印正本印章受控发行章版本：A/1文件編号：DG-QA-0931.目的1.1规范五金件缺陷用语。
1.2明确产品要求, 统一检验标准。
2.范围适用于本公司所有五金的产品的检验。
3.应用文件MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平Ⅱ）、工程图纸、工程样品等。
4.检验水准MIL-STD-105E Ⅱ抽样计划表（国家标准GB2828-87一般检查水平Ⅱ），正常检验，单次抽样计划，AQL订定为CRI=0，MAJ=0.65，MIN=1.0。
5.表面等级3.1 A级表面：经常看到，能直接正视的外部表面五金件的正面，以下简称A面；3.2 B级表面：不经常看到，不明显的外部或一定条件下才能看的到的外观面，如侧面，以下简称B面；3.3 C级表面：很少看到，不易察看的内表面或外部表面如产品底面, 以下简称C面。
6.检验环境4.1光度:600-800LX (相当于40W日光灯距离为750MM)4.2产品需检验表面与检验者目视方向大约成45°，时间约5--10秒.4.3 检验者目视方向与待检产品表面距离如下：4.4检验距离：A级表面:400mm B级表面: 500mm C级表面: 800mm7.五金常见缺陷A.毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工边缘或分型面处所产生的金属毛刺；B.划伤：由于在加工或包装、运输过程中保护不当导致产品表面出现的划痕、削伤；C.麻点：喷涂件或电镀件表面吸附的细小颗粒；D.破裂：因机加工损伤而造成产品表面的裂纹或细小开裂；E.氧化（生锈）：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，导致产品表面出现锈斑；F.变形：因加工设备调校不当或材料因内应力导致产品表面变形；G.裁切不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐；版本：A/1文件編号：DG-QA-093H.尺寸偏差：因加工设备精度不够，导致加工产品尺寸超出设计公差允收水平；I.凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕；J.焊接疤痕：产品焊接后未经过抛光打磨而残留的凸起疤痕；K.R角过大：产品因折弯或设备的精度不够，导致折弯处弧度过大；L.光泽度：产品表面光泽与标准样板光泽有差异；8.检验标准外观检查---检查此五金件表面不允许有生锈、披锋、毛刺、异色、脱漆、氧化、镀层脱落、划伤、变形等不良现象。
五金件检验作业指导书
1.抽检方法:
不同型号为一批次，根据检验规程中所要求的抽检数量进行抽检；
ROHS配件抽检
需每批送交品管主任，由品管主任安排送质检所扫描检测是否符合ROHS要求。
2.检验方法：（若缺陷分类在以下中没有完全体现的需参照检验规程）。
目测外观：
铜头：电镀不能有严重的斑点，
定子片、正负极：不能有变形，残缺，孔堵等。
尺寸测量：依据图纸及相关要求（闹机负极角度需在103至110度之间）。
3.记录：
发现不合格时，及时开《不合格品处理报告单》，并在当天下午或次日上午上交汇报，特殊情况下就马上汇报并送交《不合格品处理报告单》。
《不合格品处理报告》审批后结果需及时通知仓管，并让仓管在不合格品处理报告单上签名确认。
如遇退货的需填写《拒/接收单》将退货配件中存在的问题描述详细，并上交品管部审批处理。
每天将当天的检验批次做一次统计分类，并填写《检验日统计》上交品管部。
每10天整理一次《来料检验报告》上交品管部。
每月3日前将《来料检验汇总》上交品管部。
氧化作业指导书一、前言氧化作业是在许多工业生产中常见且重要的工艺流程，其目的是在材料表面形成一层氧化膜，以增强材料的耐腐蚀性、耐磨性、装饰性等性能。
为了确保氧化作业的质量和安全，特制定本作业指导书。
二、适用范围本作业指导书适用于_____工厂的氧化作业工序，适用于_____等材料的氧化处理。
三、氧化作业所需设备和工具1、氧化槽：用于容纳氧化溶液。
2、电源设备：提供稳定的电流和电压。
3、加热装置：控制氧化溶液的温度。
4、搅拌装置：确保溶液均匀。
5、挂具：用于悬挂待氧化的工件。
6、量具：如温度计、pH 计等，用于测量溶液参数。
7、防护用品：如耐酸碱手套、防护眼镜、围裙等。
四、氧化作业前的准备工作1、检查设备检查氧化槽是否有泄漏，电源设备是否正常工作，加热和搅拌装置是否能正常运行。
确保量具准确无误。
2、材料准备对待氧化的工件进行预处理，包括去除油污、锈迹等杂质，确保表面清洁。
根据工件的形状和尺寸选择合适的挂具。
3、溶液配制按照工艺要求准确配制氧化溶液，注意各种化学试剂的比例和添加顺序。
搅拌溶液使其充分混合均匀。
4、安全防护操作人员穿戴好防护用品，如耐酸碱手套、防护眼镜、围裙等。
五、氧化作业的操作步骤1、装挂工件将预处理好的工件稳妥地挂在挂具上，注意避免工件之间相互接触，以保证氧化膜的均匀性。
2、入槽氧化用吊车或其他工具将挂具和工件缓慢放入氧化槽中，确保工件完全浸没在溶液中。
3、控制工艺参数接通电源，根据工件的材质和要求设置合适的电流密度和电压。
开启加热装置，将溶液温度控制在规定范围内。
保持搅拌装置运行，使溶液浓度和温度均匀。
4、氧化时间控制根据工艺要求严格控制氧化时间，通常通过定时器进行监控。
5、出槽氧化时间达到后，用吊车或其他工具将挂具和工件从氧化槽中取出，动作要平稳，避免溶液飞溅。
6、清洗和干燥将氧化后的工件立即放入清水槽中进行清洗，去除表面残留的溶液。
采用压缩空气吹干或自然晾干的方式使工件干燥。
五金件检验作业指导书1.目的为了在对五金件进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于五金冲压件、压铸件、浇铸件、机加工件和二次加工件（喷油、喷粉、印刷、电镀、氧化等进行表面处理的五金结构件）的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
版本 A
零件氧化处理耐腐蚀性
检验作业指导书编制审核批准
版次 1
文件编号J-Y01-00
1.试验仪器
烧杯，玻璃棒，电子天平。
2.试验方法一：
2.1取一个待测样品，配制质量分数为2%的硫酸铜溶液或3%的食盐溶液；
2.2将待测样品浸泡在质量分数为2%的硫酸铜溶液里，在室温下保持20s后将弹簧取出，用水洗净表面，没有红色接触点者为合格。
如果是浸泡在质量分数为3%的食盐溶液里，15min后取出，没有锈迹为合格。
3.试验方法二：
3.1取一个待测样品，配制草酸溶液：将50 g草酸溶于1L蒸馏水或去离子水中；
3.2室温下在覆盖黑色氧化膜表面的一个平整部位上滴3滴(约0. 2 ml)这种溶液，30 s后8 min内应发生反应。
8 min后对表面进行清洗、干燥，并将其与图1至图3进行比较。
文件发放范围：技术中心1份，质量部1份。
五金件来料检验作业指导书五金件来料检验作业指导书一、检验目的五金件来料检验的主要目的是确保所进货物的质量符合要求，避免不合格品影响生产和产品质量。
二、检验范围五金件来料检验的范围包括但不限于以下内容：⒈外观检验：检查五金件的表面是否有裂纹、变形、氧化、划痕等缺陷。
⒉尺寸检验：检查五金件的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、高度等参数。
⒊材质检验：检查五金件的材质是否符合要求，如是否采用了指定的材料。
⒋功能性检验：检查五金件的功能是否正常，如旋转件的转动灵活性、连接件的紧固性等。
⒌包装检验：检查五金件的包装是否完好，是否有破损、污染等。
三、检验程序⒈接收货物：核对送货单与实际货物是否一致，并仔细查看外包装是否完好。
⒉外观检验：逐一检查五金件的外观，记录下任何存在的缺陷。
⒊尺寸检验：使用合适的测量工具，测量五金件的尺寸，并与标准规格进行比较。
⒋材质检验：根据材料的规格要求，通过目测或化学测试等方式判断材质的真伪。
⒌功能性检验：根据五金件的设计用途，进行相应的功能性测试，记录下测试结果。
⒍包装检验：仔细检查五金件的包装，确保无破损、无污染，并记录下任何异常情况。
⒎判定结果：根据检验结果，判定五金件的合格与否，并标注在检验记录表上。
⒏处理不合格品：对于不合格的五金件，根据公司的处理规定进行相应的处理，如返厂、退货等。
四、检验要求⒈检验条件：五金件来料检验应在适宜的环境条件下进行，保持良好的检验设备和工具。
⒉检验方法：根据五金件的特点，选择合适的检验方法和工具进行检验，确保结果准确可靠。
⒊检验频率：根据供应商的稳定性和过往的质量记录，合理确定五金件的检验频率。
⒋检验标准：根据产品的要求和相关标准规范，制定相应的检验标准。
五、附件⒈五金件来料检验记录表：详细记录每次五金件来料检验的结果，并保留备查。
⒉五金件来料检验流程图：展示五金件来料检验的具体流程和操作步骤。
六、法律名词及注释⒈合格品：符合产品规格和要求的产品。
表面氧化处理作业指导书（ISO9001-2015/ISO45001-2018）1.0范围：适用于需要氧化处理（发蓝、发黑）的产品及部件。
2.0工艺流程：擦拭→除油→除锈→清洗→氧化→清洗→皂化→清洗干燥→上油3.0作业内容及管控重点：3.1 准备工作及擦拭：粗糙度越小的工件氧化效果越好，必要时可先做抛光处理。
氧化前应先用棉布擦去工件表面的污物和油污；3.2 除油：使用15g/L的NaOH水溶液浸泡除油，浸泡时间15-20分钟，温度约80-100℃；3.3 除锈：使用14%-18%的HCl水溶液浸泡除锈，时间视情况而定但不宜过长，为减少盐酸挥发，控制温度不超过60℃，当锈迹较重时，应先用纱布打磨清除。
3.4 清洗：PH值6-7（广泛试纸），工件应完全侵入水中，要上下左右不停地晃动2-3分钟，目的是彻底清除上道工序带来残留在工件表面的氯离子，在清洗过程中需保持清水溢流；3.5 氧化：A) 氧化剂配方：36%NaOH+14%NaNO2+50%水B) 氧化温度及时间：低碳钢 140-142℃ 30-40分钟中碳钢 138-140℃ 25-30分钟高碳钢 142-145℃ 40-50分钟一般合金钢 145-148℃约40分钟一般弹簧钢 146-150℃约40分钟高速钢 146-150℃约60分钟注意低温入炉，即下限温度入炉，以得到较小的晶体，获得致密良好的氧化膜；3.6 清洗：工件氧化处理后，应立即进行清洗，先用冷水清洗，在用沸水清洗；3.7 皂化：使用5%肥皂水溶液浸泡，时间3-10分钟，温度为80-100℃；3.8 清洗干燥：皂化后的工件应立即温水清洗，水温60-80℃，以去除皂化液。
清洗完成后应立即干燥；3.9上油：将工件放入105-110℃混合油（10#机械油、变压器油、凡士林油的混合油，混合比例1:1:1）中，浸泡时间5-10分钟，以不再冒出气泡为准。
4.0检验：4.1 外观检查：外观检查应尽量在日光光源条件下进行，工件外观呈深蓝色、蓝黑色，颜色均匀、一致，无花斑和锈迹，机加工表面应有亮泽；膜层结晶致密均匀，无露底或明显色差。
五金件表面氧化检验作业指导书五金件表面氧化检验作业指导书1.目的为了在对五金件表面氧化进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围本标准适用于表面氧化处理的五金结构件的外观判断。
3.参考资料标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置B面：处于成品的侧面和背面C面：处于成品的底部D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起(模具磨损越严重则披锋越大)4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹4.18油斑：附着在对象表面的油性液体4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积6.抽样计划6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.57.外观检查的环境条件在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
五金件表面氧化检验作业指导书
1.目的
为了在对五金件表面氧化进行检查时提供客观依据，使全公司的外观判定标准得到统一，同时缩小与物料供应商之间的判定误差。
2.适用范围
本标准适用于表面氧化处理的五金结构件的外观判断。
3.参考资料
标准参照GB/T6739-1966和公司的实际情况制定本标准。
4.外观面的定义
A面：处于成品的前面和上面；LOGO位置
B面：处于成品的侧面和背面
C面：处于成品的底部
D面：处于成品的内部，不拆机的情况下无法看到。
5.涉及到的缺陷定义
4.1 点(含杂质)：具有点的形状，测量时以其最大直径为其尺寸
4.2 披锋：在五金件冲压的背面边缘的线性凸起 (模具磨损越严重则披锋越大)
4.3 压伤：冲压模具有伤痕或模具内有金属碎屑在冲压时在工件上留下的痕迹。
4.4气泡：表面进行喷油或喷粉时隔离区的气体使表面产生圆形的突起
4.5变形：制造或运输等过程中有外力强加于工件引起的形状改变
4.6生锈：五金件表面未经防锈处理，长时间暴露在空气中，致使金属与氧气发生氧化反应
4.7起泡：五金件表面除锈处理不彻底就进行喷油或喷粉等的后处理，时间稍长后表面产生的泡装缺陷
4.8断印：印刷中由于杂质或其它原因造成印刷字体中的白点等情况。
4.9漏印：印刷内容缺划或缺角或字体断印缺陷大于2mm，也被认为有漏印。
4.10色差：指实际部品颜色与承认样品颜色或色号比对超出允收值。
4.11同色点: 指颜色与部品颜色相接近的点；反之为异色点。
4.12缝隙：除了设计时规定的缝隙外，由两部组件装配造成的缝隙
4.13段差：装配后两个面之间高低的相差尺寸
4.14磨花：无深度的表面擦伤或痕迹 (通常为手工操作时造成)
4.15划伤：硬物或锐器造成零件表面的深度线性伤痕 (通常为手工操作时造成)
4.16不可见：指瑕疵直径＜0.03mm为不可见
4.17碰伤：产品表面或边缘遭硬物撞击而产生的痕迹
4.18油斑：附着在对象表面的油性液体
4.19漏喷：应喷漆之产品表面部份因异常原因而导致油漆没有喷到露出底材之现象
4.20毛屑：分布在喷漆件表面的线型杂质
4.21开裂：由于受到较强的外力致使产品裂开
4.22缺口：压铸或者浇铸的工件边缘由于模具或工艺的原因引起的残缺不平4.23积聚：喷油或喷粉过多时产生的堆积
6.抽样计划
6.1 外观抽样依据GB2828—87正常检查一次抽样方案进行随机抽样
6.2 AQL ： MAJOR: 1.0 MINOR: 1.5
7.外观检查的环境条件
在进行外观判定的时候，要遵守下列观察条件因素。
7）1.照明环境
7）1.1.光源：尽量在北侧、自然光（约上午8:30～10.30或下午3点～5点）的条件下进行。
如果没有自然光的条件，则在下列中选择。
a) 天然日光色荧光灯（D-SLP）6500K
b) 颜色评价用纯正色荧光灯（W-EDL-50X）5000K
c) 日光色荧光灯+白炽灯
7）1.2.照度：在检查台面上的照度应在1000 1X以上。
并且均衡度应在0.8以上（注：均衡度是表示在检查台上的照明的均衡性，用最小值/最大值计算）。
7）2.观察条件
注：以下观察条件不适宜在用罩板对点进行大小确认时的场合
7） 2.1.方向（如下图）
a) 光线与桌面垂直的时候，以45°的角度方向进行观察；
b) 光线与桌面成45°的时候，以90°的方向进行观察；。
